亚麻纱生产工艺探讨

亚麻纱生产工艺探讨

【摘要】本文着重介绍干纺亚麻弹力竹节纱和竹节布的生产工艺过程、主要工艺参数及生产方法。

【关键词】亚麻；生产工艺；竹节纱；竹节布；弹力纱；弹力布

在棉纺织工艺中，竹节纱、弹力纱生产工艺已趋于成熟，但在亚麻干纺中的应用还处于探索过程，将竹节工艺和弹力纱工艺结合应用于亚麻干纺工艺更是没有先例，需要在生产中逐步探索。

1．原料的选择

亚麻落麻俗称“亚麻棉”，是亚麻原料厂和亚麻纺纱厂在生产过程中提取长纤维后落下的亚麻二粗、机短、落麻、车肚、精落及其他下脚料经清弹开松、除杂、梳理工艺处理后适用于棉纺设备的原料，有雨露麻和温水麻之分，以法国进口二粗为最好，颜色以浅灰色为主；国产温水麻次之，颜色以深黄色为主；根据不同品种要求，采用不同的处理工艺和落麻质量。原料主要以纤维细度、长度、短绒率、异纤、色泽、麻屑率等指标进行定等，细度在1000支左右适合纺11英支以下混纺纱。细度在1500支左右适合纺20英支左右的混纺纱，细度在1800支以上适合纺30英支以上混纺纱。干纺亚麻弹力竹节纱原料选用法国进口雨露麻脱胶麻绒，其纤维性能能够满足工艺要求。

2.产品规格

干纺亚麻弹力竹节纱主要用于织造男女外衣面料，在亚麻纺纱过程中加入竹节和弹力效应，彰显了亚麻风格特征，克服了亚麻纤维弹力差、织物抗皱性差的缺点，其织物用途可扩展到外裤面料。基纱为6支纯亚麻纱，竹节长度为7~10毫米，饰纱为6支干纺亚麻竹节纱，试纺纱线200千克。

3.工艺流程

本产品在棉纺设备上进行纺纱，工艺流程为：

抓棉—混棉—开棉—开棉—成卷—梳棉—精梳—并条—粗纱—细纱。

由于亚麻落麻纤维长度、细度、短绒率、异纤、色泽、麻屑率等指标左异较大，在纺纱工艺中应注意，原料养生可按照以下工序进行。

亚麻二粗—给油—养生—堆仓—清弹—成包—落麻。

4.工艺要求

4.1清花工序

根据企业实际生产情况，采用郑州产FA002自动抓棉机，上海产A035A，上海产A036B豪猪开棉机，郑州产A076A单打手成卷机。

4.1.1工艺要求

主要是把压紧的麻绒块松解成小麻束，清除原料中的杂质、疵点及短纤维，使不同性能的原料混合均匀，均匀喂入，制成一定重量和长度的绒卷，以满足下道工序加工需要。

4.1.2工艺配置与工艺参数

减少生条中的棉结与纱疵，合理调整清花各打手速度及隔距，保证清花除杂效率达40%以上，棉卷含杂率低于0.8%,棉卷重不匀控制在0.9%以内。参数选择如下：

A002D打手速度740r/min，小车下降动程4.0mm，刀片伸出距离4.0mm。

A035A豪猪打手速度960r/min，尘棒间G:12mm。

A036B六辊筒开棉机打手速度480，打手—第一尘棒G：进口12，出口：16.5mm。

A076E综合打手速度960r/min,风扇1200r/min。

给棉罗拉—打手G：12mm。棉卷干重453克/米，棉卷长度31米。

4.2梳棉

根据企业实际生产情况，采用青岛A186F梳棉机。

4.2.1工艺要求

原料经过清花工序制成麻绒卷中，麻纤维仍然成熟、块状，要在梳棉机上进一步细致梳理，使束、块状纤维进一步分离，同时进一步清除麻绒中含有的杂质，通过梳棉机的“吸”和“放”纤维性能进一步增进生条的均匀度，为了便于下道工序加工，使纤维集合成条状，并有规律地圈放在条筒中。

4.2.2工艺配置与工艺参数

梳棉工序重点做好“四快一准”工作，适当降低刺辊速度，提高纤维由刺辊向锡林的转移率。减少纤维损伤及棉结产生，加强针布检查，提高棉网清晰度，杜绝三类棉网，保证通光洁，定期做好脱脂工作。选用比较轻的出条定量，给棉板适当垫高，增加给棉板分梳工艺长度，减少对纤维的损伤，使生条手拣总数控制在75粒/克，保护原纱弹力和强力，纱线张力均匀，筒子成形良好，注意除尘刀安装角度，使纱线上的杂质尽量多落，充分发挥设备性能，减少回丝。工艺控制梳棉干重为30克/5米，除尘刀与刺辊的隔距为28毫米，高低位置与车面平齐，即高低数值为0，除尘刀刀背与机框水平面间的夹角为90°刺辊速度为1000r/min，锡林为380r/min.在工艺实践中除尘刀安装角度由90°改为85°，以保证落杂。

4.3精梳工序

为提高纱线的物理机械性能，改善纱线外观光泽，采用精梳工序，使用上海产A191B条卷机和上海产A201C精梳机。

4.3.1工艺要求

经过精梳工序，排除一定长度以下的短纤维，清除纤维间包含的杂质，使纤维进一步伸直平行分离，制成条干均匀的精梳麻绒条。

4．3.2工艺配置与工艺参数

重点加强操作和温湿度管理，保证锡林和顶梳的状态良好，适当增加落棉至20%,提高精梳条质量，合理调整分离结合定时，提高条干均匀度，降低重量不匀率。工艺中控制精梳干重30克/5米，梳理隔距为12毫米，落棉隔距为9毫米。

4.4并条工序

采用沈阳产FA302并条机。

4.4.1工艺要求

经清、梳工序所获得的条子为生条，生条中的大部分纤维仍然呈弯曲状态，纤维分离状态也较差，必须经过并条工序随机叠合，条子的粗细段有机会相互重合，改善条子的均匀度，同时利用牵伸装置使若干根条子拉细，使输出条子不会增粗，在牵伸过程中，提高了纤维的伸直度; 利用反复并合的方法实现纤维的混合，保证条子的混合均匀，稳定成纱质量，降低纱线断头率；输出形式仍是条筒，供环锭纺粗纱机。

4.4.2工艺配置与工艺参数

本工序重点是合理牵伸分配，在提高纤维伸直平行度、减少杂质方面多做工作。对并条工序牵伸大小要着重考虑，最终确定并条干重23克/5米，罗拉隔距20×23，加压分别为360N和370N。4.5粗纱工序

采用天津产A456E粗纱机。

4.5.1工艺要求

由熟条纺成细纱大约要150倍以上的牵伸，而一(下转第246页）(上接第10页）般细纱机的牵伸能力只有30~50倍，因此，设置粗纱工序，将熟条牵伸5~10倍，以适应细纱机的需要，给牵伸后的须条加上适当的捻度，使粗纱具有一定的强力，便于细纱机牵伸；将粗纱制成适当的卷装便于搬运、储存和退绕及细纱机喂入的的卷装。

4.5.2工艺配置与工艺参数

粗纱工序要合理分配牵伸倍数，提高纤维伸直平行度、减少杂质，增强纤维之间的抱合力，最终确定粗纱干重9.0克/10米。罗拉隔距27×29，加压力分别为260N和140N,捻度为9.0捻/10厘米。

4.6细纱工序

采用经纬纺机生产的FA502细纱机。

4.6.1工艺要求

细纱工序是将粗纱或条子纺成一定细度、符合国家质量标准标的细纱，供捻线、机织、针织使用。细纱机要将喂入的粗纱或条了均匀拉细、适当的加捻，使成纱具有一定的强力、弹性、光泽等物理机械性能，并卷绕成便于搬运、储存、退绕的卷装形式。

4.6.2工艺配置与工艺参数

细纱工序为生产弹力竹节纱的关键工序，选用ZJ型竹节纱装置，它是采用控制前罗拉瞬时速度或中后罗拉超喂比基纱有变异的粗节而形成竹节的。因竹节纱生产过程中，气圈形态变化较大，良好的卷绕部件状态是有效减少断头的必要条件。干纺亚麻弹力竹节纱细纱工艺参数的选择有别于常规环锭纺纱，由于竹节处捻度传递难，竹节部分捻度小，易产生烂纱，因而选择较正常纱大20%的捻度较好；作为芯纱的氨纶丝采用无牵伸喂入或小牵伸喂入，纺得细纱号数为98TEX,捻度为82捻/10厘米，罗拉隔距为30×36，加压由180N,100N到380N,280N。

4.6.3存在问题

干纺亚麻竹节纱生产过程中，抓棉、混棉、开棉、成卷、梳棉、精梳、并条、粗纱工序的工艺配置可参照普通干纺亚麻纱生产工艺，细纱工序既要注意竹节长度及氨纶丝输入速度的控制，又要注意竹节处纤维的抱合，成纱竹节长度不好控制，竹节处长度偏低。[科]

【参考文献】

［１］[苏]BB科瓦廖夫.亚麻普通工艺学.纺织工业出版社,1988,6.

［２］姚穆等.纺织材料学.纺织工业出版社.