低微碳铬铁关键操作工艺要点

低微碳铬铁关键工序工艺操作要点

一、主要原料控制

1、铬矿

铬矿搭配时的平均SiO2含量尽可能低，从不同铬矿周期冶炼对比可知，入炉矿的SiO2含量增加1%，需要增加2%的石灰量，这对电耗、石灰消耗耗和回收率不利。同时铬矿的水份要求小于5%，块矿粒度宜为0—20mm，使用易熔粉矿或精矿冶炼效果较佳。

2、硅铬

要求硅铬合金的Cr+Si=75%，其中Cr的含量尽可能高些，对提高炉产量，降低系统电耗有利。从稳定品级率角度，冶炼[C]小于0.06%品质时，硅铬粒度宜控制在1--19 mm。

3、石灰

石灰中SiO2含量过高，被迫增加石灰用量，使渣量明显增加，延长冶炼时间，浪费电能。因此，SiO2小于2%，粒度规格为20—50 mm为宜。

二、配料关键工序

料桶倒料顺序：

1、微碳铬铁

铁鳞——1/3总量的石灰——铬矿——1/3总量的石灰——萤石

2、低碳铬铁

石灰——铬矿——硅铬

三、冶炼关键工序

1、引弧

出铁结束后，将铬粉矿均匀地铺在炉底电极三相区域，炉龄前期少铺，后期多铺，再用石灰对炉墙侵蚀部位进行补炉，并将散落于铬矿上的石灰用推扒清理，然后在铬矿上加硅铬合金，并在电极下端加少量铁鳞，在专人指挥下引弧，防止单相电极深入铁水。

2、炉渣碱度控制

石灰是控制炉渣碱度的有效途径，碱度偏低，还原率低，（Cr2O3）较高，回收率下降，缩短炉衬寿命。碱度过高，粘度大，动力学条件差，电耗高，渣铁分离性差。根据多矿种冶炼的经验，一般采用三元渣系控制碱度，（CaO+MgO）/(SiO2)=1.95—2.05，能取得较好的指标。

3、减少电极增碳的措施

一般微碳铬铁冶炼时含碳量主要取决于硅铬合金，这可从料批计算中给予确定。但电硅热法势必存在电极增碳的可能，主要有两个途径。

①直接增碳

发生在引弧阶段，使电极直接在铁水上引弧。

措施：提高责任心，按要求操作

发生在炉龄后期，炉内留铁较多，所铺铬矿较难覆盖于铁水，增加了电极增碳的机率。

措施：炉龄中后期，通过调节限位开关，控制炉内留铁量。

发生在电极下落或硬断，使合金含碳量上升。

措施：检查电极质量，及时把握调换时机，平时加强对铜瓦的检查，减少各类事故。

②间接增碳

由于电极与炉渣接触辐射出的碳粒子，属自然消耗，该增碳途径较难控制，一般可通过选用较高的二次电压，拉长电弧光，减少碳粒子的自然消耗量。

4、常规工艺的应急处理

①三相极心园调整

配电室的一次电流过涨，电极上抬速度较快，送电后弧光声音过早出现，埋弧效果较差，适当放大三相极心园直径。

在规定的时间内，打开炉门后，炉心积有大量的半熔化炉料，说明炉心化料速度较慢，炉心温度偏低，适当缩小三相极心园直径。

②冶炼过程发生硬断电极

熔化期硬断：

停电——扒出硬头——二相送电——调换新电极——炉料熔化——三相送电——出铁时倒清炉内铁水

熔清时硬断：

停电——拉出硬头——检查电极工作端——工作端偏短，调换新电极，否则正常送电

③新开炉的硅铬用量控制

硅铬用量较炉料计算值多用3—4公斤，确保第一炉[Cr]大于60%，并在炉料化清后，分2—4次加完平台上余下的硅铬，冶炼时间一般控制在2—2.5小时。