关键质量特性识别与管理分析
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18
FMEA的定义？
FMEA是在产品、过程和设备的设计阶 段,对构成产品、设备的子系统、零件，对构成 过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的 失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取 必要的措施，以提高产品/设备的质量和可靠性 的一种系统化的活动。
包括DFMEA、PFMEA、MFMEA等。
19
14
失败无所不在
生活：饭烧糊、丢东西、上班迟到、感冒 工作：算错帐、发错货、报告出错 产品：不合格品、用户异议 使用：断裂、变形、冲裂、生锈、表面划伤、脱漆 设备：跳闸、断辊、机械故障 环境：粉尘、污水、噪音 安全：工伤、火灾、爆炸 教育：讲解不生动、内容不适合、效果不佳 ……
运行和/或涉及不符合政府法规 作者造成伤害。
在有警告的情况下影响产品安全 可能在有警告的情况下设备对操 9
运行和/或涉及不符合政府法规 作者造成伤害。
产品丧失基本功能
100%的产品可能需要报废/改判。 8
产品可使用但性能水平下降
≥30％产品可能需要报废/改判 7
顾客非常不满意
或
产品 100％需要返工/返修。
9
品管技能提升培训
特性 质量特性
产品特性
特殊特性
非特殊特性
质量 要求
满足要求的程度
过程特性 特殊特性
体系要素 非特殊特性
关键特性 重要特性 一般特性
10
关键特性 重要特性 一般特性
品管技能提升培训
12、2/8原则：关键的少数，不关键的多数。
一、 20%的人是富人 80%的人是穷人； 二、 20%的人掌握世上80%的财富 80%的人掌握世上20%的财富； 三、 20%的人用脖子以上来挣钱 80%的人用脖子以下赚钱 ； 四、 20%的人正面思考者 80%的人负面思考者； 五、 20%的人买时间 80%的人卖时间； 六、 20%的人做事业 80%的人做事情； 七、 20%的人重视经验 80%的人重视学历； 八、 20%的人知道行动才有结果 80%的人认为知识就是力量； 九、 20%的人我要怎样做就会有钱 80%的人我要有钱我就会怎样做； 十、 20%的人爱投资 80%的人爱购物； 十一、 20%的人有目标 80%的人爱瞎想； 十二、 20%的人在问题中找答案 80%的人在答案中找问题； 十三、 20%的人放眼长远 80%的人在乎眼前； 十四、 20%的人把握机会 80%的人错失机会； 十五、 20%的人计划未来 80%的人早上才想今天干什么；
用户使用、用户满意度
30
严重度数（S）
上述后果严重程度Severity(S)
对后果程度分级：
灾难性（违法‘ 涉及安全’、顾客无法使用、…） 一般性（需要返工、顾客有些不满意…） 轻度的（个别不重要指标不符合要求、对顾客没影响）
有些资料分成四级； QS 9000分成十级。
31
严重度S级别
故障（缺陷）的严重度（S）定级
32
严重度S级别
故障（缺陷）的严重度（S）定级
中等 产品可使用，但舒适性、便利性 ≥20％产品可能需要报废/改判 6
项目不能运行
或
顾客不满意
产品≥80％需要返工/返修。
低 产品可使用，但舒适性、便利性 ≥10％产品可能需要报废/改判 5
项目水平有所下降
或
产品≥60％需要返工/返修。
很低 多数（≥75%）顾客能发觉缺陷 ≤10％产品可能需要报废/改判 4
开始
完成 更新和评估
APQP第一阶段（计划和确 在APQP第二 概念变更时
定项目阶段）
阶段前
APQP第二阶段 （产品设计和开发）
在样件之前 原样件测试 之后；使用 中失效后
APQP第三阶段（过程设计 在试生产之 生产之后
和开发）
前
在设计阶段的早期，被指 在机器投入 根据故障发 定的设备和零部件可以进 使用之前 生情况 行改变的情况下
34
频度数(O)
发生问题的频度数 Occurrence(O)
质量异议数 前几位缺陷 过程能力指数（Cpk） 一次合格率低、命中率低 设备故障次数 事故次数
35
频度数(O)级别
故障（缺陷）出现的频度数（O）定级
失效发生可能性 很高：持续性失效 高：经常性失效
中等：偶然性失效 低：相对很少发生的失效 极低：失效不太可能发生
频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
36
失效原因、失效模式、失效后果关系
分析出现问题（潜在失效）的原因和机理 必须依靠专业知识和理论
典型的失效起因可包括但不限于： 规定的材料不正确/设计寿命设想不足/应力过大/润滑能 力不足/维护说明书不充分/算法不正确/维护说明书不当/软件规范不当/表面精加工规范不当/ 行程规范不当/规定的磨擦材料不当/过热/规定的公差不当 典型的失效机理包括但不限于：屈服 /化学氧化/疲劳 / 电移/材料不稳定性 /蠕变/磨损 / 腐蚀
可能的失效率 ≥100/1000
50/1000 20/1000 10/1000 5/1000 2/1000 1/1000 0.5/1000 0.1/1000 ≤0.01/1000
Ppk <0.55 ≥0.55 ≥0.78 ≥0.86 ≥0.94 ≥1.00 ≥1.10 ≥1.20 ≥1.30 ≥1.67
15
一般逻辑思维
问题严重吗？ 经常发生吗？ 能事先发现吗？
决定措施
16
如何一次就把 事情做对？
A
简单，可以采
用FMEA方法
B
17
什么是FMEA？
一个质量前期策划的工具，通 常用来评估潜在失效模式和它们的起因 。 根据潜在失效的风险和造成的 后果优先消除和减少它们发生的可能性 。 提供一种规则/方法，文件化，这 种分析为将来使用和持续过程改进。
3
课程思考
品管技能提升培训
课程思考：
1、《从重要环境因素、重大危险源到关 键质量特性的识别与评价》 2、有多少爱可以重来？ 3、大禹治水 4、与SORRY说BYEBYE
5
基本术语与概念
品管技能提升培训
1、质量：一组固有特性满足要求的程度。 2、要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求 和期望。 3、特性：可以区分的特征。（A、可以固有的或赋予的；B、可以
11
常用工具与方法
FMEA潜在失效模式分析及后果分析
品管技能提升培训
体系要求的五大核心工具之一:
PPAP : 生产件批准程序 APQP : 产品质量先期策划 SPC : 统计过程控制 FMEA: 潜在失效模式及后果影响分析 MSA : 测量系统分析
13
任何事情都 有可能失败，所 以你必须事先做 好预防。
DO IT RIGHT THE FIRST TIME —— 第一次就做好
Avoid TRIAL AND ERROR —— 避免尝试和失误
关注产品系统的可靠性安全性
21
FMEA 技术的应用：
设计---- 一开始就使缺陷降到最低 尽可能完善, 管理效益↑↑
制造---- 不是根据发生的问题采取措施， 而是事先对可能发生的问题进行 先期控制
潜在失效模式
实现上述项目功能、过程功能要求可能 会出现的问题（潜在的失效模式）
产品：冲压开裂、涂附性差、不耐腐蚀、断丝、螺纹粘 扣 过程：温度不合、夹渣、表面划伤 安全：中毒、火灾 环境：粉尘、污水
29
潜在失效后果
出现上述问题所造成的后果（潜在的失效 后果）
局部影响 高一层影响 最终影响
本工序、本厂 后工序、下个生产厂
能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或多个过程特性。在某些过程，一个过程 特性可能影响到多个产品特性。）
7
品管技能提升培训
7、特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包 括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和 过程的了解选出的产品特性和过程特性。可包括：
A、影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性和过程参数； B、影响产品配合/功能关于控制和文件化有其它原因（客户要求）的产品特性 和过程参数； C、在验证活动中要求特别关注的特性（如曾经发生异常或容易发生异常的）
关键质量特性识别与管理
品管技能提升培训
课程安排：
1、课程目的 2、课程思考 3、基本术语和概念 4、常用工具与方法 5、识别、评价与控制 6、案例分析 7、课程小结
1
课程目的
品管技能提升培训
课程目的：
利用关键的少数2/8原则理论，导入关键 质量特性概念及FMEA分析工具方法，指导 品管人员正确快速掌握识别关键特性，使 品控工作有的放矢，提高品检效率和效果。
FMEA的目的
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： 1、发现并评价产品/过程中的潜在失效及其后果； 2、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； 3、将全部过程形成文件。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计 还是过程设计。
20
The philosophy behind it : FMEA背后的理念
事物---- 经验/认识的程度↑↑ 避免在过程阶段化费大量人力物力
22
产品
FMEA的层级关系
DFMEA
解决产品规范满足用户使用功能的问题
PFMEA
解决工艺控制参数满足产品规范的问题
MFMEA
解决设备控制状态满足工艺控制参数的问题
23
何时开展、何时完成？
FMEA种类 CFMEA DFMEA
PFMEA MFMEA
后果
无警告 的危害 有警告 的危害 很高
高
评定准则：后果的严重度
严
当潜在失效模式导致最终顾客/制造厂产生缺陷时便得出 重
相应的定级结果。最终顾客永远是首要考虑的。如果两种 度
可能都存在，采用两个严重度值中较高者
级
顾客的后果
对制造或后工序的后果 别
在无警告的情况下影响产品安全 可能在无警告的情况下设备对操 10
定性的或定量的；C、有各种类别的，如物量的、感官的、时间的、功能的等）
4、质量特性：与要求有关的，产品、过程或体系 的固有特性。 5、产品特性：是指在图纸或其它的工程技术资料 中所描述的零部件或总成的特点与性能如尺寸、 材质、外观、性能等特性。 6、过程特性：是指被识别产品特性具有因果关系 的过程变量，也称为过程参数。（过程特性仅能在它发生时才
优
先
PDCA循环
原
现行过程控
则
制及评价D
进一步采取措施
27
（项 潜在失 潜在 严 级 潜在 频 现行控 探 RP 建 责任 措施结果
目） 效模式 失效 重 别 失效 度 制
过程
后果 度 原因 0
测 N 议 及目
度D
措 标完
功能
S /机 理
预 探测 防
施 成时 采取 S 间 的措 施
O DR P N
8、非特殊特性：有合理的预计的变差，且不大可 能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及 配合/功能的产品特性或过程参数。
8
品管技能提升培训
9、关键特性：如发生故障，会发生人身财产安全， 丧失产品主要功能，严重影响产品使用性能和降 低产品寿命，对环境产生违反法规的污染，以及 必然会引起客户投诉的特性。 10、重要特性：如发生故障，会影响产品使用性 能及寿命，可能会引起客户投诉的特性。 11、一般特性：如发生故障，对产品和使用性能 及寿命影响不大，不致于引起一般客户投诉，但 有可能导致挑剔客户抱怨的特性。
重 度 S
级 别
潜在失效起 因/机理
频 度 O
现行控制 预 探测 防
R
P 探N 测 度 D
建议措施
责任人 及
目标完 成 日期
措施结果
SO D R
采取的
P
措施
N
26
FMEA的逻辑思路
项目功能 要求
潜在的失效后 果及评价S
头脑风暴法、因 果图、相关性分
析等
潜在的失 Biblioteka Baidu模式
潜在的失 效原因及
评价O
RPN如何？
要求
过程功 能、特 性或要 求是什 么？
后果怎 有多糟 么样？ 糕？
能做什么？ －设计更改 －过程更改 －特殊控制
会出现什么问题？ －无功能
起因是 发生频 什么？ 度如何？
－标准或作业程 序更改
－部分功能或功 能过强或功能降 低
－功能间歇
－非预期功能
28
怎样才 能得到 预防和 探测？
该方法 在探测 时有多 好？
和产品≥40％需要返工/返修。
轻微 50%的顾客能发觉缺陷
≤10％产品可能需要报废/改判 3
和产品≥20％需要返工/返修。
很轻微 有辨别力顾客（≤25%）能发觉缺 ≤10％产品可能需要报废/改判 2
陷
和产品≤10％需要返工/返修。
无 无可辨别的影响
对操作或操作者有轻微的不方便 1
或无影响。
33
潜在失效失效原因/机理
24
谁来负责FMEA？
CFMEA和DFMEA由设计工程师牵头组织生产、 采购、销售等部门成立的设计组负责 PFMEA由过程工程师牵头设备、计划等部 门成立的小组负责 MFMEA由设备工程师牵头生产等部门成立 的小组负责
25
潜在失效模式及后果分析表
子系
统
严
功能 要求
潜在 失效模式
潜在 失效后果
FMEA的定义？
FMEA是在产品、过程和设备的设计阶 段,对构成产品、设备的子系统、零件，对构成 过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的 失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取 必要的措施，以提高产品/设备的质量和可靠性 的一种系统化的活动。
包括DFMEA、PFMEA、MFMEA等。
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失败无所不在
生活：饭烧糊、丢东西、上班迟到、感冒 工作：算错帐、发错货、报告出错 产品：不合格品、用户异议 使用：断裂、变形、冲裂、生锈、表面划伤、脱漆 设备：跳闸、断辊、机械故障 环境：粉尘、污水、噪音 安全：工伤、火灾、爆炸 教育：讲解不生动、内容不适合、效果不佳 ……
运行和/或涉及不符合政府法规 作者造成伤害。
在有警告的情况下影响产品安全 可能在有警告的情况下设备对操 9
运行和/或涉及不符合政府法规 作者造成伤害。
产品丧失基本功能
100%的产品可能需要报废/改判。 8
产品可使用但性能水平下降
≥30％产品可能需要报废/改判 7
顾客非常不满意
或
产品 100％需要返工/返修。
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品管技能提升培训
特性 质量特性
产品特性
特殊特性
非特殊特性
质量 要求
满足要求的程度
过程特性 特殊特性
体系要素 非特殊特性
关键特性 重要特性 一般特性
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关键特性 重要特性 一般特性
品管技能提升培训
12、2/8原则：关键的少数，不关键的多数。
一、 20%的人是富人 80%的人是穷人； 二、 20%的人掌握世上80%的财富 80%的人掌握世上20%的财富； 三、 20%的人用脖子以上来挣钱 80%的人用脖子以下赚钱 ； 四、 20%的人正面思考者 80%的人负面思考者； 五、 20%的人买时间 80%的人卖时间； 六、 20%的人做事业 80%的人做事情； 七、 20%的人重视经验 80%的人重视学历； 八、 20%的人知道行动才有结果 80%的人认为知识就是力量； 九、 20%的人我要怎样做就会有钱 80%的人我要有钱我就会怎样做； 十、 20%的人爱投资 80%的人爱购物； 十一、 20%的人有目标 80%的人爱瞎想； 十二、 20%的人在问题中找答案 80%的人在答案中找问题； 十三、 20%的人放眼长远 80%的人在乎眼前； 十四、 20%的人把握机会 80%的人错失机会； 十五、 20%的人计划未来 80%的人早上才想今天干什么；
用户使用、用户满意度
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严重度数（S）
上述后果严重程度Severity(S)
对后果程度分级：
灾难性（违法‘ 涉及安全’、顾客无法使用、…） 一般性（需要返工、顾客有些不满意…） 轻度的（个别不重要指标不符合要求、对顾客没影响）
有些资料分成四级； QS 9000分成十级。
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严重度S级别
故障（缺陷）的严重度（S）定级
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严重度S级别
故障（缺陷）的严重度（S）定级
中等 产品可使用，但舒适性、便利性 ≥20％产品可能需要报废/改判 6
项目不能运行
或
顾客不满意
产品≥80％需要返工/返修。
低 产品可使用，但舒适性、便利性 ≥10％产品可能需要报废/改判 5
项目水平有所下降
或
产品≥60％需要返工/返修。
很低 多数（≥75%）顾客能发觉缺陷 ≤10％产品可能需要报废/改判 4
开始
完成 更新和评估
APQP第一阶段（计划和确 在APQP第二 概念变更时
定项目阶段）
阶段前
APQP第二阶段 （产品设计和开发）
在样件之前 原样件测试 之后；使用 中失效后
APQP第三阶段（过程设计 在试生产之 生产之后
和开发）
前
在设计阶段的早期，被指 在机器投入 根据故障发 定的设备和零部件可以进 使用之前 生情况 行改变的情况下
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频度数(O)
发生问题的频度数 Occurrence(O)
质量异议数 前几位缺陷 过程能力指数（Cpk） 一次合格率低、命中率低 设备故障次数 事故次数
35
频度数(O)级别
故障（缺陷）出现的频度数（O）定级
失效发生可能性 很高：持续性失效 高：经常性失效
中等：偶然性失效 低：相对很少发生的失效 极低：失效不太可能发生
频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
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失效原因、失效模式、失效后果关系
分析出现问题（潜在失效）的原因和机理 必须依靠专业知识和理论
典型的失效起因可包括但不限于： 规定的材料不正确/设计寿命设想不足/应力过大/润滑能 力不足/维护说明书不充分/算法不正确/维护说明书不当/软件规范不当/表面精加工规范不当/ 行程规范不当/规定的磨擦材料不当/过热/规定的公差不当 典型的失效机理包括但不限于：屈服 /化学氧化/疲劳 / 电移/材料不稳定性 /蠕变/磨损 / 腐蚀
可能的失效率 ≥100/1000
50/1000 20/1000 10/1000 5/1000 2/1000 1/1000 0.5/1000 0.1/1000 ≤0.01/1000
Ppk <0.55 ≥0.55 ≥0.78 ≥0.86 ≥0.94 ≥1.00 ≥1.10 ≥1.20 ≥1.30 ≥1.67
15
一般逻辑思维
问题严重吗？ 经常发生吗？ 能事先发现吗？
决定措施
16
如何一次就把 事情做对？
A
简单，可以采
用FMEA方法
B
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什么是FMEA？
一个质量前期策划的工具，通 常用来评估潜在失效模式和它们的起因 。 根据潜在失效的风险和造成的 后果优先消除和减少它们发生的可能性 。 提供一种规则/方法，文件化，这 种分析为将来使用和持续过程改进。
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课程思考
品管技能提升培训
课程思考：
1、《从重要环境因素、重大危险源到关 键质量特性的识别与评价》 2、有多少爱可以重来？ 3、大禹治水 4、与SORRY说BYEBYE
5
基本术语与概念
品管技能提升培训
1、质量：一组固有特性满足要求的程度。 2、要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求 和期望。 3、特性：可以区分的特征。（A、可以固有的或赋予的；B、可以
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常用工具与方法
FMEA潜在失效模式分析及后果分析
品管技能提升培训
体系要求的五大核心工具之一:
PPAP : 生产件批准程序 APQP : 产品质量先期策划 SPC : 统计过程控制 FMEA: 潜在失效模式及后果影响分析 MSA : 测量系统分析
13
任何事情都 有可能失败，所 以你必须事先做 好预防。
DO IT RIGHT THE FIRST TIME —— 第一次就做好
Avoid TRIAL AND ERROR —— 避免尝试和失误
关注产品系统的可靠性安全性
21
FMEA 技术的应用：
设计---- 一开始就使缺陷降到最低 尽可能完善, 管理效益↑↑
制造---- 不是根据发生的问题采取措施， 而是事先对可能发生的问题进行 先期控制
潜在失效模式
实现上述项目功能、过程功能要求可能 会出现的问题（潜在的失效模式）
产品：冲压开裂、涂附性差、不耐腐蚀、断丝、螺纹粘 扣 过程：温度不合、夹渣、表面划伤 安全：中毒、火灾 环境：粉尘、污水
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潜在失效后果
出现上述问题所造成的后果（潜在的失效 后果）
局部影响 高一层影响 最终影响
本工序、本厂 后工序、下个生产厂
能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或多个过程特性。在某些过程，一个过程 特性可能影响到多个产品特性。）
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品管技能提升培训
7、特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包 括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和 过程的了解选出的产品特性和过程特性。可包括：
A、影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性和过程参数； B、影响产品配合/功能关于控制和文件化有其它原因（客户要求）的产品特性 和过程参数； C、在验证活动中要求特别关注的特性（如曾经发生异常或容易发生异常的）
关键质量特性识别与管理
品管技能提升培训
课程安排：
1、课程目的 2、课程思考 3、基本术语和概念 4、常用工具与方法 5、识别、评价与控制 6、案例分析 7、课程小结
1
课程目的
品管技能提升培训
课程目的：
利用关键的少数2/8原则理论，导入关键 质量特性概念及FMEA分析工具方法，指导 品管人员正确快速掌握识别关键特性，使 品控工作有的放矢，提高品检效率和效果。
FMEA的目的
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： 1、发现并评价产品/过程中的潜在失效及其后果； 2、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； 3、将全部过程形成文件。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计 还是过程设计。
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The philosophy behind it : FMEA背后的理念
事物---- 经验/认识的程度↑↑ 避免在过程阶段化费大量人力物力
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产品
FMEA的层级关系
DFMEA
解决产品规范满足用户使用功能的问题
PFMEA
解决工艺控制参数满足产品规范的问题
MFMEA
解决设备控制状态满足工艺控制参数的问题
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何时开展、何时完成？
FMEA种类 CFMEA DFMEA
PFMEA MFMEA
后果
无警告 的危害 有警告 的危害 很高
高
评定准则：后果的严重度
严
当潜在失效模式导致最终顾客/制造厂产生缺陷时便得出 重
相应的定级结果。最终顾客永远是首要考虑的。如果两种 度
可能都存在，采用两个严重度值中较高者
级
顾客的后果
对制造或后工序的后果 别
在无警告的情况下影响产品安全 可能在无警告的情况下设备对操 10
定性的或定量的；C、有各种类别的，如物量的、感官的、时间的、功能的等）
4、质量特性：与要求有关的，产品、过程或体系 的固有特性。 5、产品特性：是指在图纸或其它的工程技术资料 中所描述的零部件或总成的特点与性能如尺寸、 材质、外观、性能等特性。 6、过程特性：是指被识别产品特性具有因果关系 的过程变量，也称为过程参数。（过程特性仅能在它发生时才
优
先
PDCA循环
原
现行过程控
则
制及评价D
进一步采取措施
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（项 潜在失 潜在 严 级 潜在 频 现行控 探 RP 建 责任 措施结果
目） 效模式 失效 重 别 失效 度 制
过程
后果 度 原因 0
测 N 议 及目
度D
措 标完
功能
S /机 理
预 探测 防
施 成时 采取 S 间 的措 施
O DR P N
8、非特殊特性：有合理的预计的变差，且不大可 能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及 配合/功能的产品特性或过程参数。
8
品管技能提升培训
9、关键特性：如发生故障，会发生人身财产安全， 丧失产品主要功能，严重影响产品使用性能和降 低产品寿命，对环境产生违反法规的污染，以及 必然会引起客户投诉的特性。 10、重要特性：如发生故障，会影响产品使用性 能及寿命，可能会引起客户投诉的特性。 11、一般特性：如发生故障，对产品和使用性能 及寿命影响不大，不致于引起一般客户投诉，但 有可能导致挑剔客户抱怨的特性。
重 度 S
级 别
潜在失效起 因/机理
频 度 O
现行控制 预 探测 防
R
P 探N 测 度 D
建议措施
责任人 及
目标完 成 日期
措施结果
SO D R
采取的
P
措施
N
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FMEA的逻辑思路
项目功能 要求
潜在的失效后 果及评价S
头脑风暴法、因 果图、相关性分
析等
潜在的失 Biblioteka Baidu模式
潜在的失 效原因及
评价O
RPN如何？
要求
过程功 能、特 性或要 求是什 么？
后果怎 有多糟 么样？ 糕？
能做什么？ －设计更改 －过程更改 －特殊控制
会出现什么问题？ －无功能
起因是 发生频 什么？ 度如何？
－标准或作业程 序更改
－部分功能或功 能过强或功能降 低
－功能间歇
－非预期功能
28
怎样才 能得到 预防和 探测？
该方法 在探测 时有多 好？
和产品≥40％需要返工/返修。
轻微 50%的顾客能发觉缺陷
≤10％产品可能需要报废/改判 3
和产品≥20％需要返工/返修。
很轻微 有辨别力顾客（≤25%）能发觉缺 ≤10％产品可能需要报废/改判 2
陷
和产品≤10％需要返工/返修。
无 无可辨别的影响
对操作或操作者有轻微的不方便 1
或无影响。
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潜在失效失效原因/机理
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谁来负责FMEA？
CFMEA和DFMEA由设计工程师牵头组织生产、 采购、销售等部门成立的设计组负责 PFMEA由过程工程师牵头设备、计划等部 门成立的小组负责 MFMEA由设备工程师牵头生产等部门成立 的小组负责
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潜在失效模式及后果分析表
子系
统
严
功能 要求
潜在 失效模式
潜在 失效后果