塑胶产品设计规范

塑膠產品設計規范

塑膠制品設計特點﹕

塑膠產品的設計與其他材料如鋼,銅,鋁,木材等的設計有些是類似的;但是,由於塑膠材料組成的多樣性,結構﹑形狀的多變性,使得它比起其他材料有更理想的設計特性;特別是它的形狀設計,材料選擇,制造方法選擇,更是其他大部分材料無可比擬的.因為其他的大部分材料,其設計者在外形或制造上,都受到相當的限制,有些材料只能利用彎曲﹑熔接等方式來成形.當然,塑膠材料選擇的多樣性,也使得設計工作變得更為困難,如我們所知,目前已經有一萬種以上的不同塑膠被應用過,雖然其中只有數百種被廣泛應用,但是,塑膠材料的形成並不是由單一材料所構成,而由一群材料族所組合而成的,其中每一種材料又有其特性,這使得材料的選擇,應用更為困難.

塑膠制品設計原則﹕

1.依成品所要求的機能決定其形狀﹐尺寸﹐外觀﹐材料

2.設計的成品必須符合模塑原則﹐既模具制作容易﹐成形及后加工容易﹐但仍保持

成品的機能

塑膠制品設計程序:

為了確保所設計的產品能夠合理而經濟,在產品設計的初期,在外觀設計者﹐機構工程師,制圖員,模具制造者,成形廠以及材料供應廠之間的緊密合作是必須的,因為沒有一個設計者,能夠同時擁有如此廣泛的知識和經驗,而從不同的事業觀點所獲得的建議,將是使產品合理化的基本前提;除此之外, 一個合理的設計考慮程序也是必須的;以下將就設計的一般程序作出說明:

一.確定產品的功能需求,外觀.

在產品設計的初始階段,設計者必須列出對該產品的目標使用條件和功能要求;然后根據實際的考量,決定設計因數的范圍,以避免在稍后的產品發展階段造成可能

的時間和費用的漏失.下表為產品設計的核對表,它將有助於確認各種的設計因數.

產品設計的核對表

一般資料:

1.產品的功能?

2.產品的組合操作方式?

3.產品的組合是否是可以靠著塑膠的應用來簡化?

4.在制造和組合上是否可能更為經濟有效?

5.所需要的公差?

6.空間限制的考慮?

7.界定產品使用壽命?

8.產品重量的考慮?

9.有否承認的規格?

10.是否已經有相類似的應用存在?

結構考慮:

1.使用負載的狀態?

2.使用負載的大小?

3.使用負載的期限?

4.變形的容許量?

環境:

1.使用在什麼溫度環境?

2.化學物品或溶劑的使用或接觸?

3.溫度環境?

4.在該種環境的使用期限?

外觀:

1.外形

2.顏色

3.表面加工如咬花,噴漆等.

經濟因素:

1.產品預估價格?

2.目前所設計產品的價格?

3.降低成本的可能性?

二.繪制預備性的設計圖:

當產品的功能需求,外觀被確定以后,設計者可以根據選定的塑膠材料性質,開始繪制預備性的產品圖,以作為先期估價,檢討以及原則模型的制作.

三.制作原型模型:

原型模型讓設計者有機會看到所設計的產品的實體,並且實際的核對其工程設計.原型模型的制作一般有兩種方式,第一種就是利用板狀或棒狀材料依圖加工再接合成一完整的模型,這種方式制作的模型,經濟快速,但是,缺點是量少,而且較難作結構測試;另一種方式,是利用暫用模具,可作少量生產,需花費較高的模具費用,而且所費的時間較長,但是,所制作的產品較類似於真正量產的產品(需要特殊模具機構的部分,可能成形后再以機械加工成形),可做一般的工程測試,而且建立的模具,成形經驗,將有助於產品針對實際模具制作,成形需要而作正確的修正或評估.

四.產品測試

每一個設計都必須在原型階段,接受一些測試,以核對設計時的計算和假想和實體之間的差異.

產品在使用時所需要做的一些測試,大部分都可以籍著原型做有效的測試;此時,面對了所有設計的功能要求,並且能夠達成一個完整的設計評估.

模擬使用測試通常在模型產品階段就必須開始,這種型態的測試價值,取決於使用狀態被模擬的程度而定.

機械和化學性質的加速化測速通常被視為模型產品評估的重要項目.

五.設計的再核對與修正

對設計的檢討將有助於回答一些根本的問題:所設計的產品是否達到預期的效果?價格是否合理?甚至於在此時,許多產品為了生產的經濟性或是為了重要的功能和外形的改變,必須被發掘並改善,當然,設計上的重大改變,可能需要做完整的重新評估;假若所有的設計都經過這種仔細檢討,則能夠在這個階建立產品的細節和規格.

六.制定重要規格

規格的目的在於消除生產時任何的偏差,以使產品符合外觀,功能和經濟的要求,規格上必須明確說明產品所必須符合的要求,它應該包括:制造方法,尺寸公差,表面加工,分模面位臵,毛邊,變形,顏色以及測試規格等.

七.開模生產

當規格被謹慎而實際的訂定之后,模具就可以開始被設計和制作,模具的設計必須謹慎並咨詢專家的意思,因為不適當的模具設計和制造,將會使得生產費用提高,效率降低,並用可能造成品質的問題.

八. 品質的控制

對照一個已知的標准,訂定對生產產品的規律檢測是良好的檢測作法,而檢測表應該列出所有應該被檢查的項目,另外,相關人員,如品管者或設計者也應與成形廠聯合訂定一個品質管制的程序,以利於在生產的產品能夠符合規格的要求.

產品設計細節確定:

一．分模線之選定

1.不得位于明顯影響外觀的位臵

2.開模時不形成死角(undercut)的位臵

3.位于模具易加工的位臵

4.位于成品后加工容易的位臵

5.位于不影響尺寸精度的位臵(尺寸關系重要的部分盡量放在模具的同一邊)

二．脫模斜度

脫模斜度是為了便于產品從模具中脫出而設臵的。

脫模斜度一采用1~2度﹐最小不小于0.5度。具體數值視成品形狀﹐成形材料的類別﹐模具結構﹐表面精度﹐以及加工方等會有所不同。在不影響產品品質的前提下﹐脫模斜度愈大愈好。

三．產品外形及肉厚

產品外形盡量采用流線外形﹐避免突然的變化﹐以免在成形時因塑膠在此處流動不順引起氣泡等缺陷﹔并且此處模具易產生磨損。