13m后张法预应力混凝土简支空心板施工方案

预制空心板施工方案第1节编制依据
第2节工程概况
一、工程概述
XX桥位于建设中的XX大道KX+XXX处，设计桥长93m，桥宽60.24m（含中央分隔带4m宽度不设置桥梁），全桥共分四幅，外幅桥宽10.86m，内幅桥宽17.16m。

外幅桥与内幅桥之间设置10㎝分隔缝，中央分隔带处镏空。

上部构造主拱圈采用（3×24）m钢筋混凝土拱板，外幅桥板宽10.64m，内幅桥板宽16.92m，拱板厚60㎝。

主拱圈与主拱圈之间各设置一附拱圈，宽度与主拱圈同宽，板厚50㎝。

行车道板采用13m后张法预应力混凝土简支空心板，桥台位置设置一道Z-60伸缩缝，各跨空心板间设置湿接缝连续。

空心板预制定型后运至现场通过架桥机架设。

本施工方案针对XX桥预制空心板项目编制，施工内容包括：预场设置、底模台座制作、钢筋制安、模具安装、波纹管道埋设、砼浇筑、预应力张拉、管道灌浆。

二、空心板设计要求
⑴、全桥分左右两幅布置，连续6跨共52块空心板，其中边板48块中，中板204块，空心板长度为13m，中板外型尺寸为124×70㎝，边板外型尺寸为（124+40）×70㎝，顶部厚度为14㎝，底部厚度为14㎝，腹板厚度为25㎝，边板悬臂长40㎝，端部为12㎝，悬臂根部为19㎝。

（GB/T
⑵、空心采用后张拉预应力，预应力钢绞线采用符合《预应力混凝土用钢绞线》5224-2003）标准公称直径为φs15.2（1×7）高强度低松弛钢绞线,钢绞线抗拉强度fpk=1860MPa,弹性模量Ep=1.95×105MPa,抗拉强度f pd=1260MPa。

中板N1预应力钢束为4根，N2预应力钢束为3根；边板N1预应力钢束为5根，N2预应力钢束为4根。

⑶、锚具采用M15-3/4/5锚具，预埋φ内=50/55㎜高密度聚乙烯波纹管。

⑷、预应力钢束张拉应力与引申量双控，以引申量校核，钢束锚下控制δcon=0.75×f
=1395MPa。

pk
⑸、孔道灌浆采用真空压浆工艺，灰浆使用PO52.5 普通硅酸盐水泥,水灰比0.45，并掺入 0.25%木质素磺酸钙，灰浆强度不小于 C50。

⑹、设计要求预应力钢铰线张拉必须待混凝土强度达到90%后方可进行。

预应力钢束张拉后用大于C50微膨胀水泥浆封锚。

三、主要材料清单
第3节施工计划
一、工期计划
按XX桥工期施工计划，预制空心板工期为90天，具体安排如下：
1、预制场及底模台座设置：计划20天，从2009年5月1日至2009年5月20日完成。

2、空心板制备：计划70天，从2009年5月21日至2009年7月30日完成。

第4节施工准备
一、预制场设置及底模台座制作
1、在XX大道KX+X00～KX+X00处设置空心板预制场，预制场地要求平整，电水到位，全长约为200m，宽度为60m，预制场要硬底化，分为制梁区和存梁区。

2、垂直长度方向跨台座纵向两端铺设轨道，平行台座安设1台50t龙门吊机，龙门吊机可行走整个预制和贮梁区。

吊机上除重型吊钩外，设置电动葫芦，作安装模板和浇砼之用，预制场外侧，从存梁区一直铺设轨道到Z线和Y线吊梁位置，运梁用轨道平
板车运梁安装。

3、按构件宽度设计每个台座基础面积。

基础横向间距由构件控制，保证相邻两边安装模板后中间有100 cm过人和拆模活动范围。

基础上设置20 cm厚的砼台座。

按构件的长度，纵向布置砼台座，同时注意两块中间的端头间距，最少要有2 m的张拉操作范围。

砼台座四周棱角，采用3cm等边角钢包角，焊锚筋埋于砼内，确保台座宽度顺直且稳固。

4、底板台座基础两端不允许下沉，核验后，应扩大钢筋砼基础，以防止预应力张拉造成基础下沉，两端有条件可适当增加钢筋加强。

5、空心板在预应力张拉过程中会起拱，两端受力最大，端头砼容易破碎及松散，底板在空心板端头应放3㎝厚木压板，木板可以起到压缩变形，不至于端头破碎。

6、预制场右侧布置钢筋加工棚、水泥棚、现场办公室、机具区等设施。

二、预制模具
本桥根据工期计划，需要投入3套成型模具才能满足工期要求，预制空心板侧模和内模均使用成型钢模，由生产模具厂家定制。

三、材料准备
1、钢绞线：选用湖南XX金属制品股份有限公司生产的钢绞线，公称直径φs15.2，标准强度1860N/mm2，技术参数详见下表
2、SBG塑料波纹管：选用内径φ70㎜（接头套管φ75㎜）规格，每根长6m。

3、钢绞线使用前须分批抽样进行检验，包括外观检查（表面质量、直径和捻距检查）、力学性能检验，钢绞线检验报告须提交给监理工程师审核。

锚具、夹具进场前需进行外观检查、尺寸检查、硬度检验、锚固能力试验，并向监理工程师报验，符合要求后才可以使用。

四、机具、设备准备
1、锚具：选用群锚体系M15-3/4/5型，包括锚板、夹片喇叭型垫板（铸钢件、成品）和螺旋筋，配套夹片为2片式直开缝夹片，如果用斜开缝夹片则转角方向应与钢绞线的捻向（一般为左向）相反。

由柳州欧维姆（OVM）预应力有限责任公司供应。

2、千斤顶：选用YCT150B型穿心液压千斤顶，由于千斤顶穿心孔直径较大，在
工具锚与缸体之间加一钢套环，配套使用，技术参数详见
千斤顶技术参数
3、高压油泵：选用ZB2×2/49 型双油路电动高压油泵2 台，额定油压60MPa，与千斤顶油压相匹配。

4、油压表：选用精度1.5 级60MPa 量程表。

5、压浆泵：选用UB－3 型灰浆泵一台，水平输送距离50m，电动机功率4kW，工作压力1.5MPa，满足要求。

五、技术准备
1、本工程需要满足的强制性条文详见下表，施工之前由项目技术负责人组织全体施工人员学习掌握有关强制性条文和施工方案。

2、张拉设备标定：对千斤顶、高压油泵、油表配套校验，标定、确定张拉力与油压（油表读数）的关系，作为张拉依据。

3、钢绞线下料长度，设计图纸明细标明：
空心板预应力钢束表
4、张拉控制应力
⑴、理论计算
计算公式：P=δcon×Ag×n×1/1000×b
式中：P—预应力的张拉力，KN；
δcon—预应力钢束的张拉控制应力，Mpa；
Ag—每根预应力筋的截面积，mm2；
n—同时张拉预应力筋的根数；
b —超张拉系数，不超张拉的为1.0。

⑵、参数取值
钢束编号：N1，N2， Ag=140mm2；b=1.0，N1～N2δcon＝0.75fpk=1395MPa，
⑶、计算张拉力P
边板N1束张拉力取：P=1395MP a×140mm2×5×1/1000=976.5KN；
边板N2束张拉力取：P=1395MP a×140mm2×4×1/1000=781.2KN；
中板N1束张拉力取：P=1395MP a×140mm2×4×1/1000=781.2KN；
中板N2束张拉力取：P=1395MP a×140mm2×3×1/1000=585.9KN。

弹性模量E=1.95×105 Mpa；公称面积Ag=140 mm2的钢绞线。

锚具为夹片式自锚式锚具，所以不需要超张拉。

张拉过程为：P0 →P0.1→P0.2→P0.5→P→持荷5mi n →锚固。

5、张拉油表读数计算
张拉油表读数按性线回归方程计算，线性回归方程由广西预应力机具产品质量监督检验中心开出《检验报告》Y11-W T×××号、Y11-W T×××号提供。

空心板各束预应力特性表
张拉应力与油压（油表读数）关系表
1#顶YCT150B-××××配压力表Y150-60/×××××,
线性回归方程:F=××××P±×××××；
2#顶YCT150B-××××配压力表Y150-60/×××××,
线性回归方程:F=××××P±×××××。

第5节施工方案
一、底模台座施工
1、XX桥空心板预制场设置在XX大道KX+X00～KX+X00处，利用已填筑路基，用20t 压路机碾压，压道无明显轮迹后进行台座开挖施工。

预制场整体面层铺垫30㎝级配碎石，钢筋加工场用C15砼硬化，四周设置临时排沟。

2、台座采用C25混凝土浇筑，台面镶入厚度为5㎜钢板，边缘埋设6#槽钢，以确保台座边角不受损坏，距离台面10㎝处预留5㎝侧模拉杆洞孔，用钢管预设。

施工时应设置反拱。

3、因空心板张拉后出现起拱，台座由均布受力变为两端受力，因此台座的两端还需加强。

具体结构为在台座的两端部3m范围内横向将各个台座的下层部分连成整体，并加厚0.1m，底部双向配制Φ16钢筋。

加厚部分与正常部分采用60度斜坡过渡，防止应力集中。

4、空心板横移道台结构用C25砼浇筑，单条宽度为0.8m，，道距为标准14.35m。

二、钢筋绑扎
1、钢筋按图纸底板底层钢筋距离位置，用粉笔在模板上作记号。

2、绑扎：支座肋部钢筋。

⑴、腹部肋钢筋骨架，底板底部钢筋绑扎。

⑵、支座部梁钢筋及钢箍绑扎固定。

⑶、底板上部钢肋及分布筋。

三、预应力材料安装
1、非预应力钢筋骨架绑扎后，穿螺旋管（波纹管）。

保证螺旋管的位置符合设计坐标的要求，用ф8 钢筋焊成井形支架，每500㎜一支，绑在箱梁腹板或箍筋上，用来托架螺旋管，要求误差不大于5㎜，螺旋管固定在支架或钢筋上。

2、波纹管在梁内呈抛物线设置，螺旋管索形图详见设计图。

3、波纹管用大一号管连接，接头处用防水胶带缠绕三层，防止水泥浆渗入管内，组塞孔道。

4、喇叭型垫板与空心板端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于板端模板和板端主筋上，不得松动。

用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。

设计安放的螺旋筋，如果空心板端钢筋太密无法安放时，经业主、监理工程师同意可改为φ8钢筋网片，网孔50㎜×50㎜，距梁端500㎜以内为间距50㎜，距梁端500～1500 范围内为间距100㎜。

5、予应力钢筋下料长度，应该对设计图纸，进行复核及计算，计算时应考虑构件全长锚具长度，所选用千斤顶长度，及端部外露长度，断料时用砂轮锯锯断，严禁使用电弧切割。

6、碳素钢丝编束：编束时采用园盘梳丝板理顺钢丝，并在距钢丝端部5—10cm处用铁丝绑扎一道，使张拉分丝时不致造成紊乱，钢丝束中间部分，每隔100Qmm用20号铁丝绑扎，二端用胶布绑扎以免切割后松散；
7、压浆波纹管留孔采用带嘴角的弧形薄铁皮压板，用塑料管(直径20mm)与嘴口吻合，将此塑料管伸到梁外50mm，在压板与波纹管之间，填以海绵垫片用铁丝扎牢。

8、定位架，钢绞线定位架拉截面波纹管不同而采用多种形式，定位架采用12园钢制作，按波纹管位置设立支架。

9、钢绞线穿管：钢纹纹穿入波纹管在砼浇筑前进行。

⑴、将钢绞线按下料长度切割下料，在两端头部50㎜处用钢丝绑扎以防端部松
股。

⑵、每6/7根钢绞线为一束，采用人工、后穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。

每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同。

⑶、穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。

四、模板支设
1、梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。

在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端模板。

2、预应力混凝土箱梁的支撑系统应与次梁、板分开，于张拉前拆除除预应力混凝土箱梁以外其余的模板和支撑系统，保持预应力混凝土箱梁底模板和箱梁的支撑系统。

3、预应力混凝土箱梁的反拱高度按1.5‰，取2㎜。

五、混凝土浇筑
1、砼材料准备
混凝土采用商品混凝土，因此要求混凝土供应商根据设计砼等级要求，提前做好混凝土试配，混凝土配合比应由试配确定。

配合比按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。

⑴、水泥：采用P.052.5#普通硅酸盐水泥，进场前按规定进行检查。

产品采购执行Q/DQS02-S206-1-2000《采购控制程序》，进场后的产品严格按Q/DQ02-S208-1-2000《产品标识和可追溯性控制程序》。

⑵、细骨料：采用中砂，其细度没模数为3.0～2.3，平均粒径0.5～0.35㎜级配良好，杂质含量不超过规范JTJ041-89中表10.2.9的规定。

⑶、粗骨料：粗骨料采用坚硬碎石，粒径5～25㎜，连续级配，其杂质含量不得超过规范JTJ041-89中的10.2.15的规定。

⑷、砼的砂率和塌落度应满足泵送要求，砂率控制在40～50%，塌落度为16㎝。

⑸、砼的初凝时间不得小于5小时。

⑹、砼的最大水灰比和最小水泥量应符合JTJ041-89规范中表10.3.4。

⑺、砼配合比应按有关规定进行设计及试配，其强度、和易性、耐久性等指标符合有关规范要求，合格后，报监理工程师审查批准后方可使用。

2、由于现浇空心板端部安放喇叭口、波纹管，使板端钢筋过于密集，浇筑困难，而板端部在张拉过程中承受较大的局部压力，为保证混凝土质量，避免端部裂缝或喇叭型垫板下陷等不良情况的发生，端部混凝土使用1～2㎝和 1～3㎝两种石子粒径的配合比，同时配备 2.5㎝直径小型振动棒，浇注前先铺垫与混凝土同样水灰比的水泥砂浆，保证混凝土施工缝处的质量。

3、混凝土振捣过程中注意震动棒不应碰波纹管，特别应该与波纹管接头保持一定距离。

4、每块空心板的混凝土必须一次连续浇筑完成，浇筑的同时还必须及时清理波纹管预留孔道。

清除管道内可能渗进的水泥浆，保证管道畅通，清理后重新堵塞喇叭口。

5、浇筑完成的混凝土应加强养护，并准备预应力张拉，按照设计要求待混凝土强度达到设计强度的 95％以上才能开始进行张拉。

6、混凝土浇筑注意事项：
⑴、浇筑前，应清除模板内的积水，铁丝，铁钉等杂物，并以水湿润模板。

钢模应保持其表面清洁无浮浆，检查模板和脚手架，钢筋，预埋件等符合要求后方可进行浇筑。

⑵、采用插入式振捣器捣实混凝土的移动间距，不宜大于其作用半径的1.5倍，振捣器距离模板不应大于振捣器作用的半径的1/2；并应尽量避免碰撞钢筋，模板，预埋管等，振捣器应插入下层混凝土5cm.。

⑶、对于预埋波纹管的部位，应使用手提便携插式振捣器，且棒径不宜大于20㎜，以防振捣时，碰伤波纹管，出现漏浆。

⑷、浇筑混凝土应连续进行。

7、砼的拌制与运输
⑴、采用高效优质减水剂，延长砼的初凝时间，改善和提高砼的和易性。

⑵、砼的砂、碎石、水泥采用配料机配料，配料机的计量系统应在校核合格期内。

⑶、砼的搅拌时间应符合规范JTJ041-89中表10.4.2规定。

⑷、砼运输采用泵送直接进入模板内，砼从搅拌机倒出后，用砼泵将砼输送到施工部位，时间不超过30分钟。

8、砼浇筑完所需注意事项
⑴、温控措施
为了有效地控制现浇空心板砼的绝热升温和降温措施，避免温度应力裂缝的出现，项目部技术人员对预制空心板砼施工进行温度检测，以了解砼的温度场分布情况，从而
能够及时的调整保温养护措施。

⑵、保温措施：根据现场实际情况采取措施降低混凝土内外温差。

具体措施包括：
①、浇筑时间尽量安排在低温时段进行；
②、要求砼供应商在粗骨料堆场洒水降温；
③、要求砼供应商经常用水浇洒搅拌车；
④、混凝土入模温度控制在25℃；
⑤、为避免环境温差变化造成结构温度应力，在空心板两侧护盖麻袋作散温保湿养护，交接处包裹，形成良好的保湿层，使混凝土表面保持较好的湿度。

在板面盖几层麻袋保湿降温，可使混凝土外表与气温差缩小到10℃以内，同时可加快吸收混凝土内部热量，充分发挥混凝土强度的潜力与材料的松弛特性，使应力小于抗拉强度。

⑥、为避免天气影响，防止晴天晒干麻袋而使草袋失去保湿降温能力，必须作好不间断补水措施，安排专人负责养护。

9、拆模：
拆模时应注意勿使模板混凝土结构受损。

应注意：
侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏时拆除；
10、留置混凝土试块，每块空心板留置三组强度试块，其中一组同条件养护，两组标准养护。

六、预应力钢绞线张拉
1、张拉工艺流程：穿入工作锚板→塞紧工作锚夹片→穿入顶压器→穿千斤顶→穿工具锚→塞工具锚夹片。

2、千斤顶安装：首先搭设千斤顶吊架，高压油泵、灰浆泵安装在地面上，接通电源试车待用，注意顶压器不能空载试顶。

3、钢绞线在千斤顶穿心孔内不能相交；夹片锚孔要保持清洁，在工具锚的夹片和锚孔壁内涂石蜡，使其润滑便于退下；夹片2个为一组，出厂前已用弹簧或橡皮圈套在一起，不能混乱，塞夹片时2片一齐送进，工作锚和工具锚夹片用DN25㎜钢管套在钢绞线上用力敲紧夹片，注意务使其结合严密。

4、张拉工序由张拉班实施，张拉前进行技术交底，并模拟演练，张拉前应先拆除模板。

5、预应力空心板采用两端张拉工艺，按设计要求对称张拉。

张拉指挥长指挥两端台油泵同时启动，按设备标定时给定的油表读数，先拉至初始拉力，检查锚具、夹片、
千斤顶和油管等无异常现象，然后将钢束先拉伸至 0.1P，接着拉至0.2P，至0.5P，再拉至1P，持荷 5min，再次检查锚具、夹片和千斤顶等有无异常，确认正常后顶紧夹片，完成张拉。

在初始应力0.1P、0.2P和1P时分别测量钢绞线的伸长值。

6、张拉顺序为：N2→N1。

7、实际伸长值ΔL 按下式计算：
ΔL =∆L1+ ∆ L2－a－b－c
式中ΔL1——从初始应力至最大张拉力之间的实测伸长值；
ΔL2——初始应力时的推算伸长值；
a——锚具楔紧引起的预应力筋内缩值；
b——工作锚至工具锚之间钢绞线的伸长值；
c——混凝土梁的弹性压缩值。

其中 b 和c 两项由于很小可略去不计，ΔL2根据实测数据和弹性范围内张拉力与伸长值成正比的关系间接推算。

8、钢绞线锚固后的回缩值的测量：在钢绞线延长方向一定距离设立“标杆”，顶紧夹片后量测标杆至工具锚夹片的距离（或量取一定距离在每根钢绞线上做出标记）。

千斤顶回程后，钢绞线开始回缩，再次测量标记与标杆之间的距离，两者之差即为回缩值，规范要求不超过5mm。

若回缩值超出正常值，应对单根进行补张拉。

9、实际伸长值和理论伸长值比较误差在±6％以内即为合格，否则必须停止张拉分析原因，必要时重新张拉。

10、由于施加预应力的作用，预应力混凝土空心板会出现反拱现象，根据经验反拱高度不大于12㎜。

11、该工程用2台油泵，2台为1组。

12、油泵操作程序：
（1）、启动油泵，向A路供油，开始张拉，回油管接至油箱，张拉至初始拉力0.1P 停车，测量千斤顶活塞伸长值；
（2）、启动油泵张拉至0.2P停车，侧伸长值；再启动油泵张拉至0.5P停车观察；
（3）、启动油泵张拉至1P停车，侧伸长值；
（4）、持荷5min，启动油泵，向B路供油，千斤顶回程后，钢绞线开始回缩，再次测量回缩值。

（5）、供油、千斤顶活塞回程，卸下工具锚夹片、工具锚、千斤顶和顶压器，完成
一次张拉。

13、记录整理和观察：全部张拉完成后，对现场记录进行整理计算。

在锚具夹片处做出标记，观察有无异常，如无异常用素水泥浆封闭夹片缝隙，便可灌浆，张拉结束到灌浆不得超过24h。

七、管道灌浆、封锚
1、预应力筋张拉后，堵塞锚板中间没用的锚孔，用水泥浆密封锚板、夹片的缝隙，密封后12h 即可进行灌浆。

2、在喇叭型垫板边有M18 内螺纹孔，一端作为灌浆孔，另一端作为出浆孔，出浆孔用管子接到在屋面放置的灰桶，以便回收多余的水泥浆；灌浆孔与注浆机连接，灰浆机出浆管接入注浆机料斗，连接注浆机的回浆管、闸阀等。

管路接好后，先用清水冲洗、湿润管道，用压缩空气吹出螺旋管内的积水准备灌浆。

3、水泥浆用P.O52.5 级普通硅酸盐水泥，使用前应过细筛，水灰比0.45，加UEA 型膨胀剂。

进入压浆机的灰浆应用1.2 ㎜滤网过滤。

压浆应缓慢均匀进行，从一端开始压浆，每孔应一次压满不得中断，灰浆稠度控制在 1.0~2.0s，灌浆压力控制在0.5～0.6MPa。

灌浆过程中不停搅拌储浆筒内浆体，以免析水沉淀。

出浆口排出的水和稀浆流入灰桶收集。

当出浆孔稳定排出与灌浆孔稠度一致的水泥浆后，封闭出浆口，调节进浆阀控制进浆量，使灌浆压力维持在0.5MPa 左右保持2min，然后立即堵塞灌浆孔和出浆孔，完成一个孔道的灌浆最后关闭进浆阀，打开回浆阀，浆液在压浆机内循环，拆除压浆管继续下一个孔道灌浆。

4、灌浆完毕至少待水泥浆终凝后用砂轮切割机（严禁用电气焊切割）切除多余的钢绞线，预留长度30～50mm。

拧下灌浆孔和出浆孔的镀锌钢管，将锚具上的水泥浮浆清除用水冲洗干净，然后按设计要求绑扎梁端钢筋、支模，用C40以上微膨胀混凝土将锚具封闭在混凝土内。

5、压浆时每空心板留取不少于1组试块，标准养护28天，试块抗压强度。

6、当水泥浆强度达C45以上时，即可移走空心板。

八、预制空心板施工管理人员名单
第6节施工技术交底
一、钢筋制安技术交底
熟悉图纸，工人入场教育，技术交底（主筋接头形式）→钢筋下料→料单审核→报材料计划→材料进场→抽检→确定材料加工计划→检查现场加工状态（原材料堆放、加工尺寸、数量、半成品堆放、加工用料是否合理）→按料单组织半成品进场绑扎→及时反馈钢筋绑扎情况→确定是否补料→下补料加工单经审核开始加工→钢筋绑扎三检报验→浇砼成品保护。

1、钢筋的进场验收：钢筋原材料的进场，钢筋原材料统一按材料计划组织进场，进场钢筋必须要有出厂质量证明。

钢筋进场时应按批进行检查的验收，每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60吨。

⑴、外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。

钢筋表面允许有突块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不和大于所在部位尺寸的允许偏差。

钢筋每1m弯曲度应小于4mm。

⑵、力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两组试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。

拉伸、冷弯、反弯试验试样不允许进行车削加工，计算钢筋强度采用公称横截面面积。

反弯试验时，经正向弯曲后的试样应在100℃温度下保温不少于30分钟，经自然冷却后再进行反向弯曲。

如有一项试验不符合要求时，则从同一批中另取双倍的试样作各项试验。

如仍有一组试样不全格，则该批钢筋为不合格。

对于不合格的原材料坚决不允许进场。

并严格做好见证送检和监督抽检，达到力学性能要求方可使用。

2、钢筋堆放：钢筋在场内堆放时，不同级别不同直径的钢筋要分开堆放,并用标牌标识清楚，标牌上写规格、炉批号、生产厂家、进场数量、和检验试验情况等。

堆码时必须要下垫枋木，枋木的间距不得大于2m。

3、钢筋下料长度的计算
钢筋因弯曲或弯钩会使其长度发生变化，在配料中不能直接根据设计图纸中进行放样，必须了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。

各种钢筋下料长度计算如下：
⑴、直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度；
⑵、弯起筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度；
⑶、箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值。

①、弯曲调整值：钢筋弯曲后的特点一是在弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变；二是在弯曲处形成圆弧。

钢筋的量度方法是沿直线量外包尺寸，因此弯起钢筋的量度尺寸大于外包尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值，列表如下：
②、弯钩增加长度
钢筋的弯钩形式有三种：半圆弯钩、直弯钩及斜弯弯钩。

其中半圆弯钩是一种最常用的弯钩；直弯钩只用于附加钢筋中；斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。

钢筋弯钩增加长度，按下图所示的的计算简图（弯心直径为2.5d、平直部分为10d），其计算值为：对半圆弯钩为13.25d、对直弯钩为10.5d、对，斜弯钩11.9d。

在实际施工当中，由于实际弯心与理论弯心直径不一致，钢筋粗细和机具条件不同等而影响平直部分的长短（手工弯钩时平直部分可适当延长，机械弯钩时可适当缩短）。

在实际配料计算时，对弯钩增加长度常根据具体条件，采用经验数据，见下表：
半圆弯钩增加长度参考表（用机械弯）
③、弯起钢筋斜长。