物料仓储管理基本理念
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適量 ～ 淨需求分析
23
五、選用存量模式的基本原則
1.ABC 分析 ( PARETO 分析)
A 類料項 -- 高價 / 變化大無法掌握 B 類料項 -- 中價 / 需求較穩定 / Lead Time 長 C 類料項 -- 低價 / Lead Time 短 / 市售標準品
2.產銷型態差異的適用性 3.供應方的經營態勢 4.本身生產技術 / 生產管理水準能力 5.其他因素 (例如供料環境)
39
十一、其他特殊方式
BTO ( Built – to - Order )
先有「大訂單」算出大致需要零件項目數量 事先由供料廠商準備在庫 必要時先製造 / 儲備通用性的半成品 接獲訂單時可以立即投產 , 以減低購料週程期間。
CTO (Configure - to - Order )
特色是沒有BOM 由訂單客戶決定該產品的用料規格及數量 再直接向供料廠商訂購該項零組件 送交裝配廠組裝出貨 必須該產業的產品需應零組件已經高度「標準化 40 」
2.提供庫存資訊，作複算「請購需求」之 基礎資料
A. 電腦作業的「安全存量」管制
平日做好料帳，每日由電腦列印低於「安全存量」 料項，由（倉庫或生管）進行「請購」作業。
B. ＭＲＰ 模式
由生管展算生產計劃（各生產批之綜合）用料毛需 求，由倉庫料帳（或電腦料帳）提供「現有庫存 量」資料，據以展算「淨需求量」。
19
三、存量管理模式的致命性影響
過多的庫存
變成呆料 , 庫存積壓 --- 週轉率低 / 財務成本高 呆料變成死料損廢 --- 直接的損失 庫存管理費用增加
過少的庫存
來不及應付投產 生產進度交期延誤 待料停工 , 生產力低落 成本高 緊急採購處理 進料成本高 / 進料品質不良
20
對存貨成本的基本認識
優點
制度架構簡單 , 容易實施。 倉庫料帳管理獨立處理 , 容易檢核。
缺點
只要「安全存量基準」設定有問題 , 就完全崩潰
Lead Time 平均期中使用量
很容易造成呆料與庫存積壓
37
十、豐田 JIT 看板方式
1.特點
A.幾乎沒有成品庫存
採取「平準化生產」方式
B.最少的原物料庫存
原則上明日投產需料 , 今晚進料。 以看板 (每小時) 直接送料交到生產現場
生產排程 計劃
價格管制
請購/請製
訂購/訂製 點收/驗收
倉儲作業 備料/發料 料帳作業
退回廠商
盤點
15
十一、物料管理主要模塊
存量計劃與存量管制
安全存量管制 vs 用料需求規劃
倉儲管理 庫存料帳管理 採購管理 委外加工管理 進料管理 備料與領發料管理 用料成本管理
物料管理電腦化整合系統 16
第二章 選定合適有效的存量管理模式
.基本制度架構
入庫／出庫憑單設計及流程 倉庫／現場分離隔離 請購程序建立 35
3.安全存量基準要項
Lead Time 通常指發訂單予供應廠商， 到其能交貨到我方倉庫之間的時間差距
Lead Time 期間內平均需用量
(注意變動較大時如何處理)
經濟訂購批量 (EOQ)
(注意不必太理論化)
36
4.安全存量法的優缺點
管理合理化之原則
正常良品與不良品呆廢料分開管理 善用倉庫空間 易達成存量管理功能
43
三、倉儲管理之擴充機能原則
易於執行生產備料工作，減少等待損失。 易於查核可能「短缺」之警示要點 提高資產盤點之效率 易於顯示「呆料」及「死料」，及早處置。
44
四、倉儲管理的工作範圍
1.儲位管理
儲位區 儲位配置與標示 儲位環境
1.計劃（Plan）
訂單／生產計劃 用料需求規劃 安全存量規劃 備料計劃
2.執行（Do）
請購／訂購／託工／驗收作業 發料／入出庫作業 盤點
10
3. 查 核 (Check)
缺料分析 進料稽催 超交管制
4.對策行動（Action）
修正進度排程 稽催／品管 替代料安排
11
八、整體物料管理的功能範圍
1.物料的資產保有
待再投入為產品。 在製品 ~ 原材料或半成品，經投入生產
現場，未完成製程 / 未繳庫。 製造耗材 ~ 輔助性，不含入產品結構中。 事務用品 ~ 管銷事務中耗用品 售後服務用 / 設備維修用零組件 8 雜項用品
七、整體的物料管理與管理循環
( 1 ) 管理循環
計畫
對策 行動
執行
查核 9
2. 物料管理循環
質/量
2.物料需求與產銷計劃的配合
MRP 用料需求規劃
3.物料供用與生產現場的配合
製令備料
4.料品購入與託工作業的細節內容
訂製 / 訂購 / 驗收入庫
5.物料成本之控制與降低
發料控制 / 採購價格抑減
12
整體物料管理的目標
適品／適量／適時供應生產所需 防止呆料／死藏品之發生 提高用料週轉率，減低財務無形成本。 控制及降低物料成本，確保或提高利潤。 確保企業資產之數量及價值
1.背景
低管理成本 目視管理法
2.適合範圍
A.低成本（價格）料品 B.極易入手之市售標準品 C.品項繁雜且低價料品
3.原理 二山法
32
複倉法理念
兩個鄰近儲位的管控法
購入料品分 A B 兩儲位 (鄰近存放) 規定向 A儲位領用
待 A 儲位變空 , 即提示請購 (一定數量) 再規定向 B 儲位領用
進料時存入 A 儲位補其空虛 同 (2) 待 B 儲位變空 , 又提示請購。
2.儲位規劃
未雨籌謀，及早正確儲位合理化 使儲位更符合日後需求
3.先進先出管理
減少損廢機率 保存料品價值
45
4.倉儲整頓
倉儲的 ５Ｓ 使料帳更易稽核／管制 維護儲位／料品的合理化
5.備料作業管理
生產投料的準備動作 減少現場損失工時 用料成本先期管制
46
五、儲位管理的關鍵要點
1.儲位區的劃分
成品／原物料 (含半成品) 之劃分 其他料品之劃分 自購用料／代工用料之劃分 主儲位區／備料區／待驗區之劃分 活料區／呆料區之劃分
17
一、存量計劃管制的範圍
料品存量管制模式之選擇 料帳存量管制
18
二、存量模式 / 存量計劃管制的目標
減少存貨積壓, 提高存貨運用效率
以最少庫存 , 達到最高生產量 / 銷售量。
減少停工待料 , 提升整體生產力
適品 / 適時 / 適量供應投產所需 不致延誤交期 , 充份服務客戶。
減少呆存損廢風險 間接降低各項間接成本
物料仓储管理基本理念
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1
一、製造業產銷經營的角色
生產及提供產品予客戶
生產出良好品質的產品 準時交貨 使客戶能賺到錢 ---- 價格的合理化
謀取利潤 (附加價值)
在市場接受價格下 , 維持或降低成本。
社會的繁榮與成長
更多合於社會需求的產品
2
二、製造業產銷經營競爭力所在
再規定向 A 儲位領用
33
九、安全存量法之運用
1.架構
最高存量
安全存量 警示點
進料日
請購點安全存量
最低存量水準
請購日 緊急訂購日 34
2.安全存量管理程序
.安全存量基準建立
LEAD TIME 期間內平均需用量
經濟訂購批量
.控制方法
建立庫存管制卡 即時／每日／或每週查核 低於安全存量水準者 提出請購（經濟批量）
49
2.儲位區規劃之原則
依「生產」、「需用」、「優先度」而 區分 依儲存特性而區分 充份利用倉儲空間 備留適正的通道 要有明確有系統的標示 隱含先進先出的功能
50
3.儲位區的環境區分
最基本的競爭力條件
良好品質的產品 合理可接受 的售價
進一步的高階競爭力條件
準時交貨 多批小量訂單的因應能力 很短的交期也可以因應 更符合市場需求的新產品
3
三、物料管理在產銷經營的角色
財務 管理
營銷 管理
製造生 產作業
生產 管理
人力資 源管理
4
品質 管理
物料 管理
四、物料管理的致命吸引力
物料成本常佔製造業成本最大比率
密切相關
2. 複倉法（Tow - Bins System）
3. (定時訂購法)
4. (定量訂購法) 5. 安全存量法
6. MRP 法
7. Just – in – Time 法(看板方式)
8. 其他特殊方式
22
BTO / CTO
6.ＭＲＰ 法
適時 ～ ＢＯＭ 適時 ～ 依 ＭPＳ 排定「進料日程」
依 DＰＳ ～ 缺料分析／模擬進料期
3.料品品質變異，不堪用，報廢或下腳 品損失。
6
潛在的浪費 / 困擾
1.存貨積存，使資金積壓，週轉率低，
利息支出多，影響營運資金，甚至黑字 倒閉。
2.死藏品 / 呆料浪費
呆料 → 資金呆滯
3.用料成本無法控制
接單 / 售價損失
7
六、物料 (資材) 種類
成 品 ~ 直接銷售用 原材料 ~ 從外界直接購入投入產品用 半成品 ~ 由原材料經自製或託工而繳庫，
24
1.傳統PARETO 分析基本觀念
70 %
庫存值
(用料額) A
類
25 %
B類
5%
1源自文库 %
C類 品項
50 %
35 %
真正需「嚴密管好」的料項可能僅佔 (15 % ~ 20 %)
25
2.ABC 分析與存量模式之策略
A 級料品 ～ 無庫存／嚴格依需求管控 B 級料品 ～ 安全存量／自動管制／例外管理 C 級料品 ～ 低成本管理法
26
六、倉儲料帳與存量管制 模式的關係
1.由倉庫直接提出「請購」需求
A.複倉法
目視法 一旦見到其中一倉為「空」， 即行「請購」。
B.安全存量法
依據庫存管制帳簿 一旦低於「安全存量」， 即行「請購」。 以「庫存管制卡」作目視檢核（輔助）在「出庫」時 ，見「結存量」低於「安全存量」，即行「請購」。
27
成本高 , 就使利潤低。
沒有適品／適時／適量供料，
產銷就不順，交期延誤 , 現場生產力低落。
物料積存常是企業財務最大負擔
財務人員聚焦所在
物料的賠損、消蝕應有的利潤
5
五、物料倉儲管理不良的影響
明顯的浪費 / 困擾
1.生產現場停工待料，整體績效低落， 交貨只好遲延。
2.倉庫存貨堆積，浪費建物運用效率， 找材料費時費力。
2.儲位配置及標示
通路／料架位置 有系統的儲位編號／標示 搬運／裝卸工具
47
3.料品特性與儲位區環境之適合度
物理特性／環境溫度／壓力因素 活性／先進先出法
4.倉庫空間之運用
料架／輔助設施／棧板 自動倉儲
5.其他
使備料更為便捷容易
48
六、儲位區及其規劃
1.原物料儲位區
主料區 副料區 （待驗區） 耗材區 備料區（現場備料區） 呆料區
13
九.物料管理常見的缺失 (問題 )
1.料帳不準
使停工待料／庫存積壓／呆料損失…同時併存
2.料品報廢損失多 3.庫存積壓多、週轉率低 4.呆料比率高 5.倉儲備料時間長 ,影響現場生產績效。 6.停工待料損失工時多
影響整體經營績效 (及營銷績效)
14
十、一般物料管理作業程序
庫存政策
製購需求 計畫分析
淨需求量 ＝ 展算毛需求量 ＋（前生產計劃批）應領未領量 － 現有庫存量 － 已訂未交量
28
七、 AR 法之運用
1.基本結構
絕無庫存
依訂單 (或確立的生產批) 再訂購所需材料
絕不多買 因此不管「經濟批量」
29
2.系統結構 訂 單
展算各料項 需要數量
用料 清表
料項 #1
料項 #2
料項 #3
料項 #4
第三章 倉儲管理
41
一、倉儲庫存料帳管理的目標
1.確保用料庫存的數量正確 2.儘可能維護料品品質 3.迅速供應生產投料所需 4.用料需求／請購複核依據
(安全存量／MRP)
5.控制用料成本 6.提供庫存資訊
42
二、倉儲管理之基本原則
品質維持之原則
先進先出 倉儲環境合適度
作業效率化之原則
容易辨識 , 以利存取 建立帳卡 , 易掌控存量。 能迅速供應使用部門所需
料項 #5
訂購單 30
訂購單
3.A / R 法優缺點分析
優點
完全不需要「無效庫存」完全 --- 依訂單需求而購料 理論上沒有呆料
缺點
無法防止因設計變更而產生的呆料 材料購備週期長 , 不利短交期競爭。 如果購料有困難 , 立即引發交期延誤困擾。 訂單需用量太少的材料 , 採購成本高。
31
八、複倉法之運用
訂購成本 (Procurement Cost)
請購／訂購手續 驗收／入庫事務
持有成本 (Carrying Cost)
利息成本 折舊成本 儲存成本 廢棄損失／成本
缺貨成本 (Shortage Cost)
停工待料／喪失客戶與商機
21
四、存量管制計劃模式
1. Ａ／Ｒ（As Required）～ 與 ＢＯＭ
C.最低的在製品存量
後製程以「看板」向前製程領料 前製程僅生產後製程 (看板提示) 需料量 原則上維持在製品存量 2 小時以內
38
2.JIT適用產銷型態與需要體 質
高價產品 / 高價料件 各製程準備作業極短 (大幅工作改善) 各製程幾乎一投產就不會發生不良品 供料協力廠製程能力超強 (輔導改善成效) 供料協力廠在附近 , 且配合積極度很高。
23
五、選用存量模式的基本原則
1.ABC 分析 ( PARETO 分析)
A 類料項 -- 高價 / 變化大無法掌握 B 類料項 -- 中價 / 需求較穩定 / Lead Time 長 C 類料項 -- 低價 / Lead Time 短 / 市售標準品
2.產銷型態差異的適用性 3.供應方的經營態勢 4.本身生產技術 / 生產管理水準能力 5.其他因素 (例如供料環境)
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十一、其他特殊方式
BTO ( Built – to - Order )
先有「大訂單」算出大致需要零件項目數量 事先由供料廠商準備在庫 必要時先製造 / 儲備通用性的半成品 接獲訂單時可以立即投產 , 以減低購料週程期間。
CTO (Configure - to - Order )
特色是沒有BOM 由訂單客戶決定該產品的用料規格及數量 再直接向供料廠商訂購該項零組件 送交裝配廠組裝出貨 必須該產業的產品需應零組件已經高度「標準化 40 」
2.提供庫存資訊，作複算「請購需求」之 基礎資料
A. 電腦作業的「安全存量」管制
平日做好料帳，每日由電腦列印低於「安全存量」 料項，由（倉庫或生管）進行「請購」作業。
B. ＭＲＰ 模式
由生管展算生產計劃（各生產批之綜合）用料毛需 求，由倉庫料帳（或電腦料帳）提供「現有庫存 量」資料，據以展算「淨需求量」。
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三、存量管理模式的致命性影響
過多的庫存
變成呆料 , 庫存積壓 --- 週轉率低 / 財務成本高 呆料變成死料損廢 --- 直接的損失 庫存管理費用增加
過少的庫存
來不及應付投產 生產進度交期延誤 待料停工 , 生產力低落 成本高 緊急採購處理 進料成本高 / 進料品質不良
20
對存貨成本的基本認識
優點
制度架構簡單 , 容易實施。 倉庫料帳管理獨立處理 , 容易檢核。
缺點
只要「安全存量基準」設定有問題 , 就完全崩潰
Lead Time 平均期中使用量
很容易造成呆料與庫存積壓
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十、豐田 JIT 看板方式
1.特點
A.幾乎沒有成品庫存
採取「平準化生產」方式
B.最少的原物料庫存
原則上明日投產需料 , 今晚進料。 以看板 (每小時) 直接送料交到生產現場
生產排程 計劃
價格管制
請購/請製
訂購/訂製 點收/驗收
倉儲作業 備料/發料 料帳作業
退回廠商
盤點
15
十一、物料管理主要模塊
存量計劃與存量管制
安全存量管制 vs 用料需求規劃
倉儲管理 庫存料帳管理 採購管理 委外加工管理 進料管理 備料與領發料管理 用料成本管理
物料管理電腦化整合系統 16
第二章 選定合適有效的存量管理模式
.基本制度架構
入庫／出庫憑單設計及流程 倉庫／現場分離隔離 請購程序建立 35
3.安全存量基準要項
Lead Time 通常指發訂單予供應廠商， 到其能交貨到我方倉庫之間的時間差距
Lead Time 期間內平均需用量
(注意變動較大時如何處理)
經濟訂購批量 (EOQ)
(注意不必太理論化)
36
4.安全存量法的優缺點
管理合理化之原則
正常良品與不良品呆廢料分開管理 善用倉庫空間 易達成存量管理功能
43
三、倉儲管理之擴充機能原則
易於執行生產備料工作，減少等待損失。 易於查核可能「短缺」之警示要點 提高資產盤點之效率 易於顯示「呆料」及「死料」，及早處置。
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四、倉儲管理的工作範圍
1.儲位管理
儲位區 儲位配置與標示 儲位環境
1.計劃（Plan）
訂單／生產計劃 用料需求規劃 安全存量規劃 備料計劃
2.執行（Do）
請購／訂購／託工／驗收作業 發料／入出庫作業 盤點
10
3. 查 核 (Check)
缺料分析 進料稽催 超交管制
4.對策行動（Action）
修正進度排程 稽催／品管 替代料安排
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八、整體物料管理的功能範圍
1.物料的資產保有
待再投入為產品。 在製品 ~ 原材料或半成品，經投入生產
現場，未完成製程 / 未繳庫。 製造耗材 ~ 輔助性，不含入產品結構中。 事務用品 ~ 管銷事務中耗用品 售後服務用 / 設備維修用零組件 8 雜項用品
七、整體的物料管理與管理循環
( 1 ) 管理循環
計畫
對策 行動
執行
查核 9
2. 物料管理循環
質/量
2.物料需求與產銷計劃的配合
MRP 用料需求規劃
3.物料供用與生產現場的配合
製令備料
4.料品購入與託工作業的細節內容
訂製 / 訂購 / 驗收入庫
5.物料成本之控制與降低
發料控制 / 採購價格抑減
12
整體物料管理的目標
適品／適量／適時供應生產所需 防止呆料／死藏品之發生 提高用料週轉率，減低財務無形成本。 控制及降低物料成本，確保或提高利潤。 確保企業資產之數量及價值
1.背景
低管理成本 目視管理法
2.適合範圍
A.低成本（價格）料品 B.極易入手之市售標準品 C.品項繁雜且低價料品
3.原理 二山法
32
複倉法理念
兩個鄰近儲位的管控法
購入料品分 A B 兩儲位 (鄰近存放) 規定向 A儲位領用
待 A 儲位變空 , 即提示請購 (一定數量) 再規定向 B 儲位領用
進料時存入 A 儲位補其空虛 同 (2) 待 B 儲位變空 , 又提示請購。
2.儲位規劃
未雨籌謀，及早正確儲位合理化 使儲位更符合日後需求
3.先進先出管理
減少損廢機率 保存料品價值
45
4.倉儲整頓
倉儲的 ５Ｓ 使料帳更易稽核／管制 維護儲位／料品的合理化
5.備料作業管理
生產投料的準備動作 減少現場損失工時 用料成本先期管制
46
五、儲位管理的關鍵要點
1.儲位區的劃分
成品／原物料 (含半成品) 之劃分 其他料品之劃分 自購用料／代工用料之劃分 主儲位區／備料區／待驗區之劃分 活料區／呆料區之劃分
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一、存量計劃管制的範圍
料品存量管制模式之選擇 料帳存量管制
18
二、存量模式 / 存量計劃管制的目標
減少存貨積壓, 提高存貨運用效率
以最少庫存 , 達到最高生產量 / 銷售量。
減少停工待料 , 提升整體生產力
適品 / 適時 / 適量供應投產所需 不致延誤交期 , 充份服務客戶。
減少呆存損廢風險 間接降低各項間接成本
物料仓储管理基本理念
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一、製造業產銷經營的角色
生產及提供產品予客戶
生產出良好品質的產品 準時交貨 使客戶能賺到錢 ---- 價格的合理化
謀取利潤 (附加價值)
在市場接受價格下 , 維持或降低成本。
社會的繁榮與成長
更多合於社會需求的產品
2
二、製造業產銷經營競爭力所在
再規定向 A 儲位領用
33
九、安全存量法之運用
1.架構
最高存量
安全存量 警示點
進料日
請購點安全存量
最低存量水準
請購日 緊急訂購日 34
2.安全存量管理程序
.安全存量基準建立
LEAD TIME 期間內平均需用量
經濟訂購批量
.控制方法
建立庫存管制卡 即時／每日／或每週查核 低於安全存量水準者 提出請購（經濟批量）
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2.儲位區規劃之原則
依「生產」、「需用」、「優先度」而 區分 依儲存特性而區分 充份利用倉儲空間 備留適正的通道 要有明確有系統的標示 隱含先進先出的功能
50
3.儲位區的環境區分
最基本的競爭力條件
良好品質的產品 合理可接受 的售價
進一步的高階競爭力條件
準時交貨 多批小量訂單的因應能力 很短的交期也可以因應 更符合市場需求的新產品
3
三、物料管理在產銷經營的角色
財務 管理
營銷 管理
製造生 產作業
生產 管理
人力資 源管理
4
品質 管理
物料 管理
四、物料管理的致命吸引力
物料成本常佔製造業成本最大比率
密切相關
2. 複倉法（Tow - Bins System）
3. (定時訂購法)
4. (定量訂購法) 5. 安全存量法
6. MRP 法
7. Just – in – Time 法(看板方式)
8. 其他特殊方式
22
BTO / CTO
6.ＭＲＰ 法
適時 ～ ＢＯＭ 適時 ～ 依 ＭPＳ 排定「進料日程」
依 DＰＳ ～ 缺料分析／模擬進料期
3.料品品質變異，不堪用，報廢或下腳 品損失。
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潛在的浪費 / 困擾
1.存貨積存，使資金積壓，週轉率低，
利息支出多，影響營運資金，甚至黑字 倒閉。
2.死藏品 / 呆料浪費
呆料 → 資金呆滯
3.用料成本無法控制
接單 / 售價損失
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六、物料 (資材) 種類
成 品 ~ 直接銷售用 原材料 ~ 從外界直接購入投入產品用 半成品 ~ 由原材料經自製或託工而繳庫，
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1.傳統PARETO 分析基本觀念
70 %
庫存值
(用料額) A
類
25 %
B類
5%
1源自文库 %
C類 品項
50 %
35 %
真正需「嚴密管好」的料項可能僅佔 (15 % ~ 20 %)
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2.ABC 分析與存量模式之策略
A 級料品 ～ 無庫存／嚴格依需求管控 B 級料品 ～ 安全存量／自動管制／例外管理 C 級料品 ～ 低成本管理法
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六、倉儲料帳與存量管制 模式的關係
1.由倉庫直接提出「請購」需求
A.複倉法
目視法 一旦見到其中一倉為「空」， 即行「請購」。
B.安全存量法
依據庫存管制帳簿 一旦低於「安全存量」， 即行「請購」。 以「庫存管制卡」作目視檢核（輔助）在「出庫」時 ，見「結存量」低於「安全存量」，即行「請購」。
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成本高 , 就使利潤低。
沒有適品／適時／適量供料，
產銷就不順，交期延誤 , 現場生產力低落。
物料積存常是企業財務最大負擔
財務人員聚焦所在
物料的賠損、消蝕應有的利潤
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五、物料倉儲管理不良的影響
明顯的浪費 / 困擾
1.生產現場停工待料，整體績效低落， 交貨只好遲延。
2.倉庫存貨堆積，浪費建物運用效率， 找材料費時費力。
2.儲位配置及標示
通路／料架位置 有系統的儲位編號／標示 搬運／裝卸工具
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3.料品特性與儲位區環境之適合度
物理特性／環境溫度／壓力因素 活性／先進先出法
4.倉庫空間之運用
料架／輔助設施／棧板 自動倉儲
5.其他
使備料更為便捷容易
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六、儲位區及其規劃
1.原物料儲位區
主料區 副料區 （待驗區） 耗材區 備料區（現場備料區） 呆料區
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九.物料管理常見的缺失 (問題 )
1.料帳不準
使停工待料／庫存積壓／呆料損失…同時併存
2.料品報廢損失多 3.庫存積壓多、週轉率低 4.呆料比率高 5.倉儲備料時間長 ,影響現場生產績效。 6.停工待料損失工時多
影響整體經營績效 (及營銷績效)
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十、一般物料管理作業程序
庫存政策
製購需求 計畫分析
淨需求量 ＝ 展算毛需求量 ＋（前生產計劃批）應領未領量 － 現有庫存量 － 已訂未交量
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七、 AR 法之運用
1.基本結構
絕無庫存
依訂單 (或確立的生產批) 再訂購所需材料
絕不多買 因此不管「經濟批量」
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2.系統結構 訂 單
展算各料項 需要數量
用料 清表
料項 #1
料項 #2
料項 #3
料項 #4
第三章 倉儲管理
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一、倉儲庫存料帳管理的目標
1.確保用料庫存的數量正確 2.儘可能維護料品品質 3.迅速供應生產投料所需 4.用料需求／請購複核依據
(安全存量／MRP)
5.控制用料成本 6.提供庫存資訊
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二、倉儲管理之基本原則
品質維持之原則
先進先出 倉儲環境合適度
作業效率化之原則
容易辨識 , 以利存取 建立帳卡 , 易掌控存量。 能迅速供應使用部門所需
料項 #5
訂購單 30
訂購單
3.A / R 法優缺點分析
優點
完全不需要「無效庫存」完全 --- 依訂單需求而購料 理論上沒有呆料
缺點
無法防止因設計變更而產生的呆料 材料購備週期長 , 不利短交期競爭。 如果購料有困難 , 立即引發交期延誤困擾。 訂單需用量太少的材料 , 採購成本高。
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八、複倉法之運用
訂購成本 (Procurement Cost)
請購／訂購手續 驗收／入庫事務
持有成本 (Carrying Cost)
利息成本 折舊成本 儲存成本 廢棄損失／成本
缺貨成本 (Shortage Cost)
停工待料／喪失客戶與商機
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四、存量管制計劃模式
1. Ａ／Ｒ（As Required）～ 與 ＢＯＭ
C.最低的在製品存量
後製程以「看板」向前製程領料 前製程僅生產後製程 (看板提示) 需料量 原則上維持在製品存量 2 小時以內
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2.JIT適用產銷型態與需要體 質
高價產品 / 高價料件 各製程準備作業極短 (大幅工作改善) 各製程幾乎一投產就不會發生不良品 供料協力廠製程能力超強 (輔導改善成效) 供料協力廠在附近 , 且配合積極度很高。