现场IE(精益)(1)
精益生产之IE七大手法(PPT 53张)
28
三.流程法
应用范围
1.该件工作必需经另一个以上不同地点的动作才能完成 2.该件工作必需经由一个以上的人来完成 名词释义 (使用符号及图例介紹) 为简易明示记录流程之过程,美国机械工程学会(ASME)制定下列之代表符号及分类如下: • 作业:凡物体任何物理或化学的性质,或装上另一物体或从另一物体拆下,或为另一作业, 搬运,储存及检验而作之安排或准备,均谓之作业. • 检验:为监定物体而加以检查其数量,质量或数值者,谓之检验. • 搬运:物体同一处运至另一处,人同一工作点移动至另一工作点,谓之搬运. • 储存:储存为物品之保存或等待,惟此行动乃在控制力之下.储存行动之取消,必须经过制 度或法定上的认可. • 等待:物体或人员因情况不容许或不立即采取迟一步骤时,称为等待. 工作人流程图:按工作人之动作来记录之流程图 工作物流程图:以加工物为对象,记录其补工完成之记录之流程图.
4.复制原理
同一件工作,如需做二次以上,最 好采用“复制”方式来达成,省时 又不错误.
9
一.防错法(防呆法)
应用原理I
5.顺序原理
避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.
6.隔离原理
借分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使其不能造成危险或错误的现象发生.
1 2
.
33
四.五五法(质疑创意法)
质问的技巧:
1.对“目的”(WHAT)的质问 ＊做了些什么? ＊是否可以做些別的事物? ＊为何要这么做? ＊做些什么较好? 這一质问的主要目的是在删除不必要的动作.
34
四.五五法(质疑创意法)
质问的技巧:
2.对有关“人”(MAN)的方面的质问 ＊是谁做的? ＊为何由他做? ＊是否可由別人做? 此一质问的目的,在寻求可能的“合并,重组/变更”的改善方向. 3.对“工作顺序”(WHEN)的质问 ＊在何时做的? ＊为何要在当时做? ＊改在別的時候做是否更有利? ＊在何时做最好? 此一质问的目的,在尋求可能的“合并,重组/变更”的改善方向
现场IE(精益)知识
IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用 IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进 行设计,改善的一门科学(Industrial Engineering)
精益生产概念
公司整体性利润增加
精益生产的结构
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断
暴
露
问
题
,Hale Waihona Puke 不质量保证断
改
善 全面质量管
区分 生产业务 工 程 单位作业 要素作业 动 作
展
开 单位 技法
箱体拼装
蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装
左侧帮 右侧帮
拿侧帮 放在夹具上 固定镙丝
将手伸开 回转 抓住 抬起 移动
日/小时
小时/分
工程分析
分/秒 作业分析
时间分析
秒以下 动作分析
工程分析
工程分析体系
根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法
现场IE(精益)
1.精益生产概念 2.工程分析 3.标准时间
精益生产概念
何为精益生产
精益生产（Lean Production 简称LP）是美国麻省理工学院数位国际 汽车计划组织（IMVP）的专家对日本‘丰田JIT生产方式的赞誉之称是 公认的最佳的生产组织体系和方式
1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）
工程 分析
基本 分析
重点 分析
组装,加工工程分析
加工 搬运 检查 停滞 存放
产品,部品分析 质量分析 路线,流程,搬运分析 停滞分析 余力分析 日程分析
功能分析 检查
搬运 停滞
存放
现场IE管理
主要内容
一．IE基本知识 1.什么是工业工程（IE） 2.为什么要推行工业工程 3.生产线工位调整的方法 4.精益生产十大原则 5.防呆十大原理
二．过程节拍和工序均衡性管理 1.流水线节拍生产的意义 2.工序均衡管理方法
第一章 IE基本知识
工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息 所组成的集合系统进行设计、改善和设置的一 门学科。
不知道 9.全过程外观防护原则： 10.标准化作业原则：目的是把所有要控制管理的项目内容书面化
防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不 会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。
狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。
广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低
的程度。
例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再 录孔之一小块塑料片剥下，便能防止再录音。
原理2：保险原理 藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作
例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时入 钥匙孔，才能将保险箱打开。
例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以 设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。
３、重排必要工作的程序
对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑 重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过 重排就可以显著提高效率：
重新[排列工序流程，使程序优化。 重新布置工作场所，使物流线缩短，重排
流水线工位，消除薄弱环节。 重新安排作业组的分工，使工作量均衡。
4、简化所有必要的工作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括 简化每道工序的内容：
3.生产自动化工装化防呆原则：目的是减少人员，省力、提高稳定性和一致 性，减少错误缺漏；
精益生产方式-------现场IE
随着科技的发展及国际经济的一体化，产品的生命周期及产量朝着周期短、批量小的方向发展，上述方法的前三种由于设定程序复杂,已无法适应现在企业所面临的市场现实，如果标准时间还未定出而生产已完成了,ST 就失去了其固有的意义,因此基于我国国情与现场IE 管理实践向企业推荐第四种方法，即MOD 法，MOD 法具有简便、易行、低成本、高效率制定时间标准的特点，且易于掌握运用。
笔者在管理指导IE 工作时，尤其对此体验深刻。
一、PTS 法的特点PTS 法最大的特点就是不用秒表即可以准确预定作业时间，并且不需评比，这给标准时间的设置带来极大效率,同时也保证了公平性与客观性。
具体特点有以下几条：（1）新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间，为未来的生产管理与改善提供了管理的标准与方法的评估。
（2)可以对作业内动素进行详细的时间预定,最大限度地提供了方法优化与评比的可能,从而确定最合理、高效的作业方法。
（3)不用秒表，在生产作业前确定标准时间，制定作业标准。
(4）不需要时间分析员对观测时间的评比与修正，可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得ST 。
(5)随着作业方法的变更而修订作业标准时间，因此PTS 是生产线的流程再造及平衡改善时最方便的评估与设定手法。
二、模特法（MOD 法）1. 模特法概要与基本原理1996年，澳大利亚的海特博士（G.C.Heyde ）在长期研究的基础上创立模特排时法(Modolar Arrangement of Predetermined Time Stardard,简称MOD 法），是在PTS 技术中将时间与动作融为一体，是简洁概括的新方法，因此MOD 法易学易用，且实用方便,同时其精度又低于传统的PTS 技法。
模特法的基本原理来源于大量的人机工程学试验总结，归纳有以下几个方面：(1) 所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成的，模特法实际生产作业中的人体动作归纳为21种（详见表8—2).(2) 不同的人做同一动作（在作业条件相同的情况下)所需时间基本相等。
精益生产培训资料 - 工具篇(ie)
（2）原理 模特法的基本原理基于人机工程学的实验，归纳如下： 1）所有人力操作时的动作，均包括一些基本动作。 2）不同的人做同一动作（在条件相同时）所需的时间值基本相等。 3）使用身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例。
（3）特点 1 模特法把生产实际中操作的动作归纳为21种。 2 模特法把动作符号与时间值融为一体。 如移动小臂取有定位的螺钉，在模特法中用M3G3表示，其中M3表示小臂的移动，G3 表示复杂的抓取，M3G3时间值是6MOD，时间为6*0.129秒=0.774秒
作业测定的主要方法及其对应的应用阶次可列表如下：
① 第一阶次：动作 — 基本动作测定的最小工作阶次。 ② 第二阶次：单元 — 由几个连续动作集合而成。 ③ 第三阶次：作业 — 通常由两到三个操作集合而成。若将其分解为两个以
上的操作，则不能分配给两个以上的人以分担的方式进行作业。 ④ 第四阶次：制程 — 指为进行某种活动所必须的作业的串连。
（2）人因工程的目的： A. 使人工作地更有效 B. 使人工作地更安全 C. 使人工作地更舒适
2、作业测定
是指运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时
间。它是在方法研究的基础上，对工作细节进行分析并制定标准时间的一种方法。
1）标准时间的构成
观察时间
评比因素
私事 宽放
疲劳 宽放
a)辅助性(6个）：寻找、选择、检查、持住、定位、预定位 b) 消耗性（4个）：休息、故延、迟延、计划 2）目视动作分析：分析者直接 观测实际的作业过程，并将观察到的情况进行记录 的一种分析方法。 3）影片分 析：通过录像和摄影记录作业的实施过程，再通过放影、放像的方法观 察和分析 作业动作的方法。
延迟 宽放
【IE精益生产】浅谈动作经济原则（一）四大基本原则
【IE精益生产】浅谈动作经济原则（一）四大基本原则动作经济原则为“吉尔布雷斯”（Gilbreths）所首创称为“动作经济与效率法则”，后来经过工业工程方面的学者多年研究、完善，称之为“动作经济原则”动作改善原则可分为三大类二十项，应用这些原则来改善个人、家庭及公司内的工作方法，可以达到舒适、省力、省时、有效率的境界。
动作经济原则是为配合人体手臂及手的动作，归纳出最省力省时的动作原则，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善的地方，以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。
动作经济原则不仅适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善，还适用于生活上个人及家庭内的工作改善。
通过这些动作经济原则可以在不增加操作人员的疲劳甚至减少作业人员疲劳的前提下，实现缩短操作人员的操作时间、提高工作的效率的目的。
动作经济原则包括四个基本原则：基本原则一、减少动作数量消除不必要的动作，减少动作数量。
即使是必要的动作也要尽可能地减少，这样给哦才能变得轻松，作业速度才会变快。
基本原则二、同时使用身体各个部位我们在进行作业的时候，经常是一只手在进行操作，另一只手完全处于闲置状态或者只是作为辅助工具使用。
要尽量做到两手同时使用，如果想办法做到手脚并用，作业会变得更加轻松和快捷。
基本原则三、缩短动作距离通过缩短动作距离来缩短作业时间，提升作业效率。
尽可能把物料、工具放在离作业距离位置近的地方，在较近的作业范围内进行作业，想办法缩短作业时间。
基本原则四、尽量使动作轻松舒适对于姿势不合理的作业和物料搬运，要考虑轻松、省力的工作方法，并调整作业台的高度以减少员工疲劳。
为了实现动作经济四大原则，我们通过三大方向的20个小项进行动作改善。
肢体动作方面有9项，改善与人的肢体相关的操作、动作。
工装夹具方面有6项，改善与操作、动作相关的工装夹具和设备设计。
作业环境方面有5项，改善与操作、动作相关的工作场所的布置、配置与环境。
现场改善及ie手法
THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
精益生产方式之现场IE
精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。
本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。
概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。
它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。
2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。
3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。
4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。
常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。
2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。
3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。
4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。
5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。
现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。
它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。
以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。
IE精益生产管理模式
发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。
01
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04
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主要控制措施包括：
02
人机料法环测的运用
Application of Man-Machine Material Method in Environmental Testing
首先应当了解自己的下属员工。
01
人 员
机 器
原 料
方 法
环 境
人机料法环测的定义及应用
definitions and application
人性格特点不一样，那么生产的进度，对待工作的态度，对产品质量的理解就不一样：
做事慢
对待事情认真
缺乏质量
急躁
只讲效率
工作效率高
有困难不给组长讲
内向
管理模式
人、机、料、法、环、测的管理
2023
YOURLOGO
02
03
什么是人机料法环测？
人机料法环测的运用
如何成为一个优秀的员工？
01
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什么是人机料法环测？
What is human-machine material method environmental testing?
什么是人机料法环测？
what is human-machine material method environmental testing?
指制造产品的人员
人
制造产品所用的设备
机
指制造产品所使用的原材料
料
指制造产品所使用的方法
法
指产品制造过程中所处的环境
环
主要指测量工具、测量方法
精益生产IE改善七大手法及用途
精益生产IE改善七大手法及用途什么是IE
IE就是指Industrisal工业,Engineering工程,是由二个英文字母的前缀结合.
"IE"是应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率,以达到提高生产力,增进公司之利润,进而使公司能长期的生存发展,个人的前途也有寄托之所在.因此,精益生产里么也可以简单地说"IE"就是代表"合理化及改善"的意义,为了顾及记忆的方便,我们就以中文"改善"来代表"IE"的含义.
改善(IE)七大手法及用途
(1)防止呆子法(Fool-Proof)-防呆法
如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.
(2)动作改善法(动作经济原则)-动改法
改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.
(3)流程程序法-流程法
研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.
(4)5X5WIH(5X5何法-)五五法
借着质问的技巧来发掘出改善的构想.
(5)人机配合法(多动作法)-人机法
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以掘出可资改善的地方.
(6)双手操作法-双手法
研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善的地方.
(7)工作抽查法-抽查法
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.。
IE-现场IE活动概论
现场IE活动概论制造业中的作用接促使生产率提高，而且也是其他IE技术，如设施规划与设计、生产计划与控制等的必要基础。
作业研究是以工业企业中的生产系统为研究对象，运用方法研究与作业测定(工作衡量)等技术，对产品的设计、工艺、作业程序、材料使用、机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究，从而制定最佳工作方法，并对此方法设定标准时间，这种方法与时间标准用于编制生产工艺标准、作业标准、生产计划、日程进度、计算产品标准成本和计划定员、评价生产结果、分配生产奖金、考核生产成果等。
作业研究的目标是改进工作方法，并使方法标准化（图2-2）。
图2-1 IE在制造业的应用范围图2-2 作业研究工作范畴甘特(Henry L．Gantt)也是工业工程先驱者之一，他的重大贡献全发明了著名的“甘特图”(Gantt Chart)，这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制的检查提供+分有用的方法和工具，直到今天它仍然被广泛地用于生产计划与控制这一工业工程主要领域。
还有许多科学家和工程师对科学管理和早期工业工程的发展做出了贡献。
如1766年英国经济学家亚当·史密斯(Adam Smith)在其《原富》一书中提出劳动分工概念，李嘉图(Ricardo)的《政治经济学及赋税原理》(1817年)，穆勒(Stuart Mill)的《政治经济学原理》(1848年)等，应该说都对上述IE先驱者产生过影响，这里就不一一列举了。
2．工业工程的发展历程工业工程形成和发展的演变过程，实际上就是各种用于提高效、降低成本的知识、原理和方法产生和应用的历史。
工业工程形成发展历程可用图2-3所示的IE发展年表概括说明。
该图横坐标表IE发展历程中一些重大事件(原理和方法)产生的时间，在大多情况下，只表明事件的开始，而不是结束。
从科学管理开始，IE发展经历了如图2-3上方标明的科学管理、工业工程、运筹学、工业与三次工程四个相互交叉的时期，它突出表明不同时期IE的重大发展。
精益生产方式 现场IE
精益生产方式现场IE工业工程（IE）是技术和管理相结合的一门工程学。
目的：提高工作效率，降低成本，提高质量，追求系统整体优化。
精益生产是现代IE发展的最高级表现。
现场IE则是完成精益生产方式的工程基础。
一.精益生产方式概要1.何谓精益生产方式：1.1. 精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院数字国际汽车计划组织（IMVP）专家对日本“丰田（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。
精：少而精不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）益：所有的经营活动都要是有效的，具有经济性的。
1.2.精益生产主要目标：a.最大限度地减少企业生产所占用的资源。
b.降低企业管理和运营成本。
c.精益求精，尽善尽美，永无止境地追求零的终极目标1.3.精益生产的关键：管理过程a.人事组织管理的优化----精简中间管理层，组织扁平化，减少非直接生产人力。
b.推进生产均衡化，同你好化，实现零库存与柔性生产。
c.推行全生产过程质量保证体系，实现零不良。
d.减少和降低任何环节上的浪费。
1.4.精益生产的特点：消除一切浪费，追求精益求畏和不断改善。
＊：去掉生产环节中一切无用的东西，第个人及岗位的安排原则是必须增值。
2.精益生产方式的优越性及其意义2.1.人力资源减至1/22.2.新产品开发周期可减至1/2或2/32.3.生产在制品库存可减至1/102.4.工厂占用空间可减至1/22.5.成品库存可减至1/42.6.产品质量可提高3倍3.精益生产管理方法的特点：3.1.拉动式（Pull）准时化生产（Just In Time）a.以最终用户的需求为生产起点。
b.强调物流平衡，追求零库存，要求上工序加工完的零件立即可进入下一工序。
c.组织生产线依广告牌的形式，由广告牌传递工序间需求信息。
d.生产中的节拍可由人工干预控制，保证生产中的物流平衡。
e.生产中的计划与高度实质是由各个生产单元自已完成，在形式上只作最终产品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调极为必要。
IE1 概述
零 浪 费
精益工厂追求7个“零”极限目标
“零”
切换浪费
库存
浪费
不良
故障
停滞
灾害
精益生产的“七个零”目标
深 圳 地 王 大 厦
2 精益创新的现场改革基础:5S 3定
3 专家指导下的全方位方法教育培训
4 全员参与的合理化改善: 现代IE改善
精益生产的团队运营和成员的活性化
精益生产的整体目标设定和跟进
精益生产的达成计划立案和目标管理
目视化管理
TPM与安全
多能工培训
快速转产 SMED换模
流水化既“流动的变化，如同水的流动一样”
精益生产的公司试点与强化推进
问题点的提出和讨论实施
组建精益生产的改善项目小组
精益管理体系的建立与落实
精益生产目标的设定和跟进
精益生产的指导和教育、与素养育成
精益生产的智慧发挥和改善实施
1 精益创新的前提: 意识改革
均衡化生产
看板管理
品质保证 POKAYOKE
流水化单元生产 CELL
标准作业 SO
低成本自动化 LCA
少人化管理
经济性
适应性
精益创新的达成与维持
企业整体利润增长
柔性生产提高竞争力
消除浪费降低成本
精益革新推进体系
精益生产全方位评估标准
持续改善体系
现场管理
柔性生产系统
精益计划物控JIT
产能利用率 产品质量 交货表现
IE活动的有形效果
品质
成本
业务 活动
‧总体分析 建立系统模型
IE1 概述
3.计划内容
1、确定目标产品及生产线建立项目小组； 2、现状调查并进行分析及结果的确认； 3、小组讨论收集意见制定改善方案； 4、设计制作工装夹具； 5、实施方案并收集实施数据； 6、确认结果与目标对比，并向公司汇报； 7、改善部分进行标准化并反应到WI上； 8、对工作结果进行评价。
墙
0.46M 1.2M
A
M
M
RM
A
Special Process Turntable (特殊加工作业台)
M
Standard WIP = (标准半成品)
M
units (個)
FG
精益生产与传统生产方式的差异
理光送纸组 上海 morgan摩 件的U形装 根的“一个流” 配线 加工生产线
精益生产的特点 key Characteristics
何谓现场IE活动
对工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、 材料、管理程序等进行程序、方法、配置和效率分析 调查,发现不合理浪费,发挥团队的智慧及力量,进行改 善最终达到顾客满意的可靠性、成本及交期，这种有 组织的改善效率的活动即现场改善型的IE活动。 品质 IE 活 动的 有形 效果 成本 IE 活 动的 无形 效果
精益生产的 达成计划立 案和目标管 理
标准作业 SO 多能工培训 少人化管理
全员参与的合理化改善: 现代IE改善
快速转产 SMED换模
3 2 1
专家指导下的全方位方法教育培训 精益创新的现场改革基础:5S 3定 精益创新的前提: 意识改革
问题点的 组 建 精 益 精 益 管 理 精 益 生 产 精 益 生 产 提出和讨 生 产 的 改 体 系 的 建 的 公 司 试 目 标 的 设 论实施 善 项 目 小 立与落实 点 与 强 化 定和跟进 组 推进
生产现场IE管理概述
生产现场IE管理概述摘要生产现场IE管理是指通过工业工程和工作体系设计来优化生产过程和提高生产效率的管理方法。
本文将从IE管理的流程、工具和技术等方面对生产现场IE管理进行概述。
1. 管理理念和流程生产现场IE管理的核心理念是追求高效率和高质量的生产过程。
它强调优化工作体系设计、降低非生产性时间和提高工人的工作效率。
IE管理的流程一般包括以下几个步骤：1.1 工作体系设计工作体系设计是生产现场IE管理的基础。
它包括工作站的布局、工作流程的设计和工人的工作角色和职责等方面。
通过科学的工作体系设计可以降低工人的运动和等待时间，提高工作效率。
1.2 流程分析和改进流程分析是指对生产过程进行详细的观察和分析，寻找其中的瓶颈和不必要的环节，然后提出改进方案。
通过流程改进可以降低生产成本、提高生产效率和质量。
1.3 人员培训和激励人员培训是生产现场IE管理的重要环节。
通过培训可以提高工人的技能水平和专业素养，使其更好地适应工作要求。
激励机制的设计也是重要的，可以通过激励方式来提高员工的积极性和工作效率。
1.4 性能评估和持续改进对生产现场IE管理的效果进行评估和持续改进是必要的。
通过对工作流程和工作体系的不断优化和改进，可以实现生产效率的持续提升。
2. 工具和技术生产现场IE管理中常用的工具和技术主要包括：2.1 价值流图价值流图是一种图形化的工具，用于表示生产过程中各个环节之间的关系和价值流动情况。
通过分析价值流图，可以找出其中的浪费和不必要的环节，进而提出改进措施。
2.2 标准化工作方法标准化工作方法是通过建立标准化的操作规范和工艺流程，使得工人在操作过程中达到高效率和高一致性的工作方法。
它可以避免工人在操作过程中出现错误和浪费。
2.3 平衡生产线平衡生产线是指根据实际需求和工作能力，合理分配工作任务和平衡生产线上的工作负荷。
通过平衡生产线可以提高生产效率和质量，减少生产线的闲置和等待时间。
2.4 5S整理5S整理是一种简单而有效的工厂管理方法。
精益生产之IE七大手法
精益生产之IE七大手法精益生产是一种持续改进的管理方法，旨在提高生产过程的效率和质量，并最大程度地消除浪费。
IE（Industrial Engineering）是精益生产的重要组成部分，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，实现高效生产。
本文将介绍精益生产中IE的七大手法。
1. 标准化作业方法标准化作业方法是IE的重要手法之一，它通过制定明确的工作标准和操作规程，确保工作过程的稳定性和一致性。
标准化作业方法可以减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率，降低人力资源的浪费。
标准化作业方法的关键在于制定详细的工作流程和操作指导，确保每个工序都按照统一的标准进行操作。
这样可以避免产生重复工作或不必要的操作，提高作业效率，减少浪费。
2. 5S整理法5S整理法是一种用于组织和管理工作环境的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，提高工作环境的效率和质量。
整理：对工作区域进行分类整理，清理不必要的物品和工具。
整顿：对工作区域进行整顿，使得工具和设备的摆放有序，方便取用。
清扫：定期进行工作区域的清洁和消毒，确保工作环境的卫生和安全。
清洁：保持工作环境的整洁和干净，避免灰尘和杂物的积聚。
素养：培养员工的素养和工作态度，确保工作环境的维护和保养。
5S整理法可以改善工作环境，提高生产效率，减少错误和浪费。
3. 价值流分析价值流分析是一种通过对生产过程进行分析，找出不必要的流程和浪费，并进行改进的方法。
通过价值流分析，可以识别出生产过程中的瓶颈和不必要的步骤，提高生产效率，降低成本。
价值流分析包括以下几个步骤：1.绘制当前状态的价值流图，记录下每个工序的时间和资源消耗。
2.识别出不必要的流程和浪费，例如等待时间、运输时间和过度生产等。
3.制定改进计划，消除不必要的流程和浪费。
4.绘制未来状态的价值流图，展示改进后的生产过程。
通过价值流分析，可以优化生产过程，提高生产效率和质量。
4. 工序平衡工序平衡是指在生产过程中，通过调整各个工序的工作量，实现生产线平衡和资源的均衡利用。
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精益生产支柱
“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面
1）‘零’转产工时浪费（Products 多品种混流生产）
精益企业
2）‘零’库存（Inventory消减库存）
追求7个“0”极限目标
3）‘零’浪费（Cost全面成本控制）
4）‘零’不良（Quality高品质）
产生 品产
开计
5）‘零’故障（Maintenance提高运转率）发 划
设与
6）‘零’停滞（Delivery提高运转率）
计 系
物 流
统系
7）‘零’灾害（Safety安全第一）
统
现均 场衡 IE 化 作与 业同 研步 究化
柔精 性益 生品 产质 系保 统证
与 自 动 化
生改 产革 的机 快制 速与 切标 换准 与化 维 护
意识改革 T5S
现场IE(精益)(1)
精益生产概念
全部 2) 可省略的工序是哪个
3)有没有可同时进行的工序
4)有没有将工序顺序交换,来减少工序数,时
间,人员的可能性
5)是不是认为现在的工序是最好的工序
现场IE(精益)(1)
工程分析
活性指数
活性指数说明:
状态 (指数)
说明
乱放 (0)
集中摆放 (1)
放在容器 (2)
放在车上 (3)
放在传送带 (4)
标准时间的应用-管理
1)发现并消除作业性能底下的损耗时间和非运转损耗时间； 2)测试各种作业方法的优劣后，改善作业方法、工器具、设备等等； 3)评价设计及制造方式的改善程度； 4)作业人员培训的基础水平及评价 5)测试作业人员、监督人员的成果，并进行评价。 6)作好流水线作业等的作业量平衡.
标准时间的应用-计划
1)作为生产计划的基础(制造能力) 2)作为日程计划的基础(制造日程) 3)作为人员计划、加班计划、设备计划的基础 4)作为设定标准成本、成本报价等 5)外协单价的决定
现场IE(精益)(1)
标准时间
标准时间构成
标准时间=正常作业时间*(1+宽放率) =观测时间*(1+评比率) *(1+宽放率)
标准时间
标准主体 作业时间
标准准备 时间
净作业时间
宽放时间
净准备时间
宽放时间
一般宽放 特殊宽放 一般宽放 特殊宽放
现场IE(精益)(1)
标准时间
宽放构成
宽放
一般宽放 特殊宽放
私事宽放
生理宽放
疲劳宽放
作业宽放 由于材料,部件,工具 及作业外因造成
管理宽放 小批量宽放 奖励宽放 机械干扰的宽放 不同作业人群的特质
符号
距离 时间 数量
1)做成物品请购书
2)在书桌上等待
3)转至购买部门
4)在购买部长书桌上等
5)检讨,确认
6)等待定货
合计
1113
1H 30M
1H
4H 30M 6H
现场IE(精益)(1)
日期:
备注
标准时间
目的与意义
标准时间:是在正常的操作条件下,以标准的作业方法及合理的 劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间
推进用传送带 带和升降机
现场IE(精益)(1)
工程分析
活性分析图表事例计算
活性指数
4 活3 性2 指1 数0
需要改善事项
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
放 装 搬 卸装
搬放搬
放
用
于 车 运 车车
运于运
于
叉
地
放
车
栈
车
面
于
上
板
运
地
面
平均活性指数= 0+3+4+0+3+4+3+4+2+4 10
= 2.7
现场IE(精益)(1)
2020/11/23
现场IE(精益)(1)
精益生产概念
何为精益生产
精益生产（Lean Production 简称LP）是美国麻省理工学院数位国际 汽车计划组织（IMVP）的专家对日本‘丰田JIT生产方式的赞誉之称是 公认的最佳的生产组织体系和方式
1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）
防止出现在地面上乱摆放 放在集装箱内 放在容器内 放在台车等搬运工具上 用传送带移动
处理动作 攒停拿取 积放上走
来
现场IE(精益)(1)
工程分析
搬运在工厂内所占的比重
活性指数
搬运
物品的移动 物品的处理
占加工费的25-40% 占工程所需时间的80-90% 占工厂灾害的85%
平均活性指数的评价和改善着眼点
活性指数 评价
<0.5
0.5-1.3
因放在地面上 的时间多而使 浪费增加的现 场
地面已整理 现场
1.3-2.3
>2.3
地面上停止时 处理中浪费少, 间少,台车活 但仍有改善的 用较多的现场 余地
改 善 指导活用 着眼点 容器,台车
积极促进活用 台车. 检讨用传送带
积极促进使用 用减少搬运的
升降机.
思想活用传送
现场IE(精益)(1)
工程分析
流动数分析
入库累计从月初的保有量开始记录,出库累计从原始点开始 记录,从图中可以看出出库累差距计线和入库累计线的纵向 差距为停滞数量,横向差距为停滞时间
数8
量 千
7
6
5
4
3
2
1
流动数分析图表
入库累计 停滞时间
停滞数量 出库累计
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 日期
现场IE(精益)(1)
标准时间
标准时间设定
观察时间
评价 私事放宽 疲劳放宽 作业放宽 特殊放宽
正常时间
标准时间
方法名称 时间分析 动素法 PTS法 标准资料
经验估算
使用范围 周期性作业
评比 精度 用时 ห้องสมุดไป่ตู้要 较好 较少
非周期性作业或周期较大
需要 一般 较少
长短周期都适合消除人为因素 不要 优 一般
区分 生产业务 工 程 单位作业 要素作业 动 作
展
开 单位 技法
箱体拼装
蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装
左侧帮 右侧帮
拿侧帮 放在夹具上 固定镙丝
将手伸开 回转 抓住 抬起 移动
日/小时
小时/分
工程分析
分/秒 作业分析
时间分析
秒以下 动作分析
现场IE(精益)(1)
工程分析
工程分析体系
根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法
现场IE(精益)(1)
工程分析
分析方法
购买邀请书流程图
厂长室 秘书 会议室
⑤ 采购部门 ④
⑥ ③
生产办公室
现场
②①
加工 搬运 检查 停滞 存放
现场IE(精益)(1)
工程分析
分析方法
工程分析表
区分 作业 1 检查 1 存放 0
搬运 1 停滞 3
说明
工程分析表
改善前 改善后
作 业 名: 作业部门: 作 业 者:
1)能否减少检查次数 2)有没有可省略的检查 检查 3)加工的同时可否进行检查 4)质的检查和量的检查是否不同时进行 5)检查方法是否恰当,可否节减时间
现场IE(精益)(1)
工程分析
工程改善着眼点
工程
着眼点
1)纵观整个工程所需时间,搬运距离及人数
和各工序所需时间,搬运距离与人数时,
工程
将改善的重点放在何处
现场IE(精益)(1)
工程分析
工程改善着眼点
工程
着眼点
1)可否将加工时间多的工序作为改善重点 加工 2)可否提高设备能力
3)可否与别的工序一起进行或交换顺序 4)现在生产的批量是否适当
现场IE(精益)(1)
工程分析
工程改善着眼点
工程
着眼点
1)在加工同时可否进行搬运(在传送带上) 2)可否缩短搬运次数与距离 搬运 3)能否更改作业现场的布置,不要搬运过程 4)搬运前后放上放下的时间是否过长 5)有没有将搬运工具改善的余地 6)有没有改良夹具的余地 7)有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报
IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用 IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进 行设计,改善的一门科学(Industrial Engineering)
现场IE(精益)(1)
精益生产概念
公司整体性利润增加
精益生产的结构
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断
暴
露
问
题
,
不
大批量与精益生产
与大批量生产方式相比,精益生产方式的优越性主要表现在
项目 1)所需人力
大批量 精益生产
1
1/2
2)新产品开发周期
1
1/2-2/3
3)生产过程的在制品库存
1
1/10
4)工厂占用空间
1
1/2
5)成品库存
1
1/4
6)产品质量
1
3
现场IE(精益)(1)
工程分析
工程分析目的
检讨单一工程或工程系列的合理性,推动总体生产活动的改善
生产要素 Input 生产线 Output 5M
成品
加工 搬运 检查 存放 停滞
减少 除去
目的
1)缩减生产时间 2)减少生产过程的积存 3)作业工程的改善 4)Layout的改善 5)工程管理体制的改善