实用的压铸模具设计资料全

工作职责
模具设计工程师职责
主要根据客户提供的3D产品资料按计划进行产品分析处理 （修面，改出模角等），给出设计评估报告及建议。根据2D模具 结构图进行分模，保证客户图纸尺寸公差，并对所分出的3D模图 负责。
工作职责
模具设计助理工程师职责
主要根据客户提供的产品及图纸资料按计划进行模具结 构图的设计，模胚和材料和订购，以及按照标准绘制所有的零件 加工图纸。并对所绘制的图纸负责。
压铸模具设计
组立图的绘制
9. 根据提供的机台资料进行模具顶棍孔和强制回位拉杆螺丝孔的设计。 10.撑头的设计，排布的原则为受力大的部位（如浇口部位……）。 11.应产品需要有斜顶、顶块双托顶针、扁顶针的模具须增加限位柱来控
制顶出行程，以避免在生产过程中撞坏顶针和模具。 12.在完成上述的设计后增加模具保护柱和锁模块，以便于模具的放置和
d：外膜在开模方向的最大变形量（mm）， 一般取d≦0.05mm。
压铸模排位设计
压铸模具设计
压铸模胚中，夹模槽的标 准位25*25(mm)，距离装
夹面为25mm。
压铸模排位设计
以模板背面为基准
压铸模具设计
压铸机的选择
根据模具大小合理选择压铸机
1. 模具不能与所选择压铸机格林 柱干涉
2. 模具在压铸机可夹持范围 3. 模具水路、油路接口规格数量
3D图纸设计
NG 设计组长校对
NG
OK
OK
设计科长审核
外发图纸打印3份;电子档 PDF,DWG;请购单;图纸 发放审请
2D图纸两份和 图纸发放申请
3D图挡
线割图电子档
模具设计工作流程 2.2 设计图挡存放路径
设计工程师
2D,3D图挡存档 (MD0001-1-M)
设计组长确认
shanre/archives
线割图档 (MD0001-1-WC)
shanre/TO WC
3D加工图档
shanre/TO CNC
设计图档存放路径
服务器 Mojuserver/压铸模具
Bbmoju/线割图档 /MD0001-1/07-01-01(日期)
Bbmoju/ 编程图档
新模/MD0001-1
修模 /070101/MD0 001-1
8. 镶件材料应与模仁的材质相同，有特殊要求的除外。圆形的镶件均用 SKD61真空热处理，其它零件材质也要明确。
满足设备条件 4. 油缸控制系统符合设备条件 5. 模具安装后,应在压铸机中间
最小10mm
压铸
机安
模
装板
具
最小50mm
压铸模具设计
1. 模仁上必须有基准、 模具号及零件名称， 零件材质(零件图中 要注明材质的热处 理硬度）
压铸模模仁的设计
压铸模具设计
压铸模模仁的设计
2. 为了避免模具装配错位及加工方便，公模仁选择右下 角为基准角，母模仁选择左下角为基准角。
公模仁
母模仁
压铸模具设计
压铸模模仁的设计
3. 量产模具的模仁应采用表面氮化处理以增强使用寿命。
4. 锁模仁螺丝尽量选择M10或M12，位置应排布合理,遵循同一种倍数关系。
5. 在模仁水孔处必须表示清楚是塞铜还是攻螺丝牙 （PT1/8,PT1/4,PT3/8)，每一条循环水路的进出要表达清楚。
6. 在模具难加工到部位（a）、筋位深（b）、局部有很高凸台（c）的地 方增加镶件以便于加工和排气，利于成形
天侧（TOP） 天侧（TOP）
标准一
标准二
压铸模具设计
敲模孔的设计
所有模具公母模板至少需要做2个￠20敲模孔
敲模孔
压铸模具设计
1. 模架设计时一定要根据提供压铸 机的吨位来选择模架外形大小及 模具的总高，不能超出压铸机的 容模量
2. 模架设计时要增加EGP（数量为2 个或4个，具体拫据模架的大小而 定）
下顶针板 H+10MM
压铸模具设计
6. 为了便于上下顶针板搬运 和装卸，两侧边增加工艺 螺丝孔高度位置为1/2顶 针板厚度
压铸模模架的设计
压铸模具设计
7. 模架的外形规格大于4040 时，为了便于搬运和装卸， 4面加工吊模螺丝孔，在无 其他零件的干涉的情况下 位置为4边的中心，高度位 置为模板厚度的1/2
装卸。 13.组织相关人员对模具进行初审评估，确认模具设计的可行性及不足之
处。 14.更改后再次评审，确认最终的方案。 15.模具的备料、模坯的订购。 16.模仁水路顶针、线割图的发放。 17.组立图，材料表的发放。 18.零件图发放和订购（如双托顶针、扁顶、唧嘴……）。 19.2D、3D图存档。
压铸模具设计
母模镶件
（a）
公模镶件
镶件
（b）
（c）
压铸模具设计
压铸模模仁的设计
7. 模仁上顶针、扁顶针排布应考虑顶出平衡,离成品边缘（RIB）至 少有2MM以上，顶针最大不宜超过12MM（小于2MM使用双托顶针）， 不能使用非标顶针，在模具加工中距产品15MM为顶针配合尺寸， 其余可做避空。
压铸模具设计
压铸模模仁的设计
14.模仁与模胚间的转角配合为R16与R15， 模仁需要做防呆设计，防呆测模仁与 模胚间的转角配合为R13与R12。原则 是压铸模具分型面上零件的配合不能 有间隙。
压铸模模架的设计
压铸模具设计
压铸模胚中，吊环标准，吊 环大小依据模具重量来选择
压铸模模架的设计
D
L
K
G
M12
24
33 150Kg
M16
斜梢） 6. 滑块行程＝产品的实际脱模行程+2~3MM，斜梢的行程＝产品的实际脱
模行程加1~2MM 7. 根据分型面、拆模基准、排位确定模仁、模坯大小；进行水路、顶针、
螺丝、模仁镶件设计，注意相互间不能干涉。顶针选用标准，不能用 非标件，圆顶针最大不能超过12MM，最小不能低于3MM，小于2MM时使 用双托顶针，水路孔直径常用规格为8MM、10MM。模仁螺丝规格为M8、 M10、M12 8. 分流锥和唧嘴（浇口尺寸根据提供的机台吨位设计）、定位环设计
模具设计工作流程
产品工程部
项目启动会 议
设计课长
设计评审 组织议定方案
工艺结构评审
设计工程师
3D分模设计 2D结构设计
方案校对
审核、检查
NG
OK
修正检讨
图纸列印及 存档
存档保存
模具设计工作流程
CNC编程
模具制作
CNC接收3D
确认接收 图纸
模具设计工作流程
内部加工图纸发放流程
设计 课
2D图纸设计
编 程 课 制 造课
1. 接受客户产品图进行初步的评审，产品问题点提出，确认模具结构 2. 3D图档转换为2D图档 3. 2D图乘缩水（附常用材质缩水）再镜像后，根据提供 的资料确认模
具的穴数和排位
常用材料缩水率对应表（仅供参考）
材质
AL
MG
ZN
Al
5.5‰
5‰
6‰
压铸模具设计
组立图的绘制
4. 2D和3D人员检讨好产品的分型面及拆模基准 5. 根据检讨的工艺资料开始进行流道、溢流井、排气和结构设计（滑块、
29
39 220Kg
M20
33
46 630Kg
M24
41
56 950Kg
M30
49
67 1500Kg
百度文库M36
59
82 2300Kg
M42
70
95 3400Kg
M48
75
103 4500Kg
锁模块标准
压铸模具设计
压铸模胚中锁模块的设计。每套模 具必须设计锁模快，大小按标准使 用
压铸模模架的设计
压铸模具设计
29
39 220Kg
M20
33
46 630Kg
M24
41
56 950Kg
M30
49
67 1500Kg
M36
59
82 2300Kg
M42
70
95 3400Kg
M48
75
103 4500Kg
锁模块标准
压铸模具设计
压铸模胚中锁模块的设计。每套模 具必须设计锁模快，大小按标准使 用
压铸模模架的设计
压铸模具设计
压铸模具设计标准
BU6工程部：王伟
目录
模具设计职责 模具设计工作流程 压铸模具设计 模仁设计 浇注系统设计 溢流系统设计 排气系统设计 冷却系统设计 顶出系统设计
模具设计图面制作要求 3D设计标准 模具零件钢材的选用 模具设计检查项目
工作职责
模具设计课工作职责
1. 模具的工艺设计 2. 模具的流道分析 3. 组织召开模具设计方案的评审及改进 4. 与工程、现场钳工、ＣＮＣ工作的沟通和协调 5. 模具物料清单的制定和修改，以及订购标准 6. 模模仁和模架的制定、请购及修改 7. 模具图纸的制作、发放、及修改 8. 模具产品图的资料管理 9. 追踪和了解现场模具加工状况 10.模具设变、修模、改模的检讨和定案工作 11.日常模具设变、修模、改模的技术支持及协调 12.设计科工作的环境5S保持 13.设计科新进工程师的培训 14.制定模具标准制度 15.本部门的设计任务和计划
压铸模胚中铭牌的标示，为了模具便于管 理，现规定在模具的操作侧，模脚上做出 铭牌凹槽及天侧的箭头标示
压铸模模架的设计
压铸模具设计
依据成品尺寸确认模仁及模座之大 小是否合适。仔细分析成品图及开 模检讨资料。成品图需加缩水、镜 射后，方可放入模具图中,成品基准， 需标示在模具图上，并注明与模具 中心尺寸大小。绘草图检讨。
1. A取值一般为50---80MM，如有滑 块为100MM左右；
2. 成品尺寸〈150X150；C〈20MM， 则B取值一般为35---40MM，D取值 一般为40-50MM。
3. D取值一般为C+30---40MM。E取值 公模部分一般大于2D；母 模部 分一般略小于2D。
4. E取值母模为2D,公模取2D+20-30
模具视图摆放标准
压铸模具视图的摆放，根据模具的复杂程度来选择基本的视图摆放 方式（标准一和标准二），可以根据需要增加局部视图或剖面图。
标准一
标准二
压铸模具设计
码模坑的设计
设计码模坑的位置及形式(非标直身模）码模坑在上下侧（非标直身模） 与标准直身模（码模坑在左右侧）只有方铁的排布不同，其它结构按标准 模架设计。注意组立图中要注明天地侧。
a.模具的长宽不要与顶杆干涉。 b.模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。 c.注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。 d.当使用拉杆拉回顶出机构时，注意拉杆之尺寸与位置之配合。 5.为便于模具的搬运和装配，在定模和动模上方及两侧应钻螺丝孔， 以便可旋入吊环螺丝。
压铸模具设计
组立图的绘制
压铸模排位设计
压铸模具设计
压铸模胚中，模脚与撑头的 设计，撑头的直径至少要 ≥40.0mm，高度＝模脚高度 ＋0.20mm。
压铸模排位设计
压铸模具设计
压铸模具模板厚度的设计。必须用下面公 式进行核算，保证模板强度。
模板底部厚度计算公式 P:铸造压力（kg/cm2） h：外模底部厚度（mm） L：模脚间距（mm） a：成品长度（mm） b：成品宽度（mm） B：外膜宽度（mm） E：钢材的杨氏模数＝2.1×106 kg/cm2
所有模具地侧设计 ￠50*60保护脚,若有油缸 保护脚长度根据油缸长度 确定
压铸模具设计
11. 顶出位置及拉杆牙符合机台要求
压铸模模架的设计
机台 F200
螺牙 M16
机台
螺牙
顶出位置及拉杆牙,具体按照设 备资料设计。过孔直径25mm
压铸模具设计
压铸模模架的设计
12.压铸模具导柱和导套的设计。导柱、导套在设计时需要反装设 计，避免取料时干涉。导柱上加油槽，并使用自润滑导套。
压铸模模架的设计
压铸模具设计
8. 为了便于模具搬运及 装卸在方铁两侧增加 工艺螺丝孔
压铸模模架的设计
压铸模具设计
9. 为了便于配模的方 便，模板四个角加 工出撬模角，大小 按模架而定，深度 为8－12MM。
压铸模模架的设计
8-12MM
撬模角
压铸模具设计
压铸模模架的设计
10. 模具地侧有水管、弹簧、油压缸等，需要设计保护脚。
压铸模具设计
压铸模具设计
压铸模具结构设计要点
1. 模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情下不会变形。 2. 模具不宜过于笨重，以方便装卸、修理和搬运，并减轻压铸机负荷 3. 模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心以防压铸机受力
不均，造成锁模不紧，铸件产生毛边。 4. 模具的外形要考虑到与压铸机规格的配合 ：
油槽
自润滑导套
压铸模具设计
13.压铸模具公、母模板之间的间 隙的设计。原则为0.4，但如 果产品的分型面有高低差比较 大的情况，可以视情况加大。
A板
0.40mm B板
压铸模模架的设计
压铸模具设计
压铸模胚中，吊环标准，吊 环大小依据模具重量来选择
压铸模模架的设计
D
L
K
G
M12
24
33 150Kg
M16
压铸模模架设计
EGP位置
压铸模具设计
压铸模模架的设计
3. 上下顶针板螺丝的排布原则 为螺丝之间距离100MM
4. 当上下顶针板的规格很大时 增加中间一排螺丝孔以防止 顶针板变形
100mm
压铸模具设计
压铸模模架的设计
5. 由于目前的下顶针板没有采 用热处理工艺，为防止下顶 针板变形，5050（不含）以 上模胚下顶针板在标准厚度 增加10MM