对虾饲料生产基本过程

虾饲料生产基本过程
一、原料采购和原料进厂接收：
原料采购及进厂接收环节是饲料生产的第一道工序，也是保证饲料生产连续性和产品质量的重要环节之一，原料的形态及品种繁多，（有粒状、粉状、块状和液体状等等），包装形式也各不同。

各种原料进厂时必须经质量检验及称重计量，同时，原料接收必须满足饲料厂的生产，以便节省能耗及降低生产成本。

液体原料的接收，饲料厂一般用量多的为鱼油、磷脂油和糖蜜等，液体原料进厂时，首先经检验（检验内容有：色泽、气味、比重和浓度等）合格后方可卸下库贮存及使用，在使用时如果有结块状可加热溶解成液体状后用，使用也可由泵输送计量添加和人工称量添加。

二、原料清理使用过程
（一）饲料的原料中，有动物性原料和植物性原料及矿物性原料、液体原料、微量元素和药物、添加剂等。

一般需要清理的部分，主要是动物原料和植物性原料，而微量元素、药物及添加剂部分都不需要清理，这些杂物若不清除，会降低饲料的质量，影响鱼虾的生长，还会堵塞生产流程管道，甚至损坏设备的部件。

（二）清除杂物主要采取的设备措施：
原料根据杂质的差异，用筛选分离法，而筛选时也要根据原料的宽及厚度尺寸或粒度的大小不同利用筛理进行除杂。

一般主要筛理原料中的泥土、石块、麻袋片、绳头等杂物，而通常使用的是圆式初清筛和网带式初清筛两种，使用的筛网孔应根据物料宜定。

金属杂质的清除需用磁选法。

原料中及其加工过程中往往会混入金属杂质，这些杂质若不清除，不但会加速设备部件的磨损，而且常会损坏设备，甚至可能造成伤人事故。

当金属杂质进入锤片式粉碎机，锟式粉碎机和风机等设备中时，很有可能产生火花而引起粉尘事故。

常用的磁选设备有永磁筒，内设有永久磁铁，使用方便不易退磁，能达到去除磁性金属杂质的要求，在饲料厂生产过程中，去除金属杂质的要求率需大于95%以上。

三、原料的粉碎过程
饲料厂的生产过程中，粉碎过程是最重要的工序之一。

它直接影响到饲料厂的生产量、能耗、加工成本以及产品质量。

一般在虾料生产厂和高档鱼料膨化料厂，都采用两级粉碎程序，而普通鱼料生产厂和畜禽料生产厂是采用一级粉碎过程。

饲料厂一般粉碎设备动力配置，是饲料厂中动力总配置的1/3或更多。

（一）在饲料原料的粉碎过程中，粉碎是增大饲料的比表面积，而且也提高动物对饲料的消化和吸收利用率，动物消化饲料主要依靠各种消化酶的作用，原料粉碎后增大了消化酶对饲料的作用面积，这可以提高动物对饲料的消化速度，也提高饲料的消化利用率。

对动物采食过程的咀嚼能耗，而有助于提高饲料的报酬，但在动物饲料实验中表明，饲料的粒度并非越细越好。

饲料粉碎过细，会带来一些不利的影响，因此，在实际生产中应根据不同的动物饲料的饲养对象来确定合理的粉碎细度。

（二）原料的粉碎有助于改善配料、混合、熟化和糊化、制粒等后续过程，提高工作的效率及质量。

如混合过程，原料经过粉碎后，经配置组合掺在一起，将它混合均匀，混合要求它能有相同的或相近的粒度差距，使各种原料的粒度接近，从而保证在较短的时间内完成混合过程，使产品达到较高的混合均匀度。

（三）粉碎的方法
在虾料和高档鱼料原料的粉碎，为了降低能耗及成本，一般厂都安装有一至两台初级粉碎机（也就是一般的滴水粉碎机），要求粉碎的粒度能达到14-20目的通过率50%以上。

如果饲料厂设有电脑配料装置的，初粉后就可把料输送到电脑配料仓，经电脑配料称配比组合成每批次输送到超微粉碎的待粉碎仓，经超微粉碎后，再输送到混合仓，但是超微粉碎后的粉粒细度要求达80目通达率达95%以上为合格。

若没有安装电脑配料称的厂，就由工人先把原料配备好，按每批次投入到一次混合机的待混合仓，经一次混合好，后初粉碎，再按批次输送到超微粉碎仓待粉碎。

四、配料计量过程
配料是按照饲料配方所要求的，采用准确的配料计量称，对多种不同原料进行分批次准确称量组合在一起，配料过程也是饲料厂生产的关键性环节。

配料称的性能好坏直接影响着配料质量，为了保证良好的配料效果，配料设备装置应满足以下要求：①具有良好的稳定性，实现快速、准确的称量。

②在保证配料精度的前提下，应当结构简单，使用可靠，维修方便。

③具有较好的适应性，不但能适应多品种及多配比的变化，而且能够适应不同环境及各种工艺形式的批式操作和使用。

在实际生产配料过程中，准确重复地进行徇，各批项称量的结果不可能达到真正一致。

因此，各批次称量结果之间的最大差数要求不超过饲料标准许可范围，即符合配料要求。

五、混合过程
鱼虾料生产厂家，一般分两次混合过程，一次混合是把单一原料经初级粉碎后输送入到配料仓，由配料称把各种原料称量组合好，输送到一次混合机完成混合，然后送到超微粉碎机的待粉碎仓，由超微机完成粉碎的粉粒细度，最后输送入二次混合机，在二次混合完成每批料组分所需要添加的各种微量元素，预混料及油脂和水份，并达到所要求的混合均匀度。

如果混合机有低劣可能会导致产品质量恶化，而影响饲料的饲养效果，或都造成动物中毒死亡。

混合机的混合能力低，也会影响到饲料厂的生产能力，混合的关键设备是混合机，混合机的质量好，可以保证在较短的时间内将饲料混合均匀，对后续设备的产能及质量也有较大的提高，混合机完成混合后，物料即可直接送入待制粒仓等待压粒，而含水份要求达12-13%。

六、制粒过程
制粒机压粒过程，主要依靠调质来完成制粒过程，粉料在待制粒仓内，经过输送到调质器内，在输送过程中经过圆筒磁选器，把物料内混合带有金属清除后，物料在调质器内接受蒸汽温度和蒸汽的水份，使物料得到熟化和暧化过程，改善物料对制粒的性能，提高制粒效果，产量及颗粒结实度和成品的溶水质量等。

物料经过调质后，要求的温度应达到95-98℃左右，水份也应达15-16%左右，调质器的温度及物料的水份是依靠蒸汽管道输送进入而产生作用的，在制粒生产过程中，根据制粒要求，调整调质器的温度，使制粒机在压粒过程中的温度达到最佳压粒产能及最好的颗粒质量。

物料在调质后经过喂料设备，送入制粒机压制室，被压制成颗粒饲料时，其压粒机机口水份要求保持在14-15%左右，如果机口水份过高或过低，对压粒机正常工作及产量、质量都有影响，所以在生产操作过程中，压粒机操作员要熟练压粒机的操作规程，同时在生产压粒时，要多检查物料的温度、湿度、颗粒结实硬度及颗粒切口的平整情况。

如果生产过程中发现压出的颗粒不符合质量要求时，应及时把料排出机体外重新处理，而不能影响前面所排入熟化器的产品质量。

制粒机压出的料经过熟化器进行熟化，主要是为了增强颗粒的熟化度和溶水性的质量要求。

所以在虾料生产工艺流程中，都要求设有熟化器和干燥器，熟化器内要求温度达95-105℃左右，而干燥器内要求温度100-120℃左右，这样对产品质量就有了更大的保证。

生产时压粒机出来的粒料，进入熟化器应保存30分钟左右，排出干燥器，经干燥后输送进入冷却器，进行冷却，最后送到分选筛，经筛选出来合格的产品进入成品仓。

产品进入成品仓后等待后续处理计划，需要包装还是安排破碎更小颗粒产品。

七、破碎过程
破碎过程是采用双轴破碎机，对颗粒成品料进行压碎而经过筛选分级0、1、2破碎成品料。

生产过程，为了降低制粒生产成本及能耗通常采用较大环模的孔经模进行生产。

再用破碎机将颗粒进行破碎，经过筛选分级成所需要的规格成品。

在筛选过程中，不合格的大颗粒可回到破碎仓，破碎机重破，筛选出的粉末回到原料的配料仓。

八、成品料包装过程
成品包装出厂一般采用袋装定量形式。

由车辆运送到经销商及养殖场，由人工散料喂养及饲料机喷料喂养的方法进行。

饲料的包装过程是由生产工人用自动打包设备对成品进行称重、装袋。

缝口等工序进行包装。