统计过程控制程序
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统计过程控制程序
Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
统计过程控制程序
统计过程控制程序
1 目的
为了解和改善过程，通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料，为设 计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。
2 范围
本程序适用于有限公司顾客要求和需做统计过程控制（PPK、CPK、CmK 、 PPM）的所有产品。
Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时
的生产能力大小。 5 职责
质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。 各分厂的技术部门、生产部门、检验部门负责统计过程控制的数据搜集和 分析。 6 工作流程和内容
工作流程
工作内容说明
使用表单
建立统计过程控 制问题的体系
确定生产过程 的
使用表单
当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分
析结果长期显示稳定时，由分厂按 Q/
统计过程持续改
《持续改进管理程序》的规定对其进行 过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）的持
进
续改进。
公司必须按 Q/《生产件批准程序》中
的规定维持顾客零件批准过程要求所规
定的过程能力或绩效，并对过程变更生
当公司有新的制造过程产生时，设计开 发部门依顾客要求、公司对产品和过程 特性的重要性来确定生产过程中的关 键、重要过程，并将其在相应的控制计 划中予以明确规定。 设计工艺部门依 Q/《过程控制程 序》、Q/《设计失效模式及后果分析程 序》、Q/《过程失效模式及后果分析程 序》中的规定，对公司所有关键和重要 过程确定新产品通用产品的产品/过程特 殊特性{即：在设计失效模式及后果分 析、过程失效模式及后果分析中被评价 为高风险的项目（即：严重度≧8、风险 顺序数≧100）}，并将其在设计失效模 式及后果分析、过程失效模式及后果分 析、相应的控制计划、产品图样中予以 明确标识和规定。
Cp
明 值当
T
与 3σ的比
B
≦ Cp <
有发生不合格品的危险，须多加注意并设 越大，Cp
法维持不要使其变坏及迅速追查。
值也越
C
≦ Cp <
检查规格（公差）及操作规定，可能本制 大，也就
造过程不能胜任如此精密的作业。
是说过程
D
Cp <
应采取紧急措施，全面检查所有可所影响 越稳定。
Cp：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在 50 个 以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用 3 个 标准差（3σ）与规格容许差比较。
PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料 来反映过程能力的一种方法。PPM 数据常用来优先制定纠正措施。
决定管理项目 的管理标 准 A
工作流程 A
决定管理项目的 抽样方法和频率
确定管理项目 统计过程控制 的管理方法
当公司决定关键、重要过程的管理项目
后，由设计开发和工艺部门根据顾客对
产品特性的要求并结合公司实际的过程
生产能力制定关键、重要过程的管理项
目的管理标准，并将其在相应的控制计
划、产品图样、检验标准、操作标准中
施控制程
判定 制界限计算、数据描点、绘图、控制图
序》进行
Y处ES理
判定（具体方法见本程序附件二中的内
C
统计过程能力计 容）、统计过程能力计算、过程能力
（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）结果判定等作
算
业，并将统计过程能力计算的结果记录
于“X-R 控制图”或“P 控制图”或“过程能力
评估表”中。
过程能力数据 收集明细表 P 控制图 X-R 控制图
∣Ca∣ > 50%
应采取紧急措施，全面检查所有可能影响
的因素，必要时须停止生产。
等级说
Ca 值明当 U 与 的差越 小时，Ca 值也越 小，也就 是产品质 量越接近 规格（公 差）要求 的水准。
等级
Cp 值
处理方法
等级说
A
Cp ≧
制造过程能力较为稳定，可将规格容许差 （公差）缩小或胜任更精密的作业。
效日期的记录按 Q/《生产件批准程序》
和 Q/《质量记录控制程序》中的规定进
行维持和保存归档。
如顾客要求时，相关数据的收集由分厂
资料归档
使用顾客要求的表格进行。 统计过程控制的相关记录保存归档，由
各分厂依据 Q/《质量记录控制程序》进
行管理。
7 附件
附件一： PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk 过程能力计算及评价方法
注： U = 规格中心值 T = 公差 = SU - SL = 规格上限值 – 规格下限值 σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值 x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值
B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或 CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-x）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时） CPL（下稳定过程的能力指数）= （x-SL）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格
当公司对所有关键和重要过程确定新产 品、通用产品的产品/过程特殊特性后， 由设计开发和工艺部门根据公司对产品 和过程进行统计过程控制执行的能力决 定关键、重要过程的管理项目（见 Q/ 《质量管理体系策划程序》中的规定） 并将其在相应的控制计划中予以明确规 定，经领导批准后，由生产部门、检验 部门和技术部门实施并执行。
在收集关键、重要过程的管理数据的过
据
程时，如在生产过程出现重要的过程活 动（如更换工具、修理机器等），各单
位检验员应将其在所使用的控制图上予
以明确标注和注明。
检验人员收集产品/过程特殊特性的数
数据描点、绘 据后，按本程序附件一中的方法及 Q/
按《纠正 和预防措
NO图
控制图
《统计技术应用管理程序》的规定对所 收集的产品/过程特殊特性的数据进行控
C）Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp 当 Ca = 0 时，Cpk = Cp。
D）Cpk = Min（CPU，CPL） = Min{（SU -x）/ 3σ，（x-SL）/ 3σ} 当产品特性为单边规格时，Cpk 值即以 CPU 值或 CPL 值计算，但需取 绝对值；Cpk
值取 CPU 值和 CPL 值中的最小值。
附件二： 控制图的判定方法
附件三： 抽样检验作业指导书
附件四： 机械和工装设备能力计算作业规范
附件一：PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk 过程能力计算及评价方法
1． 质量水准 PPM 的过程能力计算及评值方法：
当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如 下：
（1）计算公式：
不良品数
PPM =
× 1000000
检验总数
（2）等级评价及处理方法：
等级
PPM 值
等级说明
A
PPM ≦ 233
制造过程能力足够。
B
233 < PPM ≦ 577
制造过程能力尚可；视过程控制特性的要求，进行 必要的改进措施。
C
577 < PPM ≦ 1350 制造过程能力不足；必须进行改进措施。
2． 稳定过程的能力指数 Cp、Cpk 计算及评价方法： （1）计算公式： A）Ca = （x-U） / （T / 2）×100%
3 引用文件
Q/ Q/ Q/ Q/ Q/ Q/ Q/ Q/ Q/ Q/ Q/
《文件和资料控制程序》 《项目策划管理程序》 《过程控制程序》 《持续改进管理程序》 《统计技术应用管理程序》 《设计失效模式及后果分析程序》 《过程失效模式及后果分析程序》 《质量管理体系策划程序》 《控制计划管理程序》 《质量记录控制程序》 《生产件批准程序》
予以明确规定，经单位领导或管理者代
表审查核准后，由生产部门和质量检验
部门实施和执行。
工作内容说明
当公司制定关键、重要过程的管理项目 的管理标准后，由设计开发和工艺部门 及检验部门根据顾 客的要求和单个产品、通用产品的生产 周期决定管理项目的抽样方法和频率 （具体方法见附件三），并将其在相应 的控制计划中予以明确规定，经单位领 导批准后，由生产部门和检验部门实施 和执行。 当公司决定管理项目的抽样方法和频率 后，由技术部门根据顾客要求和公司对 单个产品、通用产品实际所能执行的统 计过程控制能力确定管理项目统计过程 控制的管理方法（如：X-R 控制图、P 控 制图等），经单位领导或管理者代表审 查核准后，由分厂共同实施和执行。 制造过程能力分析方法的选择： （1）当产品和/或过程特性的数据为计 数值且呈非常（正）态分配时，可使用 顾客所要求的方法进行分析，如顾客未 要求时，则使用质量水准 PPM 分析方法 进行分析。 （2）当产品和/或过程特性的数据为计 量值且呈常（正）态分配时，可使用 Cpk、Cp、Ppk、Cmk、PPM 等分析方法进 行分析，其具体的分析方法和步骤按 Q/ 《统计技术应用管理程序》及《统计过 程控制（SPC）》参考手册的规定进行。 （3）质量水准 PPM 的过程能力、稳定过 程的能力指数 Cp、Cpk、初期过程的能 力指数 Pp、Ppk 的计算及评价方法按附 件一中的方法进行。 （4）设备能力指数 Cmk 的计算及评价方 法按附件四：“机械和工装设备能力计算 作业规范”的规定方法进行。
关键、重要过 确定关程键、重要 过程的产品/过
程特殊特性
决定关键、重 要过程的管理
项目
各单位的设计开发部门和工艺部门、生 产部门依据 Q/《过程控制程序》中的内 容，对公司所有新的制造过程（包括装 配和顺序）、关键和重要过程建立新产 品、通用产品的统计过程控制体系，并 对其进行过程研究，以验证过程能力， 为过程控制提供附加的输入，经领导批 准后，由生产部门、检验部门和设计、 工艺部门共同实施和执行。 为确保公司统计过程控制的体系得到有 效运作，设计、工艺部门应按 Q/《控制 计划管理程序》的规定制订和编制统计 过程控制体系所需要的过程流程图和其 相应的控制计划，其内容包括：测量技 术、抽样计划、接收准则、当不能满足 接收准则时的反应计划等。
X-R 控制图 P 控制图 过程能力评估 表
工作流程 C
过程能
NO
按《纠 正与预
力结果
YES
判定
防措施
控制程
序》进
A 行处理
工作内容说明
当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不 稳定或过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、 PPM）不足时，设计工艺部门应在该产品 或通用产品的控制计划中明确标识出其 反应计划，该反应计划应包括控制过程 输出和 100%检验。为确保过程变得稳定 和有能力，技术人员必须完成过程能力 （Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不稳定或过程 能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不足的明 确进度和责任要求的纠正措施计划。顾 客要求时，项目组将其计划提交顾客评 审和批准。 当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分 析结果显示过程能力较高或顾客有较高 （或较低）的过程能力或性能要求时， 由设计工艺部门对其相应的控制计划进 行修订并将其在控制计划中予以明确注 明。
4 术语和定义 Sຫໍສະໝຸດ BaiduC：指统计过程控制。
CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑 过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。
PpK：初期过程的能力指数。它是一项类似于 CPK 的指数，但计算时是以 新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。
Ca：过程准确度。指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心 值之间偏差的程度。
使用表单
收集关键、重
当公司已确定单个产品、通用产品在生 产过程中的关键、重要过程的产品/过程 特殊特性后，由检验室根据该产品控制
要
将收集的管理数
据过填程入的控管制理界数限
计划中所规定的抽样频率和容量进行数 据测量、收集并将其记录于“X-R 控制图” 或“P 控制图”或“过程能力数据收集明细
表”中。
时） Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据 Z1 数值查常（正）态分配表得 P1%； Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据 Z2 数值查常（正）态分配表得 P2% 不合格率 P% = P1% + P2%
注：σ = R / d2 （ R 为全距之平均值，d2 为系数，与抽样的样本大小 n 有关，当 n = 4 时，d2 = ；当 n = 5 时，d2 = ）
（2）等级评价及处理方法：
等级 A
Ca 值 ∣Ca∣ ≦ %
处理方法
作业员遵守作业规范的规定并达到规格 （公差）要求须继续维持。
B % < ∣Ca∣ ≦ 25% 有必要尽可能将其改进为 A 级。
C 25% < ∣Ca∣ ≦ 50% 作业员可能看错规格（公差）不按操作规 定或需检查规格及作业规范。
D
Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
统计过程控制程序
统计过程控制程序
1 目的
为了解和改善过程，通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料，为设 计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。
2 范围
本程序适用于有限公司顾客要求和需做统计过程控制（PPK、CPK、CmK 、 PPM）的所有产品。
Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时
的生产能力大小。 5 职责
质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。 各分厂的技术部门、生产部门、检验部门负责统计过程控制的数据搜集和 分析。 6 工作流程和内容
工作流程
工作内容说明
使用表单
建立统计过程控 制问题的体系
确定生产过程 的
使用表单
当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分
析结果长期显示稳定时，由分厂按 Q/
统计过程持续改
《持续改进管理程序》的规定对其进行 过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）的持
进
续改进。
公司必须按 Q/《生产件批准程序》中
的规定维持顾客零件批准过程要求所规
定的过程能力或绩效，并对过程变更生
当公司有新的制造过程产生时，设计开 发部门依顾客要求、公司对产品和过程 特性的重要性来确定生产过程中的关 键、重要过程，并将其在相应的控制计 划中予以明确规定。 设计工艺部门依 Q/《过程控制程 序》、Q/《设计失效模式及后果分析程 序》、Q/《过程失效模式及后果分析程 序》中的规定，对公司所有关键和重要 过程确定新产品通用产品的产品/过程特 殊特性{即：在设计失效模式及后果分 析、过程失效模式及后果分析中被评价 为高风险的项目（即：严重度≧8、风险 顺序数≧100）}，并将其在设计失效模 式及后果分析、过程失效模式及后果分 析、相应的控制计划、产品图样中予以 明确标识和规定。
Cp
明 值当
T
与 3σ的比
B
≦ Cp <
有发生不合格品的危险，须多加注意并设 越大，Cp
法维持不要使其变坏及迅速追查。
值也越
C
≦ Cp <
检查规格（公差）及操作规定，可能本制 大，也就
造过程不能胜任如此精密的作业。
是说过程
D
Cp <
应采取紧急措施，全面检查所有可所影响 越稳定。
Cp：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在 50 个 以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用 3 个 标准差（3σ）与规格容许差比较。
PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料 来反映过程能力的一种方法。PPM 数据常用来优先制定纠正措施。
决定管理项目 的管理标 准 A
工作流程 A
决定管理项目的 抽样方法和频率
确定管理项目 统计过程控制 的管理方法
当公司决定关键、重要过程的管理项目
后，由设计开发和工艺部门根据顾客对
产品特性的要求并结合公司实际的过程
生产能力制定关键、重要过程的管理项
目的管理标准，并将其在相应的控制计
划、产品图样、检验标准、操作标准中
施控制程
判定 制界限计算、数据描点、绘图、控制图
序》进行
Y处ES理
判定（具体方法见本程序附件二中的内
C
统计过程能力计 容）、统计过程能力计算、过程能力
（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）结果判定等作
算
业，并将统计过程能力计算的结果记录
于“X-R 控制图”或“P 控制图”或“过程能力
评估表”中。
过程能力数据 收集明细表 P 控制图 X-R 控制图
∣Ca∣ > 50%
应采取紧急措施，全面检查所有可能影响
的因素，必要时须停止生产。
等级说
Ca 值明当 U 与 的差越 小时，Ca 值也越 小，也就 是产品质 量越接近 规格（公 差）要求 的水准。
等级
Cp 值
处理方法
等级说
A
Cp ≧
制造过程能力较为稳定，可将规格容许差 （公差）缩小或胜任更精密的作业。
效日期的记录按 Q/《生产件批准程序》
和 Q/《质量记录控制程序》中的规定进
行维持和保存归档。
如顾客要求时，相关数据的收集由分厂
资料归档
使用顾客要求的表格进行。 统计过程控制的相关记录保存归档，由
各分厂依据 Q/《质量记录控制程序》进
行管理。
7 附件
附件一： PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk 过程能力计算及评价方法
注： U = 规格中心值 T = 公差 = SU - SL = 规格上限值 – 规格下限值 σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值 x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值
B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或 CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-x）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时） CPL（下稳定过程的能力指数）= （x-SL）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格
当公司对所有关键和重要过程确定新产 品、通用产品的产品/过程特殊特性后， 由设计开发和工艺部门根据公司对产品 和过程进行统计过程控制执行的能力决 定关键、重要过程的管理项目（见 Q/ 《质量管理体系策划程序》中的规定） 并将其在相应的控制计划中予以明确规 定，经领导批准后，由生产部门、检验 部门和技术部门实施并执行。
在收集关键、重要过程的管理数据的过
据
程时，如在生产过程出现重要的过程活 动（如更换工具、修理机器等），各单
位检验员应将其在所使用的控制图上予
以明确标注和注明。
检验人员收集产品/过程特殊特性的数
数据描点、绘 据后，按本程序附件一中的方法及 Q/
按《纠正 和预防措
NO图
控制图
《统计技术应用管理程序》的规定对所 收集的产品/过程特殊特性的数据进行控
C）Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp 当 Ca = 0 时，Cpk = Cp。
D）Cpk = Min（CPU，CPL） = Min{（SU -x）/ 3σ，（x-SL）/ 3σ} 当产品特性为单边规格时，Cpk 值即以 CPU 值或 CPL 值计算，但需取 绝对值；Cpk
值取 CPU 值和 CPL 值中的最小值。
附件二： 控制图的判定方法
附件三： 抽样检验作业指导书
附件四： 机械和工装设备能力计算作业规范
附件一：PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk 过程能力计算及评价方法
1． 质量水准 PPM 的过程能力计算及评值方法：
当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如 下：
（1）计算公式：
不良品数
PPM =
× 1000000
检验总数
（2）等级评价及处理方法：
等级
PPM 值
等级说明
A
PPM ≦ 233
制造过程能力足够。
B
233 < PPM ≦ 577
制造过程能力尚可；视过程控制特性的要求，进行 必要的改进措施。
C
577 < PPM ≦ 1350 制造过程能力不足；必须进行改进措施。
2． 稳定过程的能力指数 Cp、Cpk 计算及评价方法： （1）计算公式： A）Ca = （x-U） / （T / 2）×100%
3 引用文件
Q/ Q/ Q/ Q/ Q/ Q/ Q/ Q/ Q/ Q/ Q/
《文件和资料控制程序》 《项目策划管理程序》 《过程控制程序》 《持续改进管理程序》 《统计技术应用管理程序》 《设计失效模式及后果分析程序》 《过程失效模式及后果分析程序》 《质量管理体系策划程序》 《控制计划管理程序》 《质量记录控制程序》 《生产件批准程序》
予以明确规定，经单位领导或管理者代
表审查核准后，由生产部门和质量检验
部门实施和执行。
工作内容说明
当公司制定关键、重要过程的管理项目 的管理标准后，由设计开发和工艺部门 及检验部门根据顾 客的要求和单个产品、通用产品的生产 周期决定管理项目的抽样方法和频率 （具体方法见附件三），并将其在相应 的控制计划中予以明确规定，经单位领 导批准后，由生产部门和检验部门实施 和执行。 当公司决定管理项目的抽样方法和频率 后，由技术部门根据顾客要求和公司对 单个产品、通用产品实际所能执行的统 计过程控制能力确定管理项目统计过程 控制的管理方法（如：X-R 控制图、P 控 制图等），经单位领导或管理者代表审 查核准后，由分厂共同实施和执行。 制造过程能力分析方法的选择： （1）当产品和/或过程特性的数据为计 数值且呈非常（正）态分配时，可使用 顾客所要求的方法进行分析，如顾客未 要求时，则使用质量水准 PPM 分析方法 进行分析。 （2）当产品和/或过程特性的数据为计 量值且呈常（正）态分配时，可使用 Cpk、Cp、Ppk、Cmk、PPM 等分析方法进 行分析，其具体的分析方法和步骤按 Q/ 《统计技术应用管理程序》及《统计过 程控制（SPC）》参考手册的规定进行。 （3）质量水准 PPM 的过程能力、稳定过 程的能力指数 Cp、Cpk、初期过程的能 力指数 Pp、Ppk 的计算及评价方法按附 件一中的方法进行。 （4）设备能力指数 Cmk 的计算及评价方 法按附件四：“机械和工装设备能力计算 作业规范”的规定方法进行。
关键、重要过 确定关程键、重要 过程的产品/过
程特殊特性
决定关键、重 要过程的管理
项目
各单位的设计开发部门和工艺部门、生 产部门依据 Q/《过程控制程序》中的内 容，对公司所有新的制造过程（包括装 配和顺序）、关键和重要过程建立新产 品、通用产品的统计过程控制体系，并 对其进行过程研究，以验证过程能力， 为过程控制提供附加的输入，经领导批 准后，由生产部门、检验部门和设计、 工艺部门共同实施和执行。 为确保公司统计过程控制的体系得到有 效运作，设计、工艺部门应按 Q/《控制 计划管理程序》的规定制订和编制统计 过程控制体系所需要的过程流程图和其 相应的控制计划，其内容包括：测量技 术、抽样计划、接收准则、当不能满足 接收准则时的反应计划等。
X-R 控制图 P 控制图 过程能力评估 表
工作流程 C
过程能
NO
按《纠 正与预
力结果
YES
判定
防措施
控制程
序》进
A 行处理
工作内容说明
当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不 稳定或过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、 PPM）不足时，设计工艺部门应在该产品 或通用产品的控制计划中明确标识出其 反应计划，该反应计划应包括控制过程 输出和 100%检验。为确保过程变得稳定 和有能力，技术人员必须完成过程能力 （Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不稳定或过程 能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不足的明 确进度和责任要求的纠正措施计划。顾 客要求时，项目组将其计划提交顾客评 审和批准。 当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分 析结果显示过程能力较高或顾客有较高 （或较低）的过程能力或性能要求时， 由设计工艺部门对其相应的控制计划进 行修订并将其在控制计划中予以明确注 明。
4 术语和定义 Sຫໍສະໝຸດ BaiduC：指统计过程控制。
CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑 过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。
PpK：初期过程的能力指数。它是一项类似于 CPK 的指数，但计算时是以 新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。
Ca：过程准确度。指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心 值之间偏差的程度。
使用表单
收集关键、重
当公司已确定单个产品、通用产品在生 产过程中的关键、重要过程的产品/过程 特殊特性后，由检验室根据该产品控制
要
将收集的管理数
据过填程入的控管制理界数限
计划中所规定的抽样频率和容量进行数 据测量、收集并将其记录于“X-R 控制图” 或“P 控制图”或“过程能力数据收集明细
表”中。
时） Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据 Z1 数值查常（正）态分配表得 P1%； Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据 Z2 数值查常（正）态分配表得 P2% 不合格率 P% = P1% + P2%
注：σ = R / d2 （ R 为全距之平均值，d2 为系数，与抽样的样本大小 n 有关，当 n = 4 时，d2 = ；当 n = 5 时，d2 = ）
（2）等级评价及处理方法：
等级 A
Ca 值 ∣Ca∣ ≦ %
处理方法
作业员遵守作业规范的规定并达到规格 （公差）要求须继续维持。
B % < ∣Ca∣ ≦ 25% 有必要尽可能将其改进为 A 级。
C 25% < ∣Ca∣ ≦ 50% 作业员可能看错规格（公差）不按操作规 定或需检查规格及作业规范。
D