产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性质量控制程序

Q/KF

KF X X X集团有限公司企业标准

Q/KF·10L·CX701-2011

代替Q/KF·10L703-2003

产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性质量控制程序

编制：校核：审定：

标准化检查：复审：批准：

2011－07－15发布2011－08－01实施

XXX集团有限公司发布

Q/KF·10L·CX701-2011 产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性

和环境适应性质量控制程序

1 范围

本程序规定了产品的可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性（以下简称“六性”）的设计要求和实施方法。

本程序适用于产品“六性”的设计和管理。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。

GJB/Z 23-1991 可靠性和维修性工程报告编写一般要求

GJB/Z 57-1994 维修性分配与预计手册

GJB/Z 91-1997 维修性设计技术手册

GJB/Z 768A-1998 故障树分析指南

GJB 150A-2009 环境适应性

GJB 190-1986 特性分类

GJB 368B-2009 装备维修性通用规范

GJB 450A-2004 装备可靠性工作通用要求

GJB 451A-2005 可靠性维修性术语

GJB 813-1990 可靠性模型的建立和可靠性预计

GJB 841-1990 故障报告、分析和纠正措施系统

GJB 899A-2009 可靠性鉴定和验收试验

GJB 900-1991 系统安全性通用大纲

GJB 1032-1990 电子产品环境应力筛选方法

GJB 1371-1992 装备保障性分析

GJB 1391-1992 故障模式、影响及危害性分析程序

GJB 1407-1992 可靠性增长试验

GJB 2072-1994 维修性试验与评定

GJB 2547-1995 装备测试性大纲

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2 GJB 3837-1999 装备保障性分析记录GJB 3872-1999 装备综合保障通用要求GJB 4239-2001 装备环境工程通用要求

3 术语和定义

3.1 可靠性

产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。

3.2 可靠性工程

为达到产品可靠性要求而进行的有关设计、试验和生产等一系列工作。

3.3 寿命剖面

产品从交付到寿命终结或退役使用这段时间内所经历的全部事件和环境的时序描述，它包含一个或几个任务剖面。

3.4 可靠性研制试验

对样机施加一定的环境应力和（或）工作应力，以暴露样机设计和工艺缺陷的试验、分析和改进的过程。

3.5 可靠性增长试验

为暴露产品的薄弱环节有计划、有目标的对产品施加模拟实际环境的综合应力和工作应力，以激发故障，分析故障改进设计与工艺，并验证改进措施有效性而进行的试验。

3.6 维修性

产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力。

3.7 维修级别

根据产品维修时所处的场所或实施维修的机构所划分的等级，一般分为基层级、中继级和基地级。

3.8 保障性

系统的设计特性和计划的保障资源能满足平时战备及战时使用要求的能力。

3.9 综合保障

在装备寿命期内，综合考虑装备的保障问题，确定保障性要求，影响装备设计，规划保障并研制保障资源，进行保障性试验与评价，建立保障系统，以最低费用提供所需保障而反复进行的一系列管理和技术活动。

3.10 测试性

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产品能及时并准确地确定其状态（可工作、不可工作或性能下降），并隔离其内部故障的能力。

3.11 机内测试（BIT）

系统或设备内部提供的检测和隔离故障的自动测试能力。

3.12 安全性

不导致人员伤亡、危害健康及环境，不给设备或财产造成破坏或损失的能力。

3.13 安全性大纲

是包括系统安全性管理和系统安全性工程工作的文件，其目的是在系统寿命期内用几十、经济有效的方法满足系统安全性要求，提高其使用效能。

3.14 环境适应性

将各种科学技术和工程实践经验用于减缓各种环境对装备效能影响或提高装备耐环境能力的一门工程学科，包括环境工程管理、环境分析、环境适应性设计和环境试验与评价等。

3.15 产品环境工程

将各种工程实践经验和技术用于保证设计制造的产品环境适应性满足规定的要求或将其进一步提高的一门工程学科。产品环境工程包括环境分析和确定环境要求，环境适应性设计，环境工程管理等工作，它贯穿于产品寿命期全过程。

3.16 环境条件

在装备（产品）的运输、贮存和使用过程中可能会对其能力产品影响的环境应力。

3.17 故障模式与影响分析（FMEA）

分析产品中内一个潜在的故障模式并确定其对产品所产生的影响，以及把每一个潜在故障模式按它的严酷程度予以分类的一种分析技术。

3.18 故障模式、影响与危害度分析（FMECA）

同时考虑故障发生概率与故障危害度等级的故障模式与影响分析。

3.19 故障树分析（FTA）

通过对可能造成产品故障的硬件、软件、环境、人为因素进行分析，画出故障树，从而确定产品故障原因的各种可能组合方式和（或）其发生概率的一种分析技术。

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