桩基标准化施工
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全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。依次从最下节往 上吊装钢筋笼直至整个钢筋笼吊装完成。
(6) 最 上 节 钢 筋 笼 下 到 孔 口 位 置 时 ，用 槽 钢 临 时 将 钢 筋 笼 支 撑 在 孔 口 ，根 据 筒 顶 标 高 和 钢 筋 笼 顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上。吊筋采用Ф20 圆钢，吊筋顶端用Ф20 圆钢制作直径为 20 的圆环作为耳筋。然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋 笼 的 顶 吊 圈 内 插 两 根 平 行 的 槽 钢 ，横 放 在 枕 木 上 ，将 整 个 笼 体 吊 挂 于 护 筒 顶 端 两 侧 的 方 木 上 ， 确保钢筋笼位置、高度准确。槽钢采用[20 号，每根长 3m。
经经测量放线确定桩位后，采用破碎锤将原路面破除。
2.2 物探 地 下 管 线 错 综 复 杂 的 情 况 ，桩 基 施 工 前 ，仔 细 查 看 管 线 图 纸 ，以 设 计 院 提 供 管 线 图 作 为 参 考 ； 开钻前在设计孔桩位置按设计桩径加 40cm 范围，使用白灰画圈，人工使用洛阳铲向下探测， 孔径 10cm，至少每 15cm 一个物探孔，呈十字型交叉布置；可分两层探测，第一层 2m， 第二层 3m，共 5m；第一层未发现管线，则用旋挖钻下挖 2m 后，再探测第二层。若发现 异物则采用人工配合反铲挖掘机开挖勘察，开挖探坑尺寸一般为 3m×4m，深度至挖出异物 为止，确定地下物体种类，拍照取证。物探孔位沿道路横向和纵向两方向布置，孔间距 15cm， 桩径 1.5m 的桩基每桩共探测 29 个孔位
(4)当钢筋笼下到 B 吊点时，暂停放下，拆下 B 吊点的钢丝绳、卡环。当钢筋笼继续往下插 入，到 A 吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下 A 吊点的钢 丝绳、卡环。
(5) 在 第 一 节 钢 筋 笼 吊 放 完 成 后 ，起 吊 第 二 节 笼 至 孔 口 ，进 行 主 筋 焊 接 ，焊 接 时 上 、下 主 筋 位 置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节 钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按 50％接头数量错开连 接,相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的 35 倍，且不小于 50cm，焊接长度采用单面焊 为 10d。钢筋笼焊接前进行声测管和灌浆管安装。
注意： 1、在各项试验、测试合格后方可进行混凝土浇筑，在建筑过程中需全过程进行各项试验、 测试； 2、混凝土初灌使用的料斗容量必须满足初灌导管埋深大于 1m； 3、浇筑过程中时刻注意混凝土面高度，确保导管埋深处于 2~6 米范围内； 4、当导管埋深超过允许范围时，及时拔出导管，拔出的导管应当及时冲洗干净码放整齐。 2.11 桩基检测
导 管 使 用 前 要 检 查 是 否 漏 气 、漏 水 和 变 形 ，接 头 是 否 牢 固 可 靠 ，丈 量 导 管 组 装 后 的 实 际 长 度 ， 定期进行接长水密试验和接头抗拉试验，满足要求后方可使用。
2.7 钢筋笼吊放
(1) 采 用 钢 筋 运 输 车 运 输 时 要 保 证 在 每 个 加 筋 处 设 支 承 点 ，各 支 承 点 高 度 相 等 ；采 用 人 工 抬 运 时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。钢筋笼入孔采 用吊车吊装钢筋笼起吊时，在顶部设置 2 个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装， 在每节钢筋笼中部设置 1 个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。在吊点位置多设 1 根Φ20 加强筋;
桩基标准化施工丨打桩时遇到坍孔、导管堵管、钢筋笼上浮， 如何处理？
2.1 施工放线 施工放样前，复核设计提供的测量点位，复测平面控制网和高程控制网，进行平差，精度达 到规范要求，方可进行施工放样。在施工放样桩位确定后，以桩基中心为圆心，以大于桩身 半径在四周设立十字护桩，护筒做好标记并加固稳定。经监理工程师核查、批准后在原始地 形复测的基础上往下钻进。
2.5 成孔及沉渣检查
（1）孔径和孔形检测：
孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行，用钢筋探笼检测。钢筋探笼采用Φ28 螺纹钢制 作，其外径等于钢筋笼直径加 100 毫米，但不大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的 6 倍， 内部每 1.5m 设一道加劲箍，加劲箍用十字支撑固定检测时，将探笼吊起，孔的中心与起吊 钢 绳 保 持 一 致 ，慢 慢 放 入 孔 内 ，上 下 通 畅 表 明 孔 径 大 于 给 定 的 笼 径 ，且 孔 的 竖 直 度 满 足 要 求 。
2.3 埋设护筒 桩径 1m 直径的护筒，用 8mm 的钢板制作；桩径 1.5m 直径护筒，用 10mm 钢板制作。其 内径比孔径大 20cm，高度一般为 3.5m，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部 外侧各焊一道加劲肋，加劲肋采用Φ20 钢筋焊接。护筒顶高出地面 0.3m。护筒埋设采用挖 埋法，即用旋挖钻机配合人工开挖。埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周应回填粘 土并夯实。钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。护筒中心与设 计桩位中心的偏差不得大于 20mm，钢护筒垂直度偏差不允许大于 0.5%，保证钻机沿着桩 位垂直方向顺利工作。
⑵ 清孔方法：在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导 管置换沉渣。
⑶ 清孔标准：孔深达到设计要求，孔底泥浆密度控制在 1.03～1.1，黏度控制在 17～20s, 含沙率≤2%，复测沉渣厚度在 50mm 以内，才能灌注水下混凝土。
沉渣测定
桩 孔 经 过 清 孔 后 ，满 足 摩 擦 桩 孔 底 沉 渣 要 求 。孔 底 沉 渣 厚 度 测 定 采 用 带 圆 锥 形 测 锤 的 标 准 水 文测绳进行，测锤重量≥1kg，沉渣厚度不大于 5cm。孔底沉渣计算底起点位置，应以孔底 锥体 1/2 高度处起算。
（2）钢筋骨架保护层
钢筋保护层厚度为 60mm。钢筋笼焊接完后，要在钢筋笼外焊接φ20mm 的定位钢筋，按设 计长度、位置安装。
（3）超声波检测管和注浆管安装
根据设计要求，每根桩内埋设三根直径 57mm，壁厚 3.0mm 的声测管，具体施工措施如下：
①钢筋笼内声测管和注浆管需要定位筋固定，采用φ10 钢筋焊接在骨架上，长度 45cm，每 3m 一道等距布置在声测管外围，分段吊装，接头采用专用接头连接；
（2）孔深和孔底沉渣检测：
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径 13cm～15cm，高 20～ 22cm，质量 4kg～6kg，挂在测绳上，利用测锤自重锤击检查。测绳采用钢尺进行校核，浇 筑混凝土前检查孔底沉渣厚度，要求厚度不大于 5cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
2.6 钢筋笼加工及声测和注浆管安装
源自文库
当沉渣厚度不满足设计及规范要求时需按方案要求进行清孔。
2.10 混凝土运输与灌注
（1）结合混凝土拌合站至施工现场的运距，灌注过程中要充分考虑运距对混凝土塌落度的 影响。
桩身混凝土灌注在二次清孔完成并检验沉渣厚度和泥浆比重符合规定后的半个小时内进行， 并连续灌注直至桩完成。
（2）初灌量应使导管一次埋入砼 1.0m 以上，首批砼灌注方量的数量由现场计算确定，应 能满足导管初次埋置深度的需要。
(2)钢筋笼吊至离地面 0.3m～0.5m 后，应检查钢筋笼是否平稳，根据钢筋笼尾部距地面距 离，随时指挥副吊配合起钩。主钩慢慢起钩提升，吊机副吊配合，保持钢筋笼距地面距离， 最终使钢筋笼垂直于地面。
(3) 指 挥 吊 机 吊 笼 入 孔 、定 位 ，吊 机 旋 转 应 平 稳 ，在 钢 筋 笼 上 拉 牵 引 绳 。下 放 时 若 遇 到 钢 筋 笼 卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。
（1）钢筋笼在钢筋厂内分节制作，节内钢筋采用套筒连接，施工现场节与节之间采用单面 焊连接。钢筋笼采用胎具成型法，由人工缠绕绑扎。为确保钢筋笼在运输、吊装过程中不变 形，在钢筋笼制作时，在加劲圈筋中用Φ28 钢筋制作十字钢筋与加劲圈筋焊接支撑
钢筋笼的制作应严格按照图纸设计制作，允许偏差为：
主 筋 间 距 ± 10mm ，箍 筋 间 距 ± 20mm ，骨 架 外 径 ± 10mm ，骨 架 倾 斜 度 ± 0.5% ，骨 架 保 护 层 厚度±20mm，骨架中心平面位置 20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。 钢筋笼按 8m 一节进行制作，分段制作的钢筋笼，其主筋采用焊接并应遵守《混凝土结构工 程施工及验收规范》GB50204-2002 及相关规范。
（3）混凝土配比应遵循以下原则：混凝土的含砂率宜为 0.43～0.47；坍落度宜为 180～ 220mm；胶凝材料用量 280～400kg/m3，最大水胶比 0.55。
（4）在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比导管内径小 20～25mm，灌注混凝土前 用铁丝吊挂在导管内，混凝土达到首灌量时剪断放塞，初灌时导管埋深大于 1.0m，每次提 升 导 管 之 前 测 一 次 导 管 内 外 径 混 凝 土 面 的 高 度 ，填 写 水 下 混 凝 土 灌 注 记 录 表 ，绘 制 水 下 混 凝 土灌注曲线。当孔内混凝土面将要接近钢筋笼的底端时，要防止钢筋笼上浮。当灌注混凝土 面接近设计标高时，要注意混凝土面使其符合设计要求，每次拆下的导管应及时冲洗干净， 灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。灌注工作必须连续进行，尽可能压缩上料运 输吊斗、提管、拆管时间，严禁中途停工，灌注混凝土之前应测量混凝土坍落度，混凝土坍 落度控制在 180～220mm。混凝土灌注充盈系数为 1～1.3，每个灌注桩取样 3 组（每组 3 块）试块（边长为 100mm 的立方体）。混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离混凝 土 面 之 前 要 反 复 插 实 ，避 免 空 心 桩 。水 下 混 凝 土 连 续 施 工 ，不 许 间 断 ，灌 注 过 程 须 详 细 记 录 。 对浇筑过程中的一切故障都要记录备案
2.4 钻孔施工
旋 挖 钻 机 通 过 自 行 履 带 就 位 ，钻 头 中 心 点 对 准 桩 位 中 心 ，同 时 调 整 钻 桅 是 否 垂 直 ，然 后 钻 进 ， 其 工 作 循 环 为 ：对 孔 → 落 钻 → 钻 进 → 提 钻 → 反 转 解 锁 → 提 升 钻 机 回 转 卸 土 → 再 对 孔 。每 次 钻 孔时在深度表上对零，以检查钻进情况。每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内（通过后视窗
检查），检查钢丝绳是否有毛刺、断股现象，如有及时更换。钻孔过程中对地层采用泥浆护 壁。泥浆的制备选用 ZL400 型制浆机两台，按照规定的配合比配置泥浆，每盘膨润土搅拌时 间为 3 分钟，各种材料的加量误差不得大于 5%。
主要材料选择如下：
膨润土：选用优质的膨润土。 水、分散剂（工业用纯碱）、絮凝剂（聚丙烯酰胺）
②声测管底端和顶端应采用专丝堵进行封堵；
③声测管为便于桩基检测及桩基后压降施工，要求声测管顶部高出地面 50cm。
④桩长 45m 及以上的设置 3 道，桩长 45m 以下的设置两道侧注浆阀，侧注浆阀的布设原理 是：最下面一道距离桩底 12m~18m、最上面一道距离桩顶 8m~15m，每道侧注浆阀竖向 间距为 12m。每道注浆阀对应一根注浆喷管，注浆管采用 DN25 钢管，注浆喷头管的外侧 打孔后（孔距 10cm）缠防水塑料带密封。桩侧注浆时，浆液通过渗入和劈裂注入注浆点以 上的桩土界面一定范围内的土体中。注浆压力根据地层性质和深度而定，风化岩压力最高， 软土压力最低。
↓ 2.8 安装导管
导管要依次下放，并要记录好导管下设顺序、每根导管的长度、导管根数。下设导管时应防 止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
2.9 清孔及沉渣测定
清孔
⑴ 清孔目的：由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底会产生沉渣，所以钢筋笼及导管 就位后，利用导管进行清孔。
(6) 最 上 节 钢 筋 笼 下 到 孔 口 位 置 时 ，用 槽 钢 临 时 将 钢 筋 笼 支 撑 在 孔 口 ，根 据 筒 顶 标 高 和 钢 筋 笼 顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上。吊筋采用Ф20 圆钢，吊筋顶端用Ф20 圆钢制作直径为 20 的圆环作为耳筋。然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋 笼 的 顶 吊 圈 内 插 两 根 平 行 的 槽 钢 ，横 放 在 枕 木 上 ，将 整 个 笼 体 吊 挂 于 护 筒 顶 端 两 侧 的 方 木 上 ， 确保钢筋笼位置、高度准确。槽钢采用[20 号，每根长 3m。
经经测量放线确定桩位后，采用破碎锤将原路面破除。
2.2 物探 地 下 管 线 错 综 复 杂 的 情 况 ，桩 基 施 工 前 ，仔 细 查 看 管 线 图 纸 ，以 设 计 院 提 供 管 线 图 作 为 参 考 ； 开钻前在设计孔桩位置按设计桩径加 40cm 范围，使用白灰画圈，人工使用洛阳铲向下探测， 孔径 10cm，至少每 15cm 一个物探孔，呈十字型交叉布置；可分两层探测，第一层 2m， 第二层 3m，共 5m；第一层未发现管线，则用旋挖钻下挖 2m 后，再探测第二层。若发现 异物则采用人工配合反铲挖掘机开挖勘察，开挖探坑尺寸一般为 3m×4m，深度至挖出异物 为止，确定地下物体种类，拍照取证。物探孔位沿道路横向和纵向两方向布置，孔间距 15cm， 桩径 1.5m 的桩基每桩共探测 29 个孔位
(4)当钢筋笼下到 B 吊点时，暂停放下，拆下 B 吊点的钢丝绳、卡环。当钢筋笼继续往下插 入，到 A 吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下 A 吊点的钢 丝绳、卡环。
(5) 在 第 一 节 钢 筋 笼 吊 放 完 成 后 ，起 吊 第 二 节 笼 至 孔 口 ，进 行 主 筋 焊 接 ，焊 接 时 上 、下 主 筋 位 置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节 钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按 50％接头数量错开连 接,相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的 35 倍，且不小于 50cm，焊接长度采用单面焊 为 10d。钢筋笼焊接前进行声测管和灌浆管安装。
注意： 1、在各项试验、测试合格后方可进行混凝土浇筑，在建筑过程中需全过程进行各项试验、 测试； 2、混凝土初灌使用的料斗容量必须满足初灌导管埋深大于 1m； 3、浇筑过程中时刻注意混凝土面高度，确保导管埋深处于 2~6 米范围内； 4、当导管埋深超过允许范围时，及时拔出导管，拔出的导管应当及时冲洗干净码放整齐。 2.11 桩基检测
导 管 使 用 前 要 检 查 是 否 漏 气 、漏 水 和 变 形 ，接 头 是 否 牢 固 可 靠 ，丈 量 导 管 组 装 后 的 实 际 长 度 ， 定期进行接长水密试验和接头抗拉试验，满足要求后方可使用。
2.7 钢筋笼吊放
(1) 采 用 钢 筋 运 输 车 运 输 时 要 保 证 在 每 个 加 筋 处 设 支 承 点 ，各 支 承 点 高 度 相 等 ；采 用 人 工 抬 运 时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。钢筋笼入孔采 用吊车吊装钢筋笼起吊时，在顶部设置 2 个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装， 在每节钢筋笼中部设置 1 个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。在吊点位置多设 1 根Φ20 加强筋;
桩基标准化施工丨打桩时遇到坍孔、导管堵管、钢筋笼上浮， 如何处理？
2.1 施工放线 施工放样前，复核设计提供的测量点位，复测平面控制网和高程控制网，进行平差，精度达 到规范要求，方可进行施工放样。在施工放样桩位确定后，以桩基中心为圆心，以大于桩身 半径在四周设立十字护桩，护筒做好标记并加固稳定。经监理工程师核查、批准后在原始地 形复测的基础上往下钻进。
2.5 成孔及沉渣检查
（1）孔径和孔形检测：
孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行，用钢筋探笼检测。钢筋探笼采用Φ28 螺纹钢制 作，其外径等于钢筋笼直径加 100 毫米，但不大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的 6 倍， 内部每 1.5m 设一道加劲箍，加劲箍用十字支撑固定检测时，将探笼吊起，孔的中心与起吊 钢 绳 保 持 一 致 ，慢 慢 放 入 孔 内 ，上 下 通 畅 表 明 孔 径 大 于 给 定 的 笼 径 ，且 孔 的 竖 直 度 满 足 要 求 。
2.3 埋设护筒 桩径 1m 直径的护筒，用 8mm 的钢板制作；桩径 1.5m 直径护筒，用 10mm 钢板制作。其 内径比孔径大 20cm，高度一般为 3.5m，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部 外侧各焊一道加劲肋，加劲肋采用Φ20 钢筋焊接。护筒顶高出地面 0.3m。护筒埋设采用挖 埋法，即用旋挖钻机配合人工开挖。埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周应回填粘 土并夯实。钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。护筒中心与设 计桩位中心的偏差不得大于 20mm，钢护筒垂直度偏差不允许大于 0.5%，保证钻机沿着桩 位垂直方向顺利工作。
⑵ 清孔方法：在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导 管置换沉渣。
⑶ 清孔标准：孔深达到设计要求，孔底泥浆密度控制在 1.03～1.1，黏度控制在 17～20s, 含沙率≤2%，复测沉渣厚度在 50mm 以内，才能灌注水下混凝土。
沉渣测定
桩 孔 经 过 清 孔 后 ，满 足 摩 擦 桩 孔 底 沉 渣 要 求 。孔 底 沉 渣 厚 度 测 定 采 用 带 圆 锥 形 测 锤 的 标 准 水 文测绳进行，测锤重量≥1kg，沉渣厚度不大于 5cm。孔底沉渣计算底起点位置，应以孔底 锥体 1/2 高度处起算。
（2）钢筋骨架保护层
钢筋保护层厚度为 60mm。钢筋笼焊接完后，要在钢筋笼外焊接φ20mm 的定位钢筋，按设 计长度、位置安装。
（3）超声波检测管和注浆管安装
根据设计要求，每根桩内埋设三根直径 57mm，壁厚 3.0mm 的声测管，具体施工措施如下：
①钢筋笼内声测管和注浆管需要定位筋固定，采用φ10 钢筋焊接在骨架上，长度 45cm，每 3m 一道等距布置在声测管外围，分段吊装，接头采用专用接头连接；
（2）孔深和孔底沉渣检测：
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径 13cm～15cm，高 20～ 22cm，质量 4kg～6kg，挂在测绳上，利用测锤自重锤击检查。测绳采用钢尺进行校核，浇 筑混凝土前检查孔底沉渣厚度，要求厚度不大于 5cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
2.6 钢筋笼加工及声测和注浆管安装
源自文库
当沉渣厚度不满足设计及规范要求时需按方案要求进行清孔。
2.10 混凝土运输与灌注
（1）结合混凝土拌合站至施工现场的运距，灌注过程中要充分考虑运距对混凝土塌落度的 影响。
桩身混凝土灌注在二次清孔完成并检验沉渣厚度和泥浆比重符合规定后的半个小时内进行， 并连续灌注直至桩完成。
（2）初灌量应使导管一次埋入砼 1.0m 以上，首批砼灌注方量的数量由现场计算确定，应 能满足导管初次埋置深度的需要。
(2)钢筋笼吊至离地面 0.3m～0.5m 后，应检查钢筋笼是否平稳，根据钢筋笼尾部距地面距 离，随时指挥副吊配合起钩。主钩慢慢起钩提升，吊机副吊配合，保持钢筋笼距地面距离， 最终使钢筋笼垂直于地面。
(3) 指 挥 吊 机 吊 笼 入 孔 、定 位 ，吊 机 旋 转 应 平 稳 ，在 钢 筋 笼 上 拉 牵 引 绳 。下 放 时 若 遇 到 钢 筋 笼 卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。
（1）钢筋笼在钢筋厂内分节制作，节内钢筋采用套筒连接，施工现场节与节之间采用单面 焊连接。钢筋笼采用胎具成型法，由人工缠绕绑扎。为确保钢筋笼在运输、吊装过程中不变 形，在钢筋笼制作时，在加劲圈筋中用Φ28 钢筋制作十字钢筋与加劲圈筋焊接支撑
钢筋笼的制作应严格按照图纸设计制作，允许偏差为：
主 筋 间 距 ± 10mm ，箍 筋 间 距 ± 20mm ，骨 架 外 径 ± 10mm ，骨 架 倾 斜 度 ± 0.5% ，骨 架 保 护 层 厚度±20mm，骨架中心平面位置 20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。 钢筋笼按 8m 一节进行制作，分段制作的钢筋笼，其主筋采用焊接并应遵守《混凝土结构工 程施工及验收规范》GB50204-2002 及相关规范。
（3）混凝土配比应遵循以下原则：混凝土的含砂率宜为 0.43～0.47；坍落度宜为 180～ 220mm；胶凝材料用量 280～400kg/m3，最大水胶比 0.55。
（4）在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比导管内径小 20～25mm，灌注混凝土前 用铁丝吊挂在导管内，混凝土达到首灌量时剪断放塞，初灌时导管埋深大于 1.0m，每次提 升 导 管 之 前 测 一 次 导 管 内 外 径 混 凝 土 面 的 高 度 ，填 写 水 下 混 凝 土 灌 注 记 录 表 ，绘 制 水 下 混 凝 土灌注曲线。当孔内混凝土面将要接近钢筋笼的底端时，要防止钢筋笼上浮。当灌注混凝土 面接近设计标高时，要注意混凝土面使其符合设计要求，每次拆下的导管应及时冲洗干净， 灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。灌注工作必须连续进行，尽可能压缩上料运 输吊斗、提管、拆管时间，严禁中途停工，灌注混凝土之前应测量混凝土坍落度，混凝土坍 落度控制在 180～220mm。混凝土灌注充盈系数为 1～1.3，每个灌注桩取样 3 组（每组 3 块）试块（边长为 100mm 的立方体）。混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离混凝 土 面 之 前 要 反 复 插 实 ，避 免 空 心 桩 。水 下 混 凝 土 连 续 施 工 ，不 许 间 断 ，灌 注 过 程 须 详 细 记 录 。 对浇筑过程中的一切故障都要记录备案
2.4 钻孔施工
旋 挖 钻 机 通 过 自 行 履 带 就 位 ，钻 头 中 心 点 对 准 桩 位 中 心 ，同 时 调 整 钻 桅 是 否 垂 直 ，然 后 钻 进 ， 其 工 作 循 环 为 ：对 孔 → 落 钻 → 钻 进 → 提 钻 → 反 转 解 锁 → 提 升 钻 机 回 转 卸 土 → 再 对 孔 。每 次 钻 孔时在深度表上对零，以检查钻进情况。每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内（通过后视窗
检查），检查钢丝绳是否有毛刺、断股现象，如有及时更换。钻孔过程中对地层采用泥浆护 壁。泥浆的制备选用 ZL400 型制浆机两台，按照规定的配合比配置泥浆，每盘膨润土搅拌时 间为 3 分钟，各种材料的加量误差不得大于 5%。
主要材料选择如下：
膨润土：选用优质的膨润土。 水、分散剂（工业用纯碱）、絮凝剂（聚丙烯酰胺）
②声测管底端和顶端应采用专丝堵进行封堵；
③声测管为便于桩基检测及桩基后压降施工，要求声测管顶部高出地面 50cm。
④桩长 45m 及以上的设置 3 道，桩长 45m 以下的设置两道侧注浆阀，侧注浆阀的布设原理 是：最下面一道距离桩底 12m~18m、最上面一道距离桩顶 8m~15m，每道侧注浆阀竖向 间距为 12m。每道注浆阀对应一根注浆喷管，注浆管采用 DN25 钢管，注浆喷头管的外侧 打孔后（孔距 10cm）缠防水塑料带密封。桩侧注浆时，浆液通过渗入和劈裂注入注浆点以 上的桩土界面一定范围内的土体中。注浆压力根据地层性质和深度而定，风化岩压力最高， 软土压力最低。
↓ 2.8 安装导管
导管要依次下放，并要记录好导管下设顺序、每根导管的长度、导管根数。下设导管时应防 止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
2.9 清孔及沉渣测定
清孔
⑴ 清孔目的：由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底会产生沉渣，所以钢筋笼及导管 就位后，利用导管进行清孔。