水泥搅拌桩试桩总结

试桩总结报告
一、试桩布置形式及布置情况
在软基处理三期真空预压区空旷场地进行试桩，距堆取料机基础轴线距离约20米进行了3组水泥搅拌桩成桩工艺性试验，每组4根，并按设计要求形成咬合桩，桩身搭接10cm。

搅拌桩直径为0.65m。

实际桩长约11m。

二、试桩施工机具
本次试桩选用SJB-2型深层搅拌桩机，主电机功率为37KW。

试桩前所有机械都完成以下工作：
1、桩机上的压力表、电流表都已经过标定，达到合格。

2、桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个0.5Kg重的吊线锤，并画上垂直线。

3、在桩机的钻架画上钻进刻度线，标写醒目的深度。

三、试桩的目的
1、通过试验确定相关设备的组合模式及配备数量，如搅拌桩的钻头形式、泥浆泵的类型、送浆管类型等，为以后大面积施工进行设备选型、配置提供依据；
2、通过试验确定相关工艺性参数，如：浆液的配合比、泵送时间、压力、搅拌机提升、下钻的速度及旋转速度等；
3、了解下钻及提升的阻力情况，选择合理的搅拌头形式、电机功率与搅拌叶片的宽度和倾角等；
4、验证搅拌均匀程度及成桩直径；
5、通过试验为设计提供相关设计参数，如桩体无侧限抗压强度、单桩承载力等。

四、施工工艺参数的确定
（1）钻机速度和提升速度
提升速度采用0.8m/min，允许偏差≤0.5m/min。

钻进速度采用
1~2m/min。

转速为56转/分，泵速600转/分，采用3喷6搅进行施工。

（2）水泥掺和量的确定
根据《吹泥区轨道基础下水泥搅拌桩布置及试桩图》设计要求，水泥采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量为18%和20%。

试桩数量如下：水泥掺量18%一组，编号S1，共四根；水泥掺量20%两组，编号S2、S3，每组4根共8根；合计12根。

每米水泥用量=水泥掺和量百分比×3.14×0.325×0.325×1740。

S1水泥掺和量为18％，104kg/m。

S2和S3水泥掺和量为20％，115kg/m。

（5）喷浆压力
喷浆压力为0.5MPa。

五、施工过程质量控制
（1）保证桩位准确，桩位偏差不得大于50mm；桩体垂直，垂直偏差应小于1.0%。

（2）施工前应认真检查相关设备及管路系统。

设备的性能应满足设计要求。

管路系统的密封必须良好，管道必须畅通。

（3）浆液的拌制严格按设计配合比控制，严格监督浆液的制作，
搅拌时间必须达到要求，浆液的密度采用浆液比重计检测，不得采用一只桶边拌边抽的方式施工，在喷浆过程中浆液应连续搅动，防止浆液发生离析，确保成桩质量。

（4）因故停浆时，应及时通知操作人员，记录停浆深度，为防止断桩或缺浆，应将钻头搅拌和下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。

（5）专人记录水泥浆液的罐数、水泥用量以及泵送浆液的时间。

六、施工工艺：
采用三喷六搅工艺，主要工作流程如下：
（1）桩机定位：搅拌桩机到达指定桩位后，进行对中、调平。

（2）浆液制备：按照设计水灰比配制并拌制水泥浆，水泥浆应随配随用。

（3）预搅下钻：启动电机，从地面开始搅拌下沉并适当喷浆，下沉速度1~2m/min，以利土体充分破碎。

（4）提升注浆搅拌：待搅拌机下沉至设计桩底标高后，静喷30S，按照0.8m/min速度反转边喷浆、边搅拌提升至有效桩顶标高以上50cm，喷浆量不少于单桩需用浆量的40%。

（5）重复下沉搅拌：翻转重复下沉搅拌，并适当喷浆至设计桩底标高，确保层浆液和土体搅拌均匀。

（6）重复喷浆提升：待下沉至设计桩底标高后，边喷浆、边搅拌、边提升，直至桩顶标高以上50cm，喷浆量不少于单桩需用浆量的30%。

七、试验总结
1、通过本次试验，所设计的配合比及所采用的原材料满足施工需要；
2、确定并验证了所采用的施工工艺、设备。

本试验采用的SJB-2型深层搅拌桩机满足施工需要，钻头形式、泥浆泵的类型、送浆管类型，搅拌均匀程度及成桩直径均能达到设计及规范要求。