平版胶印印刷工艺流程.
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平版印刷工艺
• • • • 印刷准备 上版 调节印刷压力 印刷
印刷工艺流程
纸张的调湿处理 印刷前的准备 安装印版 试印刷 正式印刷 印后处理 油墨的调配 印版的检查 润湿液的配置
包衬的确定
色序的确定 印刷机的调节
2.4.1 印刷准备
1. 印刷用纸准备
包括纸张、印版、油墨、润版药水、 印刷色序的准备。
印刷时因摩擦而使空白的亲水层磨损，空白部分的 亲水斥油性受到影响，需要进行补充。
故：加入电解质 在空白形成亲水无机盐层。 加入亲水胶体 在无机盐层上补充亲水性较强 的胶体膜层。
• 缺点： 略微增加水的表面张力 使纸张吸水变形 导致油墨乳化
2.4 胶印工艺
2）酒精润版液 • 特点： 降低水的表面张力 大幅减少水量，避免纸张变形和油墨乳化 成本高、易挥发、易燃 3）非离子表面活性剂润版液 • 特点： 非离子状态高分子：烷基醇酰胺、聚氧乙烯、聚氧乙烯醚 性能稳定，不受酸、碱、无机盐作用 润湿性好 用量少 成本低、不挥发、不燃、无毒
2.4 胶印工艺
百度文库
• 润版药水的调整 a.调节润版液的酸性 酸性太弱：不能形成无机盐层； 使空白部分亲水抗油性差； 导致图文扩大和糊版。 酸性太强：形成的无机盐层被溶解； 破坏砂目，使耐印率降低； 加速油墨乳化； 降低油墨干燥速度。 b. 确定润版液的用量 根据：a. 油墨的性质、燥油用量 b. 印版类型、版面图文状况 c. 印品墨层厚度
• 1.润湿液的作用
• （1）润湿作用:印版空形成水膜，抵制油墨浸润，防 止脏版。 • （2）增补作用:与印版摩擦，磨损，粉毛加剧，亲水 层破坏。电解质与铝或锌反应，生成新亲水层。 • （3）降温作用:控制版面油墨的温度，油墨粘度随温 度发生微小变化，发生的急骤变化。
2.4 胶印工艺
1）普通润版液 • 成分： 水 亲水胶体（阿拉伯树胶） 电解质（磷酸、磷酸二氢铵、重铬酸铵） • 为什么要加入亲水胶体和电解质？
2. 印版的准备
• 检查印版是否清洁、无损伤 • 装版：调节版面高低，使印刷压力均匀适中
2.4 胶印工艺
• 判断各印版的色别 a. 抓住特征彩色 b. 根据加网角度判断 一般C 15 º(75º )，M 75 º(15 º )， Y 90º ，K 45º
3. 油墨的准备
• 确定油墨的色相 根据纸张的性质和印刷色序确定 • 调节油墨的粘度和流动性 气温高时油墨应稠一些 纸张表面粗糙、质地疏散、吸收性大时，油墨应稀 印件精细时要稠，印实地时可以稀一些 印刷速度快时，应稀
• 选用油墨的类型：承印物和印品用途。 • 金卡纸等无吸收性或吸收性差的承印物选用不依靠渗 透干燥型油墨； • 印刷招贴画选用耐光油墨；
• 食品、儿童玩具选用无毒油墨；
• 上光、贴膜需耐热耐醇油墨； • 特殊包装装潢用品选用荧光、珠光油墨； • 有价证券使用防伪油墨。
4、润湿液准备：
• 普通润湿液 • 酒精润湿液 • 非离子表面活性剂润湿液
2.4 胶印工艺
• 确定油墨数量
根据：a. 版面图文面积 b. 印刷墨层的厚薄 e. 印品尺寸和印数
• 确定燥油的用量
根据：a. 环境温湿度：温度低、湿度高时，燥油用量多 b. 纸张性能：吸墨性差、含水量高时，用量多 c. 油墨的性质 d. 印刷色序：后印油墨比先印油墨加燥油多一点 e. 辅助料的加入量
第二种方法也属于吸湿法，在这种情况下，纸张从送 到印刷车间开始，到印刷结束，也是始终处于吸收水分的 状态，也存在一定的套准误差。但比起第一种方法效果要 好，纸张从开始的含水量与印完的含水量相差比较小，膨 胀系数比较低，相对比较稳定。 第三种方法属于解湿法。纸张在印刷过程中从开始印 刷到印完为止，纸张含水量几乎不变，对湿度的敏感程度 降低，因此，纸张伸缩稳定，套准误差也处于最小值。
• 检查纸张的规格是否符合作业指导书的要求
如：纸张的型式、尺寸、定量
• 检查纸张质量是否满足工艺要求
如：纸张的平滑度、白度、紧度、表面强度、含水量
2.4 胶印工艺
• 纸张的调湿处理： 原因： a. 车间温湿度的影响 环境相对湿度每变化10%，含水量变化1%； 温度每变化±5º C，含水量变化0.15% ； b. 平印过程中使用润版液，使纸张含水量变化 c. 运输和存储过程中气候的变化导致纸张紧边、 卷边、荷叶边等变形 以上因素导致印刷时套印不准，纸张褶皱 目的：使纸张含水量均匀； 并提高纸张的尺寸稳定性。
2.4 胶印工艺
5. 色序的安排
（1） 根据原稿的内容和特点确定印刷色序。一般以暖色调为 主的印刷品，如人物画等先印青、黑、后印品红、黄；以冷 色调为主的印刷品，如雪景画、风景画等，先印红，后印青。 （2）以文字和黑色实地为主的印刷品，印刷色序一般采用青、 品红、黄、黑。但不能在黄色实地上印刷黑色文字及图案， 因为黄色油墨黏度小，黑色油墨黏度大，容易产生逆套印现 象，造成黑色油墨印不上或印不实。 （3）根据网点覆盖面积的大小确定印刷色序。一般情况下，网 点覆盖面积小的先印，网点覆盖面积大的后印。
2.4 胶印工艺
（1）将纸张吊晾在印刷车间，使纸张的含 水量与印刷车间的温湿度相平衡。 （2）在比印刷车间相对湿度高6%~8%的 晾纸间，进行调湿处理。 （3）把纸张先放在高温、高湿的环境中加 湿，然后再放入印刷车间或与印刷车间 温湿度相同的场所使纸张的含水量均匀。
2.4 胶印工艺
第一种方法属于吸湿法，假如是在相对湿度为45%的车 间进行纸张的调湿处理，其结果含水量为50%。在这种情况 下，纸张从开始印刷到印刷结束，纸张始终处于吸收水分的 状态（原来纸张就比较潮湿的例外），即在整个印刷过程中 纸张不断地吸水膨胀，其套印精度会受到很大影响。
2.4 胶印工艺
（4）根据三原色油墨的透明度和遮盖力排列印刷色序。油墨 的透明度和遮盖力取决于颜料和连结料的遮光率之差。遮盖力 较强的油墨对叠印后的色彩影响较大，如果后印就不易显出正 确的色彩，达不到好的混色效果。所以一般来讲，透明度差的 油墨先印，透明度强的油墨后印。 （5）根据油墨的干燥性排列印刷色序。实践证明，黄墨比品红 的干燥速度快近两倍，品红墨比青墨快一倍。黑墨固着最慢。 干性慢的油墨应先印，干燥快的油墨后印。单色机叠印为防玻 璃化，一般最后印黄色以加速结膜干燥 。
• • • • 印刷准备 上版 调节印刷压力 印刷
印刷工艺流程
纸张的调湿处理 印刷前的准备 安装印版 试印刷 正式印刷 印后处理 油墨的调配 印版的检查 润湿液的配置
包衬的确定
色序的确定 印刷机的调节
2.4.1 印刷准备
1. 印刷用纸准备
包括纸张、印版、油墨、润版药水、 印刷色序的准备。
印刷时因摩擦而使空白的亲水层磨损，空白部分的 亲水斥油性受到影响，需要进行补充。
故：加入电解质 在空白形成亲水无机盐层。 加入亲水胶体 在无机盐层上补充亲水性较强 的胶体膜层。
• 缺点： 略微增加水的表面张力 使纸张吸水变形 导致油墨乳化
2.4 胶印工艺
2）酒精润版液 • 特点： 降低水的表面张力 大幅减少水量，避免纸张变形和油墨乳化 成本高、易挥发、易燃 3）非离子表面活性剂润版液 • 特点： 非离子状态高分子：烷基醇酰胺、聚氧乙烯、聚氧乙烯醚 性能稳定，不受酸、碱、无机盐作用 润湿性好 用量少 成本低、不挥发、不燃、无毒
2.4 胶印工艺
百度文库
• 润版药水的调整 a.调节润版液的酸性 酸性太弱：不能形成无机盐层； 使空白部分亲水抗油性差； 导致图文扩大和糊版。 酸性太强：形成的无机盐层被溶解； 破坏砂目，使耐印率降低； 加速油墨乳化； 降低油墨干燥速度。 b. 确定润版液的用量 根据：a. 油墨的性质、燥油用量 b. 印版类型、版面图文状况 c. 印品墨层厚度
• 1.润湿液的作用
• （1）润湿作用:印版空形成水膜，抵制油墨浸润，防 止脏版。 • （2）增补作用:与印版摩擦，磨损，粉毛加剧，亲水 层破坏。电解质与铝或锌反应，生成新亲水层。 • （3）降温作用:控制版面油墨的温度，油墨粘度随温 度发生微小变化，发生的急骤变化。
2.4 胶印工艺
1）普通润版液 • 成分： 水 亲水胶体（阿拉伯树胶） 电解质（磷酸、磷酸二氢铵、重铬酸铵） • 为什么要加入亲水胶体和电解质？
2. 印版的准备
• 检查印版是否清洁、无损伤 • 装版：调节版面高低，使印刷压力均匀适中
2.4 胶印工艺
• 判断各印版的色别 a. 抓住特征彩色 b. 根据加网角度判断 一般C 15 º(75º )，M 75 º(15 º )， Y 90º ，K 45º
3. 油墨的准备
• 确定油墨的色相 根据纸张的性质和印刷色序确定 • 调节油墨的粘度和流动性 气温高时油墨应稠一些 纸张表面粗糙、质地疏散、吸收性大时，油墨应稀 印件精细时要稠，印实地时可以稀一些 印刷速度快时，应稀
• 选用油墨的类型：承印物和印品用途。 • 金卡纸等无吸收性或吸收性差的承印物选用不依靠渗 透干燥型油墨； • 印刷招贴画选用耐光油墨；
• 食品、儿童玩具选用无毒油墨；
• 上光、贴膜需耐热耐醇油墨； • 特殊包装装潢用品选用荧光、珠光油墨； • 有价证券使用防伪油墨。
4、润湿液准备：
• 普通润湿液 • 酒精润湿液 • 非离子表面活性剂润湿液
2.4 胶印工艺
• 确定油墨数量
根据：a. 版面图文面积 b. 印刷墨层的厚薄 e. 印品尺寸和印数
• 确定燥油的用量
根据：a. 环境温湿度：温度低、湿度高时，燥油用量多 b. 纸张性能：吸墨性差、含水量高时，用量多 c. 油墨的性质 d. 印刷色序：后印油墨比先印油墨加燥油多一点 e. 辅助料的加入量
第二种方法也属于吸湿法，在这种情况下，纸张从送 到印刷车间开始，到印刷结束，也是始终处于吸收水分的 状态，也存在一定的套准误差。但比起第一种方法效果要 好，纸张从开始的含水量与印完的含水量相差比较小，膨 胀系数比较低，相对比较稳定。 第三种方法属于解湿法。纸张在印刷过程中从开始印 刷到印完为止，纸张含水量几乎不变，对湿度的敏感程度 降低，因此，纸张伸缩稳定，套准误差也处于最小值。
• 检查纸张的规格是否符合作业指导书的要求
如：纸张的型式、尺寸、定量
• 检查纸张质量是否满足工艺要求
如：纸张的平滑度、白度、紧度、表面强度、含水量
2.4 胶印工艺
• 纸张的调湿处理： 原因： a. 车间温湿度的影响 环境相对湿度每变化10%，含水量变化1%； 温度每变化±5º C，含水量变化0.15% ； b. 平印过程中使用润版液，使纸张含水量变化 c. 运输和存储过程中气候的变化导致纸张紧边、 卷边、荷叶边等变形 以上因素导致印刷时套印不准，纸张褶皱 目的：使纸张含水量均匀； 并提高纸张的尺寸稳定性。
2.4 胶印工艺
5. 色序的安排
（1） 根据原稿的内容和特点确定印刷色序。一般以暖色调为 主的印刷品，如人物画等先印青、黑、后印品红、黄；以冷 色调为主的印刷品，如雪景画、风景画等，先印红，后印青。 （2）以文字和黑色实地为主的印刷品，印刷色序一般采用青、 品红、黄、黑。但不能在黄色实地上印刷黑色文字及图案， 因为黄色油墨黏度小，黑色油墨黏度大，容易产生逆套印现 象，造成黑色油墨印不上或印不实。 （3）根据网点覆盖面积的大小确定印刷色序。一般情况下，网 点覆盖面积小的先印，网点覆盖面积大的后印。
2.4 胶印工艺
（1）将纸张吊晾在印刷车间，使纸张的含 水量与印刷车间的温湿度相平衡。 （2）在比印刷车间相对湿度高6%~8%的 晾纸间，进行调湿处理。 （3）把纸张先放在高温、高湿的环境中加 湿，然后再放入印刷车间或与印刷车间 温湿度相同的场所使纸张的含水量均匀。
2.4 胶印工艺
第一种方法属于吸湿法，假如是在相对湿度为45%的车 间进行纸张的调湿处理，其结果含水量为50%。在这种情况 下，纸张从开始印刷到印刷结束，纸张始终处于吸收水分的 状态（原来纸张就比较潮湿的例外），即在整个印刷过程中 纸张不断地吸水膨胀，其套印精度会受到很大影响。
2.4 胶印工艺
（4）根据三原色油墨的透明度和遮盖力排列印刷色序。油墨 的透明度和遮盖力取决于颜料和连结料的遮光率之差。遮盖力 较强的油墨对叠印后的色彩影响较大，如果后印就不易显出正 确的色彩，达不到好的混色效果。所以一般来讲，透明度差的 油墨先印，透明度强的油墨后印。 （5）根据油墨的干燥性排列印刷色序。实践证明，黄墨比品红 的干燥速度快近两倍，品红墨比青墨快一倍。黑墨固着最慢。 干性慢的油墨应先印，干燥快的油墨后印。单色机叠印为防玻 璃化，一般最后印黄色以加速结膜干燥 。