真空制盐干燥系统安全生产操作规程

100t/h真空制盐干燥系统安全生产

操作规程

目录1．说明

2．技术数据

3．生产描述

4．干燥原理：

5．系统特点：

6．装置介绍：

7．设备及系统的安装：

8．试车：

9．生产操作：

10．干燥参数的控制和调整11．设备及系统维护：

12．安全生产：

1．说明

本规程为真空制盐干燥系统而定，要求进行操作和维修的工人必须都经过培训合格，并且在其操作和维修之前认真阅读该规程。

2．技术数据

2.1 产品数据：

（1）产品名称及规格：

产品名称：[氯化钠（NaCl）]精制盐（腐蚀性）

产品终水份：≤0.1%

（2）处理能力：

正常：100T/h

（3）原料设计参数：

原料初水份：≤3%

原料温度：45℃

原料平均粒度：0.3--0. 8 mm

粒度分布：0.15--0.80 mm≥90%

2.2 操作数据

2.2.1 平均温度：18.1℃

平均湿度：86%

2.2.2 系统加料量：100T/h

2.2.3 系统干燥进风温度：160℃

系统排风温度：65℃

2.2.4 干燥蒸汽压力：0.8Mpa

2.2.5 系统用水水温≤28-35℃

流化床冷却用水100m3/h

湿式除尘器用水30m3/h（循环）

5m3/h（新鲜水）

2.3 公用工程设计参数：

蒸汽：压力0.8Mpa饱和蒸汽

流化床冷却用水：压力≥0.3Mpa

湿式除尘器用水：压力≥0.5Mpa

电力

频率：50HZ

三相中压：380V±5%

单相电压：220V±5%

3．生产描述

3.1 工艺描述：

3.1.1 工艺流程图：

3.1.2 系统构成：

由过滤器（V101），鼓风机（C102），换热器（E103），流化床干燥/冷却机（G104），打散进料机（L105），旋风除尘器（V106），星型卸料器Ⅰ（L107），引风机（C108），洗涤器（V109）组成。本系统用以实现脱除原料水份的功能，即干燥功能（包括冷却功能）。

3.1.3 工艺过程描述：

本工艺是设计用来烘干/冷却100T/h的精制盐，其湿度从3%降至0.1%，即可蒸发水份2000kg/h。

物料流程：含湿量为3%的盐由皮带输送机送入布料器而进入内加热流化床，由160℃的热空气使其产生正常的流态化，由热风和内加热流化床内置式换热器共同提供热量，使水份蒸发，其含湿量降为0.1%，然后进入冷却床，由与外界同温的冷却风使其保持流态化，由冷却风和内加热流化床内置式换热器共同提供冷量，使物料降温，降温后的物料排出内加热流化床。

干燥介质流程：干燥用空气经空气过滤器过滤除尘后，进入空气鼓风机，由空气鼓风机提供动力，进入空气换热器，在空气换热器内，饱和蒸汽走管程，空气走壳程，进行热交换，饱和蒸汽放出热量，变为冷凝水排出，空气吸收热量，变为160℃的热空气，160℃的热空气离开空气换热器进入内加热流化床干燥区，在内加热流化床干燥区，热空气一方面使物料保持正常的流化态，另一方面与物料进行热交换，加热物料并使水份蒸发，降温后的废空气携带物料蒸发出的水份离开内加热流化床。

冷却用空气由空气鼓风机提供动力，进入内加热流化床冷却区，在内加热流化床冷却区，冷空气一方面使物料保持正常的流化态，另一方面与物料进行热交换，冷却物料使物料降温，升温后的废空气经内加热流化床排风口离开内加热流化床。

离开内加热流化床的废空气经管道进入旋风除尘器，废空气夹带的大部分物料被旋风除尘器搜集下来排出旋风除尘器，经初步除尘后的废空气进入引风机，由引风机

提供动力后进入湿式除尘器。除尘后的废空气经除雾器后排出湿式除尘器，经管道排出干燥系统。

3.2 工艺控制：

本工艺的仪表控制具体如下：

3.2.1压力控制

4．干燥原理：

4.1 概述

干燥通常是指将热量加于湿物料并排除挥发性湿分（大多数情况下是水），而获得一定湿含量固体产品的过程。

湿分存在于物料中有两种形式，一种是结合水份，一种是非结合水份。湿分以松散的化学结合形式或以液态溶液存在于固体中，或积集在固体的毛细微结构中，这种液体的蒸汽压低于纯液体的蒸汽压，称之为结合水份。而游离在物料表面的湿分则称之为非结合水份。

物料的干燥过程实际上一般包括两个过程，一个是恒速干燥过程，一个是降速干燥过程。液体以蒸汽形式从物料表面排除，此过程的速率取决于温度、空气温度、湿度和空气流速，暴露的表面积和压力等外部条件，此过程称外部条件控制过程，也称恒速干燥过程。物料内部湿分的迁移是物料性质，湿度和湿含量的函数，此过程称内部条件控制过程，也称降速干燥过程。在整个干燥过程中，两个过程相继发生，并先后控制干燥速率。

4.2 流态化原理：

4.2.1 流态化是指设备内的物料在一定的风速下，被流体吹起并悬浮于流体中作自由运动，颗粒间相互碰撞，混合，床层高度上升，整个床层呈现出类似液体的形态，床层顶部有一基本水平的料面，重度较小的颗粒飘浮其上，这种现象称为固体颗粒流态化。而此时的平均风速称为正常流化速度。

而当风速低于正常流化床速度时，整个床层基本上处于静止，称之为固定床。

当风速高于正常流化速度时，床层流化更趋剧烈，床层高度增加，当风速继续增高时，物料颗粒被流体带走，床层颗粒减少，此时则为输送阶段。

4.2.2 流化床操作的不正常现象：

气—固系统流化现象极其复杂，经常产生一些不正常现象，使气体与固体颗粒不能很好接触，降低了流化床设备的生产效能，甚至毁坏产品，破坏设备。“沟流”和“腾涌”是两种较常见的不正常现象。

（1）沟流和死床风速虽然已超过最小正常流化速度，但床层仍不流化，某些部分被气流吹成一条“沟道”，气体由此穿过床层，这种现象称为“沟流”，未流化部分称为“死床”，也有可能出现局部沟流和局部死床。

结果严重时可导致气—固接触不良，使传热传质过程不能很好进行，降低产品质量和设备的生产效能；而死床部分容易产生产品的“烧结”现象。

消除沟流与死床的办法有：加大气速；若物料太湿，可进行预先干燥；分布板开孔率大小不合适时，可应用小型试验进行检验确定。

（2）腾涌流化床内的气泡汇合长大，当其直径接近床层直径时，把以上的颗粒物料像活塞一样向上托起，达到一定高度以后崩裂，颗粒被抛出很高，然后纷纷落下。这种现象称为“腾涌”，又称活塞流等。产生腾涌时，床层压降剧烈波动。此时，床层极不均匀，传质传热很难进行，固体颗粒严重磨损和带出，设备零件被冲击而损坏。

腾涌现象一般多发生于圆形设备内。方形设备内有时也发生，但情况较少。一般当设备高度小于设备直径，设备比较大以及床层内加设内部构件等，均可防止腾涌。

4.2.3 流化质量

对于流化状态或气体与固体接触状况的好坏，通常以“流化质量”来表明。