经典生产现场八大浪费.ppt
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企业八大浪费培训ppt课件ppt
产生原因
主要包括生产计划不准确、生产过程不稳定、供应商 交货延迟、生产工艺复杂化等。
影响
库存浪费会导致企业资源浪费、增加仓储管理成本、降 低资金周转率、影响企业盈利能力等。
应对策略与措施
策略
实施精益生产、强化供应链管理、优化生产计划、提高生产稳定性等。
措施
包括采用拉动式生产方式、减少批量生产、加强供应商合作与沟通、建立库存预 警机制等。
定义与表现
定义
搬运浪费是指在企业生产过程中，由于 物料、半成品或成品在存放、移动、运 输等方面的低效或不当操作而产生的额 外成本和资源浪费。
VS
表现
包括物料搬运距离过长、搬运方式不当、 重复搬运、过度包装等。
产生原因与影响
要点一
产生原因
生产布局不合理、生产线配置不当、物料管理不善、生产 计划不准确等。
判定标准
根据浪费对企业运营效率、成本 和质量等方面的影响程度，判定 浪费的严重程度，并制定相应的 改进措施。
八大浪费的危害与影响
危害：八大浪费的存在会导致企业资源浪费、效率低下、成本增加和竞争力下降等危害。
影响：八大浪费对企业的影响表现在财务指标、运营管理、员工士气和客户满意度等多个方 面。例如，过多的库存会导致库存成本增加，影响企业的现金流；不良品会增加返工和维修 成本，影响企业的产品质量和声誉。
产生原因与影响
产生原因
市场需求预测不准确、生产计划安排不合理、销售预测与实 际销售情况脱节等。
影响
增加企业成本、降低资金周转率、占用仓储空间、增加管理 难度等。
应对策略与措施
策略
加强市场调研和需求预测，提高生产计划和销售预测的准确性；优化生产流程 ，降低生产成本，提高产品质量；加强供应链管理，实现信息共享，提高供应 链的协同效应。
主要包括生产计划不准确、生产过程不稳定、供应商 交货延迟、生产工艺复杂化等。
影响
库存浪费会导致企业资源浪费、增加仓储管理成本、降 低资金周转率、影响企业盈利能力等。
应对策略与措施
策略
实施精益生产、强化供应链管理、优化生产计划、提高生产稳定性等。
措施
包括采用拉动式生产方式、减少批量生产、加强供应商合作与沟通、建立库存预 警机制等。
定义与表现
定义
搬运浪费是指在企业生产过程中，由于 物料、半成品或成品在存放、移动、运 输等方面的低效或不当操作而产生的额 外成本和资源浪费。
VS
表现
包括物料搬运距离过长、搬运方式不当、 重复搬运、过度包装等。
产生原因与影响
要点一
产生原因
生产布局不合理、生产线配置不当、物料管理不善、生产 计划不准确等。
判定标准
根据浪费对企业运营效率、成本 和质量等方面的影响程度，判定 浪费的严重程度，并制定相应的 改进措施。
八大浪费的危害与影响
危害：八大浪费的存在会导致企业资源浪费、效率低下、成本增加和竞争力下降等危害。
影响：八大浪费对企业的影响表现在财务指标、运营管理、员工士气和客户满意度等多个方 面。例如，过多的库存会导致库存成本增加，影响企业的现金流；不良品会增加返工和维修 成本，影响企业的产品质量和声誉。
产生原因与影响
产生原因
市场需求预测不准确、生产计划安排不合理、销售预测与实 际销售情况脱节等。
影响
增加企业成本、降低资金周转率、占用仓储空间、增加管理 难度等。
应对策略与措施
策略
加强市场调研和需求预测，提高生产计划和销售预测的准确性；优化生产流程 ，降低生产成本，提高产品质量；加强供应链管理，实现信息共享，提高供应 链的协同效应。
生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
八大浪费课件
(三)浪费的产生：
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔
不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔
四.动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准 化﹔制订Check list发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要 素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔
计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔
管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔
信息
错误﹔不是一个流﹔工作纪
律﹔
五.库存浪费
(四)浪费的消除：
产能不均衡(Capability)
线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型 化﹑考虑前后工程产能﹔ 计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔ 信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔ 管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔
六.移动浪费
(一)浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运
走动
等浪费﹐包括人和机器如.
六.移动浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔ 机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔ 料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔ 法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔ 环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔
取放工具物料等不必要的动作浪费.
劳动强度增加
满意度低
(如例)
不必要裝PE袋 不必要的分開
四.动作浪费
(二)浪费的表现：
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔
不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔
四.动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准 化﹔制订Check list发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要 素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔
计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔
管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔
信息
错误﹔不是一个流﹔工作纪
律﹔
五.库存浪费
(四)浪费的消除：
产能不均衡(Capability)
线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型 化﹑考虑前后工程产能﹔ 计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔ 信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔ 管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔
六.移动浪费
(一)浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运
走动
等浪费﹐包括人和机器如.
六.移动浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔ 机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔ 料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔ 法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔ 环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔
取放工具物料等不必要的动作浪费.
劳动强度增加
满意度低
(如例)
不必要裝PE袋 不必要的分開
四.动作浪费
(二)浪费的表现：
生产管理之8大浪费 ppt课件
生产管理之8大浪费
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
《工厂常见的八大浪费及解决办法》PPT课件模板
2021年7月23日编制
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
Excellent handout
过剩设计
？是指在产品、技术规范、生 产组织、人事安排等等上面给 予的充分安全系数
？查找一下，我们有没有这样 的浪费
2021年7月23日编制
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
Excellent handout
外部沟通与内部沟通 结合，理解客户要求
1､固定资产的闲置浪费 2､职能的闲置或重叠的浪费 3､流程复杂低效的浪费 4､人员的闲置浪费 5､信息的闲置浪费
2021年7月23日编制
八大浪费之八 －事后管理的浪费
（四）管理浪费的无序浪费 1､职责不清的无序 2､业务能力低下造成的无序 3､有章不循造成的无序 4､业务流程的无序
Excellent handout
（二）管理协调不利的浪费 1､订单或项目进程未按计划推进，协调无序 2､直接领导安排执行不力，等老板直接安排 3､信息传递或理解不准确，选择性执行或传递
4､没有固化的流程或订单流程的协调不顺畅
2021年7月23日编制
八大浪费之八 －事后管理的浪费
Excellent handout
（三）管理浪费的闲置浪费
2､能否去除所谓的市场产品？
3､加工工艺、物流运输、流程、加
工量及工序安排是否最经济？是否
可以合并或删除？
4､能否放宽公差及品质规格？
5､能否放宽材料利用率？或代替
率？
6､能否实施并线或半自动化或自动
化生产？
7､能否直接缩减或删除不必要的加
工
。。。。。
2021年7月23日编制
八大浪费之七 －等待的浪费
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
企业八大浪费培训ppt课件ppt
题导致的制程问题。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
生产八大浪费PPT优秀课件
5
企业每天都在“烧钱”
如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业 能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么 辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都 在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在 大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。 否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如 果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工 序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品； 仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的 普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢 使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金 损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报 废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费 现象无异于在“烧”钱。
的 • 错误的发生
只有临时对策，不追究根本原因的浪
浪 • 检验的浪费
费
费 • 品质管理的浪费 品质管理的事后检查本身就是浪费
S
安 全
灾害与事故的防止
安全的疏忽是对人、对社会最大的 危害，安全第一
11
工厂中常见的 8大浪费
N 制造现场的
O
浪费
说明
管理部门的浪费
制造不良的浪费，之 低可靠性带来的各
1 不良的浪费 后还有进行检测的浪 种事中、事后的浪
19
(动作)举例说明
浪费的产生： 浪费时间寻找物品、等； 额外动作； 材料摆放与工作站设计不合理；
浪费的消除： 做好5S，定点、定量、定容； 作业方法和程序标准化设置； 设计工作台布置与材料摆放方式；
20
4、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失 分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
M U D A 费
费
与产品价值核心的功 2 加工的浪费 能不相关的加工与作
企业每天都在“烧钱”
如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业 能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么 辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都 在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在 大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。 否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如 果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工 序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品； 仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的 普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢 使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金 损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报 废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费 现象无异于在“烧”钱。
的 • 错误的发生
只有临时对策，不追究根本原因的浪
浪 • 检验的浪费
费
费 • 品质管理的浪费 品质管理的事后检查本身就是浪费
S
安 全
灾害与事故的防止
安全的疏忽是对人、对社会最大的 危害，安全第一
11
工厂中常见的 8大浪费
N 制造现场的
O
浪费
说明
管理部门的浪费
制造不良的浪费，之 低可靠性带来的各
1 不良的浪费 后还有进行检测的浪 种事中、事后的浪
19
(动作)举例说明
浪费的产生： 浪费时间寻找物品、等； 额外动作； 材料摆放与工作站设计不合理；
浪费的消除： 做好5S，定点、定量、定容； 作业方法和程序标准化设置； 设计工作台布置与材料摆放方式；
20
4、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失 分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
M U D A 费
费
与产品价值核心的功 2 加工的浪费 能不相关的加工与作
企业八大浪费培训ppt课件(精)
企业八大浪费培训ppt 课件
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
《现场八大浪费》课件
03
消除浪费
04
针对每一种浪费，我们提供了具 体的消除方法。例如，对于过量 生产浪费，我们可以通过调整生 产计划，实现按需生产；对于不 良品浪费，加强品质控制和预防 措施，减少不良品的产生。
实际操作
在ppt课件中，我们通过实际操 作演示了如何消除浪费。参与者 可以在实际操作中学习到实用的 方法和技巧，以便在工作中应用 。
详细描述
搬运浪费往往是由于生产布局不合理、生产线配置不当等原因造成的。这种浪费 不仅增加了物流成本和时间成本，还可能导致物品损坏、效率降低等问题。
动作浪费
总结词
动作浪费是指生产过程中操作人员的不必要动作或低效动作 ，如过多的步行、弯腰、伸手等。
详细描述
动作浪费通常是由于工作台设计不合理、工具摆放不当等原 因造成的。这种浪费不仅增加了操作人员的劳动强度，还影 响了工作效率，增加了疲劳和工伤的风险。
库存浪费
总结词
库存浪费是指过多的原材料、在制品、成品等库存积压，导致资金占用、管理成本增加和资源浪费。
详细描述
库存浪费通常是由于预测不准确、生产计划不合理、供应链协同不力等原因造成的。这种浪费不仅占 用了企业的流动资金，还可能掩盖了生产过程中的问题，使企业失去改进和优化的机会。
制造不良浪费
总结词
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
产生原因
生产流程设计不合理
生产流程中存在过多的加工、 搬运和等待环节，导致资源利
用效率低下。
生产计划安排不当
生产计划不准确或不合理，导 致生产过程中出现过多的等待 和库存。
员工技能水平不足
员工技能水平不足或操作不熟 练，导致生产过程中出现过多 的不良品和加工浪费。
八大浪费培训课件ppt
4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
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精益生产专家
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
一、浪费定义
What
is
the
wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
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在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
2)库存的浪费（在制品WIP）
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1)
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
企业八大浪费培训ppt课件ppt
提高生产效率。
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
感谢观看
数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
感谢观看
数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
精益生产八大浪费PPT课件
生产管理之基本概念
第一讲: 认 识 浪费
第2页/共50页
精益生产的概念
精益生产
英文名称：lean production，LP
基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式
持续不断地使浪费最小化以使流动最大化
美国等国际称：精益生产，精益制造，精细化 日本：丰田生产方式，TPS（ TOYOTA PRODUCTION SYSTEM）
参与及持续不断的改善
第26页/共50页
4.加工上的浪费
八大浪费
产品的飞边太多， 如果通过修整模具能够 使修边更容易，则可节 省人力
第27页/共50页
5.库存的浪费
八大浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
4.加工上的浪费
原因：
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料未检讨
注意：
八大浪费
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大
•会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
第17页/共50页
1.制造过多的浪费
八大浪费
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
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.
12
工厂中常见的 8大浪费
N 制造现场的
O
浪费
说明
管理部门的浪费
制造不良的浪费，之 低可靠性带来的各
1 不良的浪费 后还有进行检测的浪 种事中、事后的浪
M U D A 费
费
与产品价值核心的功 2 加工的浪费 能不相关的加工与作
作业浪费
业都是浪费
3
动作的浪费
步行、放置、大幅度 的动作
动作的浪费
4 搬运的浪费 物料搬运的浪费
搬运步行的浪费
.
13
工厂中常见的 8大浪费
NO
制造现场的 浪费
说明
管理部门的浪费
5
库存的浪费
成品、中间品、原材 料的库存浪费
超前储备的浪费带 来大量的管理浪费
M U D A 6
制造过多的 在不必要的时候制造 超前预计市场的结
浪费
不必要的产品
果
人、机械、部件在不
7 等待的浪费 必要时发生的各种等
等待的浪费
U D A 多余原料 过多螺栓连接，设计不良 焊接过多 多余功能造成的材料浪费
费 5. 不良报废的材料
报废本身就是浪费
设 1. 大型机械的浪费 备 2. 通用机械的浪费 的 3. 传送带的浪费 浪 4. 压缩机的能力过剩 费 5. 故障的浪费
批量生产带来的搬运、停滞的浪费
通用机械功能多数只用一半
只用作传送的皮带是一种浪费
全自动气动装置使压缩机过多投入
.机械故障的浪费
10
5MQS的浪费
分类
浪费
说明
作 1. 批量加工的浪费 业 2. 库存的浪费
由于批量生产造成的浪费 库存本身就是浪费
方 3. 搬运的浪费
设备布局的浪费
法 4. 放置（停滞）的浪费 工序过于细分化造成的浪费
M U D A 5
的 浪 费
5. 等待的浪费 6. 不平衡的浪费
.
9
5MQS的浪费
分类
浪费
说明
1. 行走的浪费
人 2. 监视的浪费
的 浪
3. 寻找的浪费
费 4. 动作的浪费
5. 职责不清的浪费
走一步一秒的浪费 CNC操控的无谓监视 找寻物品的时间浪费 不增值的动作浪费 不知自己的职责，人制管理的浪费
M 材 1. 原料的浪费
5 M
料 的 浪
2. 螺栓的浪费 3. 焊接的浪费 4. 功能的浪费
分类
浪费
说明
品 1. 不良品的浪费 不良本身就是浪费
Q
M U D A 质 2. 修正不良的浪费 治标不治本的浪费
的 3. 错误的发生
只有临时对策，不追究根本原因的浪
浪 4. 检验的浪费
费
费 5. 品质管理的浪费 品质管理的事后检查本身就是浪费
S
安 全
灾害与事故的防止
安全的疏忽是对人、对社会最大的 危害，安全第一
什么是浪费：
✓ 不增加价值的活动，是浪费； ✓ 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
.
8
全面生产系统的浪费
生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全)
Hale Waihona Puke .6企业每天都在“烧钱”
如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业
能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么
辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都
在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在
大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。
否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如
果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工
浪费的产生： 制程不良：作业者不良或损坏；设备﹑夹具/ 治具/工具不防呆；制程不防呆；
浪费的消除： 制程不良：及时指正；培训员工技能；设备 ﹑夹具/治具/工具﹑工艺流程防呆﹔
.
16
2、加工的浪费
亦称为 “过分加工的浪费”，一是指多余的加 工，另一方面是指过分精确的加工，造成资源 的浪费.
多余的作业时间和辅助设备；
改善推进室
.
1
学习目标
认识浪费 不同的经营思想 企业每天都在“烧”钱 全面生产系统（5MQS）的浪费 工厂中常见的8大浪费
.
2
不同的经营思想
成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定
的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润
卖方市场；消极被动； 企业类别：
高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品；
仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的
普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢
使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金
损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报
废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费
现象无异于在“烧”钱。
.
7
全面生产系统的浪费
.
3
不同的经营思想
售价中心型： 以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之
减少。 计算公式：利润=售价-成本
市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度降 低； 企业类别：
缺乏改善意识的企业
.
4
不同的经营思想
利润中心型：
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也 必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会 减少。
能力不平衡造成的各种等待、停滞 流程混乱造成的浪费
M
1. 资料的浪费
资料不用便是浪费
管 2. 会议的浪费
理 3. 管理的浪费
的 4. 通信的浪费
浪 费
5. 工作单的浪费
会议本身的目的不明确就是浪费 管理是浪费，目标、职责不清 信息的目的性不明确就是浪费 工作单的编制填写确认保管就是浪 费
.
11
5MQS的浪费
有一些加工程序是可以省略、替代、重组或 合并；
生产用电、气压、油等能源浪费；
加工、管理工时增加；
时间浪费、影响产量完成……
.
17
(加工)举例说明
浪费的产生： 线末100%目使检查 重做或修复或调试区域
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
.
14
1、不良的浪费
工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、 物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费.
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的处理人员的增加； 影响生产； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降……
.
15
(不良)举例说明
计算公式：成本=售价-利润
企业在竞争中立于不败之地；
经营思想：
不断消除浪费； 降低成本； 积极进取；
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
.
5
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 好心疼啊！
机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不 良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。