抽样检验判定标准

1．目的建立公司所有检验的操作标准。

2．适用范围

本标准适用于公司如下的所有检验：

2.1公司所有成品：大小臂、挖斗、振动锤、松土器、贝型斗、抓钳器、油缸、抓

爪、快换接头等。

2.2产品加工过程：下料工序、拼装与焊接工序、装配工序、打磨与喷砂工序、喷

油漆工序。

2.3厂内机械加工零配件。

2.4所有外购、外协件。

3．参考资料

3.1《结构件制造技术标准》

3.2《大小臂焊接检验标准》

3.3《挖斗斗耳末端焊接规定》

3.4《外协件管理暂行规定》

3.5《焊接工艺改进方案》

3.6《打磨喷漆检验标准》

3.7《油缸制作、检验标准》

3.8JH/OP04《不合格品管理程序》

3.9JH/OP14《计量器具管理程序》

3.10《质检员的岗位职责》

3.11JH/OP02《质量记录管理程序》

4．职责

4.1质管部质检员检查、判定、记录、处置及汇报。

4.2技术研发中心负责各类产品或物料的技术要求、图纸。

4.3物流部负责提供外购、外协件的相关规格书或供应商的检验报告。

5．程序

5.1缺陷分类等级

5.1.1严重不符合：包括原材料的化学成份、机械性能及产品结构、焊接不符

合要求，结果会危及产品的使用安全或使用寿命的不合格项。

5.1.2一般不符合：包括尺寸、装配、包装的不符合要求，结果会影响产品的

正常使用、对公司造成一定损失或返工的所有不合格项。

5.1.3轻微不符合：包括外观、颜色、来料标识等不符合，结果会一般影响产

品的美观、影响来料品质判定的所有不合格项。

5.2检验依据

5.2.1公司成品（见2.2条）、过程加工工序（见2.3条）及厂内机械加工零配

件检验按技术研发中心的规定要求及标准（见3.1至3.7参考文件）、

图纸检验及相关技术规定检测。

5.2.2外购、外协件按技术部规定的相关要求或图纸、及供应商的规格书与检

验报告为依据验收判定。

5.3抽样规定

5.3.1公司所有成品（见2.2条）及过程加工工序（见2.3条）检验按100﹪全检。

5.3.2厂内机械加工零配件及所有外购、外协件按GB/T2828规定的一般检验水

平Ⅱ等级抽样（见附件6.1）。

5.4合格与不合格判定准则

5.4.1公司所有成品（见2.2条）及过程加工工序（见2.3条）：按5.2.1条款

要求进行检验，当所有检查项目符合规定要求，则判定该产品或该过程

为合格品或合格；若检验结果有一项或以上不满足要求，则判定为该产

品或该过程不合格。

5.4.2厂内机械加工零配件及所有外购、外协件：按5.2.2条款要求进行检

验，若检验结果所有样口均满足规定要求，则判为该批产品合格。若在

样品中发现不合格，按如下判定：

5.4.2.1严重不符合、一般不符合按GB2828正常检查一次抽样方案的

0.65AQL值（见附件6.2）合格质量水平判定，样品中发现不合

格品数在AQL值范围内，则判为此批为合格批，不合格品数在

AQL值拒收范围内，则判为此批为不合格批。

5.4.2.2轻微不符合按GB2828正常检查一次抽样方案的1.5AQL值（见

附件6.2）合格质量水平判定，样品中发现不合格品数在AQL

值范围内，则判为此批为合格批，不合格品数在AQL值拒收范

围内，则判为此批为不合格批。

5.5不合格品处置

5.5.1按JH/OP04《不合格品管理程序》（参考3.8参考文件）程序要求执行。

5.6质检器具要求

5.6.1质检员的测量器具应能满足产品或来料的检测需要，其精度等级不低于

测量尺寸的精确度。

5.6.2需计量的仪器按JH/OP14《计量器具管理程序》程序（参考3.9参考文

件）要求执行。

5.7质检员的资格

5.7.1质检员应有足够的能力胜任《品质检验员的岗位职责》（参考3.10参考文件）。

5.7.2部门通过技能培训、检验方法的提高能确保品检员完成公司的所有检测过程。

5.8记录

5.8.1完成每天的各类来料、过程、成品检验记录。

5.8.2记录必须是反映试验或测量过程的客观事实。

5.8.3记录按JH/OP02《质量记录管理程序》程序（参考3.11参考文件）要求控制。

6．附录

6.1附表：GB/T2828.1样本字码

6.2附表：GB/T2828.1-2003正常检查一次抽样方案（Ⅱ级检验水平）

制订陈秉强审核批准

附录6.1

附录6.2