两化融合管理体系贯标经验(样本)

两化融合管理体系贯标经验（编写样本）以两化融合管理体系贯标打造柔性生产管控能力

一、企业基本信息及两化融合管理体系总体建设

1.企业简介

XXXXX有限公司（以下简称：XXXX）是汽车底盘系统生产的企业，是XXX高新技术企业。公司具备汽车底盘研发制造（冲压、焊接、电泳、机加工、装配、差压铸造、热处理）以及工装模具的设计制造能力。目前，XXXX主要业务包括模块结构、底盘电子、智能装备三类。

2.两化融合贯标活动情况

在信息化建设过程中，XXXX历经了办公自动化系统、BPCS库存管理系统等单业务信息系统建设的起步建设阶段，企业资源管理系统（SAP）和产品生命周期管理系统（Teamcenter）等为主的核心业务系统建设的单项覆盖阶段，生产制造执行系统（HMES）、供应链管理系统（SRM）、系统集成以及大数据的分析和应用等建设的初步集成提升阶段，目前公司处于两化融合集成提升阶段。

3.推进两化深度融合的需求分析

XXXX对可持续竞争优势需求和新型能力需求的识别和确定，建立了有效持续的管控制度，识别与战略一致的差异化可持续竞争优势需求。参照公司《两化融合水平自评估报告》，借助SWOT、波特五力模型等工具识别、分析并确定与公司战略相关的内外部环境因素，识别公司可持续竞争优势需求为：

——提质降本增效可持续竞争优势需求；

——多品种混线生产可持续竞争优势需求；

——全生命周期质量管理可持续竞争优势需求；

——协同研发可持续竞争优势需求；

——供应链管理可持续竞争优势需求；

——绿色生产与智能制造可持续竞争优势需求。

二、企业新型能力建设的做法与成效

1.信息化环境下新型能力建设需求识别和确定

建立XXXX新型能力需求识别机制，通过可持续竞争优势需求，识别与确定新型能力体系框架，现阶段打造汽车关键零部件的柔性制造的过程管控能力。

2.信息化环境下新型能力建设的策划

XXXX以“汽车关键零部件的柔性制造的过程管控能力”作为优先打造能力，通过建设“智能工厂”，实现数据直接控制整个生产过程，生产管理数字化和智能化达到行业标杆水平，市场竞争力、公司两化融合集成提升水平大幅提升，2年内超过同行业90%的企业，3年内由集成提升向创新突破过渡。

3.当前信息化环境下新型能力建设的具体实施

业务流程和组织结构优化：对需求管理流程进行优化，自动获取、汇总客户需求，并对产线进行排程，产生生产订单，实时现场扫码反馈生产进度，提高了生产精细化管理及响应速度。对物料管理流程进行优化，经过后台数据分析，自动给出备料建议，加强了企业库存管理。对制造执行流程优化，通过车间各订单生产进程，对订单进行主动管理，管理层可实时了解一线生产效率。

技术实现：生产进度管理方面，以生产线为单位实时显示生产订单的计划数量，完工数量以及指定工作单元的生产订单状态，实现订单动态排产。生产过程监控管理方面，通过安灯系统、机械测量传感器自动识别工件等方式，提高设备利用率和员工劳动生产率，提升生产过程的灵活性和应变能力。设备管理方面，构建设备应急性维护、预防性维护处理模块，降低因设备故障所引起的经济损失。库存管理方面，依据生产现场使用物料的情况，自动计算出各生产订单所需物料的配送时间、物料规格、配送数量等数据，实现了对仓库库存的实时控制与调整。

数据开发利用：从设备层获取底层的生产数据传输至产区/产线级MES层中进行处理分析，产区/产线级MES层统计各功能模块下的信息发送给企业级MES层，企业级MES 通过对各模块状态信息进行逐条处理分析，将评估得到的各模块状态信息发送给大数据分析系统进行数据的综合集成分析。基于系统分析结论，管理人员可向企业级MES层下达新的生产计划信息，企业级MES根据计划信息向产区/产线级MES下发相应工作指令，进而产区/产线MES根据工作指令控制生产设备进行相关生产活动。

匹配与规范：通过以智能制造平台为主要系统交付过程管控项目的运行及调整，不断收集、总结、识别出现的问题并分析、确认相应的优化调整方案，确保实现数据、技术、业务流程、组织结构的有效匹配，经过规定时间的试运行，智能制造平台优化运行趋于稳定。在匹配性调整完成后，修订了各模块操作手册，公司内部制定培训考核计划，通过上机考试和理论考核方式对操作人员进行考核，提高人员操作技能，确保新型能力的实现。

运行控制：公司制定了运行控制规范及相应故障处理应急响应机制，并按规定进行数据备份、病毒防御、入侵防护等信息安全防护，由专人负责用户支持、系统及基础架构日常维护，使运维过程进行规范化、制度化管理，提高系统运行的可用性和连续性。定期总结、回顾信息化工作和两化融合情况，并不断根据市场情况、技术趋势和企业发展过程中遇到的机会和挑战，调整、完善信息系统，更好地支持公司发展。

4.企业打造信息化环境下新型能力的主要成效

通过新型能力的打造和完善，对生产线进行信息化和自动化改造，将整个生产过程进行融合、集成管理，一方面提高了XXXX研发和试验能力，另一方面实现了生产过程的实时监测、质量控制和调度优化，深化生产制造与其它核心业务系统的综合集成。将公司内部各个系统间联通，实现系统之间的数据共享，流程同步，使得设备综合效率（OEE）提高约8%、产品合格率提高2%、工艺自动化率提高约25%，显著提升了产品及时交付率、柔性化生产能力以及产品质量，公司综合竞争力和盈利能力进一步提高。

三、两化融合管理体系贯标分析

XXXX的两化融合管理体系聚焦于提升信息化环境下的可持续竞争优势，通过充分考虑公司目前的优劣势，确定现阶段需打造的新型能力，在体系落地过程中执行标准，发现差异并及时改进，实现了通过数据直接管控整个生产过程，提高了生产制造的精细化管理，达到了快速响应及产品质量监控与追溯，从而改善了整个公司整体的生产管理能力，显著提升了产品及时交付率、柔性化生产能力以及产品质量，为同类传统制造方式的转型升级提供了良好的示范。