裂缝化学灌浆处理方法

6.1 工艺流程

裂缝化学灌浆施工工艺流程如图6.1所示。

6.2 施工方法

大坝基础廊道底板纵向裂缝化学灌浆具体施工方法：施工准备→混凝土表面清理→裂缝描述→布（钻）孔→表面打磨或凿槽→裂缝清洗吹干→埋管、封缝→压风检查→灌浆泵调试→配制CW化学灌浆材料→灌浆→质量检查→表面修饰→场地清理。

6.2.1 施工准备

现场清理好，搭建临建设施，设备转运到位，并请监理工程师验收，签发开工令。

6.2.2 钻孔混凝土表面清理

把混凝土表面杂物清理干净，用钢丝刷沿缝清理干净，打磨，并用高压水或风将缝面清理干净，有浆皮封住缝口的地方用薄刀片挑开后，再清洗。

6.2.3 裂缝描述

查找裂缝位置，清楚表明部位、桩号、形状、缝长、缝宽、缝深、走向，是否为贯穿性裂缝及裂缝表面是否有渗水、溶出物。裂缝的宽度一般用读数显微镜量测，本次施工采用裂缝宽度测试仪。

6.2.4布（钻）孔

采取骑缝孔和斜孔相结合的方式，斜孔梅花型布置，钻孔采用电锤或手持式取芯钻机进行造孔。骑缝钻孔孔径为Ф18mm～25 mm，孔距为20 cm～25 cm，钻孔孔深为10 cm。斜孔距裂缝中心线垂直距离约为10cm～15 cm，以45º角钻入，孔径为Ф14mm～18 mm，钻孔孔深

为25 cm, 孔距为45 cm～50cm。

根据前期监测结果，底板裂缝有明显渗水，且缝深达到2.4m，在原斜孔的基础上，从第一个斜孔起，每隔两个斜孔布一个深孔，用风钻以85º角钻入，孔径为Ф23mm～25 mm，钻孔孔深为190 cm。6.2.5表面打磨或凿槽

以裂缝为中线凿“V”或U型槽，槽深1.0cm～1.5cm ，槽宽1.0cm～1.5cm。不凿槽采用沿缝打磨，打磨宽度为30cm。

6.2.6裂缝清洗吹干

钻孔结束后进行孔内冲洗，利用高压风吹水从孔底向孔外冲洗的方法进行钻孔冲洗，压力为0.2Mpa。

6.2.7 埋管

先将灌浆嘴放人孔内，再用CW710系列环氧胶泥或快凝水泥封闭固定。

6.2.8 封缝或嵌缝

采用CW710环氧胶泥或快凝水泥进行封缝或嵌缝。

6.2.9 压风检查

待封缝材料有一定强度后（12h）进行通风检查，对所有灌浆嘴进行编号，风压不超过0.2MPa。

6.2.10 灌浆泵调试

化学灌浆泵采用长江科学院自主研发生产的型号为

CY-HGB5.0/800化学灌浆泵。此化学灌浆泵在其他水电站得到广泛应用，化学灌浆泵体积小、重量轻、压力、流量可调、工作性能稳定，

可实现灌浆压力与灌注流量的自动控制，且能100小时以上的长时间持续工作。化学灌浆泵摆放地方距离灌浆孔不大于40m，搭设化学灌浆操作平台，电子称和塑料贮浆桶放置于化学灌浆操作平台下面，化学灌浆泵放在操作平台上，泵头连接进浆管，将进浆管放入塑料贮浆桶内，倒入少量清洗剂，灌浆泵接通电源启动清洗泵内液压油，清洗干净后再将出浆管与阻塞器上的进浆管连接，开始化学灌浆时先将灌浆压力调至起始压力。

6.2.11 配浆

CW系化学灌浆材料配制：根据用量称取适量的A、B组份；A组份（基液）：B组份（固化剂）=5:1（重量比），也可根据灌浆情况调整配方。第一次配浆用CW512（5:1）浆液，配制量应略大于管路和钻孔占浆，以后根据吸浆量而定。若浆液配置后长时间未使用，且浆液粘度明显变大，或出现爆聚等情况则须将桶内余浆作为废浆处理，重新配置新鲜浆液继续灌浆。尽量采用密封性容器进行配制和灌浆。

配制浆材时，应在空气流通处进行，并使用耐酸耐碱手套进行防护，浆液储存和运输应采取适当的密封措施，避免浆液挥发。

在灌浆过程中，根据吸浆需求量，将A组份（基液）和B组份（固化剂）按比例混合均匀，浆液温度小于30℃倒入储浆桶即可灌注。

A组份（基液）和B组份（固化剂）混合过程中，注意将B组份（固化剂）缓慢注入A组份（基液）中，边注入边搅拌，控制注入速度以保持浆液在30℃以下。

分批配制浆液，随用随配以利保持浆液低粘度，提高灌浆质量，

节约浆材。第一批配制量应略大于管路和钻孔占浆，以后根据吸浆量而定。

未加固化剂的浆液盛于密闭的搪瓷或聚乙烯容器中，置于干燥、阴凉通风处。

6.2.12 灌浆

首先将化学灌浆泵灌浆压力调至起始压力0.1MPa，当持续进浆时可将压力逐级上升至0.2MPa，最高压力至0.4MPa。波动范围应不大于灌浆压力的10%，灌浆压力结合现场实际情况确定。灌浆过程中，优先灌注斜孔，其次是骑缝孔，具体根据现场情况定，相邻孔出纯浆后可采用阻塞封堵或并灌方式灌注（并灌孔最多不超过3个），直到最后一个灌浆孔出浆，将其封堵，达到结束标准时结束灌浆。

6.2.13灌浆结束标准

灌浆压力升至0.4MPa时，当进浆量≤0.01ml,持续10min,可结束灌浆。