5#高炉喷煤系统改造工程

5#高炉喷煤系统改造工程

宣钢5#高炉喷煤系统改造工程

空气、氮气外网管道施工组织设计

编制：

审核：

批准：

宣化钢盛建安公司锅炉装修厂

二0一二年十二月

6、«现场设备、工业金属管道焊接工程施工规范» GB50236—2011

7、施工设计图纸要求

三、施工技术要求及措施方法：

（一）、工艺参数及材料设备的选用

1、管道技术参数：

2、材料及连接方式：

本工程的压缩空气管道采用经钝化后的输送流体用无缝钢管

（GB/T8163—2008），材质为20。氮气管道采用输送流体用无缝钢管

（GB/T8163—2008），材质为10.压缩空气及氮气管道用弯头及管件

均为机制管件，弯曲半径为1.5倍DN。废烟气管道用弯头及管件均

为焊接管件。管道之间连接时，采用电弧焊焊接方式，电焊条采用

E4303型焊条。管道焊接应严格按照«现场设备、工业金属管道焊接

工程施工规范» GB50236—2011和«工业金属管道施工规范» GB50235—2010中相关规定执行。管道与设备连接时采用法兰连接。

压缩空气管道安装前内壁必须应进行除锈、清洗、脱脂、钝化等处理。

（二）、施工技术要求：

施工内容：宣钢5#高炉喷煤系统设备、管路施工内容如下：

1、氮气管道有Φ108×4（1300米），工作压力为0.8MPa，设计压力为0.98MPa，管道等级为GC3。

2、压缩空气管道有Φ273×8（30米）；工作压力为1.0MPa，设计压力为1.18MPa，管道等级为GC2。

（三）管道的除锈及脱脂

1、除锈

管道及管件（弯头）安装前其内部须除锈，管道除锈采用盐酸槽式酸洗法除锈。除锈后的管道及附件内壁应无毛刺、锈斑及鳞片等，使其出现金属本色。

2、脱脂

a、氮气管道必须在除锈后进行脱脂，脱脂剂可采用工业CCL4（四氯化碳）且要有质量合格证。

b、管道附件脱脂前应预先干燥，擦拭吹干。

c、管道脱脂可以将CCL4（四氯化碳）注入管中，两端用木塞堵严，将管子保持水平，经过10—15分钟，同时将管子滚动3—4次，将溶剂倒净后用氮气吹扫，再用清洁干燥的滤纸擦拭管道无油迹即合格。

d、脱脂合格后的管道，应立即钝化或充入干燥氮气后，用木塞将两端堵严，以防污染。

e、酸洗、脱脂、中和、钝化剂配方见下表

（四）、管道安装

1、管道安装顺序:

依据图纸要求，将需提前预制的各种直管及弯头、三通、变径管在我单位预制完成，并依据图纸作防腐。管路安装前，将预制件二次运至施工现场。

管道安装分两批同时施工，一批人员安装空气管道；另一批人员安装氮气管道。

管道安装时由气体储气罐开始依次组对焊接。

2、等级为GC2的空气管道

等级为GC2级的空气管路为Φ273×8，其工作压力为1.0MPa。它们的起终点分别为：Φ273×8管道是从新建空压站开始到20M3空气储气罐终止，长度为20米；管道之间连接采用焊接连接，所有法兰及螺栓连接处焊有导线的跨线，管道应全部接地。安装时注意所有连接部件均需仔细检查，不允许有漏气现象。

3、等级为GC3的氮气管道

等级为GC3的氮气管路为Φ108×4，总长1300米，其工作压力为0.8MPa；氮气管道由两个系统组成，一个是从1#高炉氮气储气

罐到新建喷吹站6 M3氮气储气罐之间氮气管道安装；另一个是从3#高炉喷煤氮气总管到100 M3氮气储气罐之间氮气管道安装；

施工时，不得有任何杂物留在管内。管道安装完毕，氮气管道应进行吹扫、酸洗、钝化处理，然后进行气压试压。试验压力为设计压力的1.15倍，即0.92MPa，管道固定后用氮气分段吹扫，将管中杂物吹净后再与电磁阀相连。

3、管道安装的技术要求：

（1）在管道中心线和支架高程测量复核无误后，方可进行管道安装；

（2）管道对接焊缝应布置在管道的直线部分，焊缝至管道弯曲起点的距离不应小于50 mm 。

(3)壁厚大于3mm的管道，其对接焊缝应开出V型坡口。管道组对前应将其内外壁面15~20mm范围内打磨出金属光泽，并仔细检查有无裂纹、重皮等缺陷。

(4)管道对口应做到内壁平齐，其错边量不应超过管壁厚的10%且不得大于0.8mm。施工时尽可能采取管道在地面预制，减少高空组对和焊接工作量。

(5)施焊时不得在管道母材上随意引弧或挂接地。

（6）管道对口处要垫置牢固，不得在焊接过程中产生变形和错位。

（7）管道穿墙时，应加套管，穿墙套管与两侧墙面平齐，管道

焊缝不得位于套管内；管道与套管的间隙使用石棉或其他不燃材料填塞。

（8）、管道上需开孔处，应在管道安装之前完成，否则应采用必要措施，不得使熔渣、焊渣等再进入管道内部。

（9）、管道接口位置应符合下列要求：

a、管道接口与支吊架之间不得小于50mm；并保证焊接便于操作施工。

b、管道接口应避开仪表的开孔位置，一般距开孔的边缘不得小于50mm，且不得小于孔径。

5、管道焊接：

（1）焊接方法：采用手工电弧焊；

（2）焊接材料：焊条采用E4303且必须有合格证和材质单；

（3）从事管道焊接的焊工，必须持有相应的焊工资质证书；

（4）焊条的烘干：烘干温度150℃，烘干时间1.5——2小时，保温时间为1小时。烘好的焊条防在保温筒内，做到随用随取。

（5）焊接工艺参数

焊接规范参数表

6、焊接检验：

管道安装完毕后，按照«工业金属管道施工规范» GB50235—2010、«现场设备、工业金属管道焊接工程施工规范» GB50236—2011中相关规定要求进行管道检验、检查。

（1）外观检查：检查前，将焊缝表面清理干净；焊缝表面要完整，与母材过度圆滑，表面不得有裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅物等缺陷；咬边深度不得超过0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得超过该焊缝总长的10%。

（2）无损检测:

管道安装完毕后，应对现场焊缝进行外观检查，检查等级不得低于Ⅳ级，外观检查合格后应对GC2级管道进行不小于5%的射线无损检测。探伤后应及时出具探伤报告，并附管道走向布置图，在该图上须注明探伤位置。焊缝经检测，如发现不允许缺陷，应进行返修，同一位置的返修次数不应超过两次。对于经两次返修仍不合格的焊缝，应由焊接责任工程师与焊工等共同研究产生的原因并制定相应的工艺和技术措施，经质保师批准后方可进行第三次返修。

7、耐压试验:

本工程的管道的耐压试验采用气压试验。试验应在管道安装完毕且无损检测合格后进行。

（1）、试验前必须具备的条件：

a、管道、附件及管道自由端的临时加固装置已全部安装完毕，焊接检验合格，经设计核算与检查确认安全可靠后方可进行；