双螺杆挤出机螺杆工艺

螺杆工艺车间

一、螺杆组合

1、啮合元件

（1）、剪切：90°＞60°＞45°＞30°，厚片＞薄片；同角反啮＞正啮，反啮兼剪切和反输送，剪切＞输送；齿形盘＞啮合块；

（2）、输送：30°＞45°＞60°＞90°；同角正啮＞反啮；斜齿＞直齿；

（3）、剪切越强，输送越弱，停留时间越长；90°啮合块剪切最强，但其输送最弱；不同角度、正/反啮合块搭配连接，不易形成“固定流态”，增大剪切；

（4）、薄片易磨损，长置于厚片之后；

（5）、加料段啮合块适当前移至自然排气段，且宜以30°啮合块开始，有效防止元件磨损。

2、输送元件

（1）、导程增加，输送增加；导程减小，建压增加；

（2）、加料段、自然排气段、真空段宜采用大导程输送元件；自然排气段、真空段末端宜设置小导程反输送元件（如：44/22L）或反啮合块（如：45°/5/56L），防止冒料；

（3）、大导程半旋正/反连接即构成拉伸原件（如：160/80LS与160/80LS-L配合构成拉伸块）；拉伸块可提高各组分分散，提高产品光泽度，保证机头出条和压力稳定。

二、工艺

（1）、孔洞

原因：气（汽）、塑化不良

解决方法：

a、检查真空是否正常--（气）；

b、检查各组分分解温度与加工温度是否匹配--（气）；

c、检查各组分是否含水量正常--（汽）；

d、检查体系是否处于“过润滑”状态--（塑化不良）；

e、检查螺杆各段剪切是否合适--（塑化不良）；

f、检查物料熔融温度是否与加工温度匹配--（塑化不良）；

g、检查主机转速是否过快--（塑化不良）。

（2）、断条

原因：杂质、气（汽）、塑化不良、压力

a、检查是否含有杂料--（杂质）；

b、滤网是否合适--（压力、杂质）；

c、检查真空是否正常--（气）；

d、检查各组分分解温度与加工温度是否匹配--（气）；

e、检查各组分是否含水量正常--（汽）；

f、检查体系是否处于“过润滑”状态--（塑化不良）；

g、检查螺杆各段剪切是否合适--{塑化不良，杂质（炭化）}；

h、检查物料熔融温度是否与加工温度匹配--{塑化不良，杂质（炭化）}；

i、检查主机转速是否过快--（塑化不良）。

以上各点联系紧密，各有利弊，需实际生产中摸索和归纳，望此贴能对刚入行人士有所帮助。