精益生产基础理论
精益生产基础知识
2007-6-7 工业革命
1775（英）
1868（日）
1918 77年工业化历史
1945
1978 62年
29年
2007
139年工业化历史
什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。 （20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美 国的工业工程这种赚钱的工具”
2.、IE的五个意识 问题意识：最大的问题是能否看到和提出问题。 效率意识：提高效率是IE 的基本任务。 成本意识: 降低成本是永恒的追求。 质量意识：追求完美之中质量是灵魂。 改善意识：就是创新，永五休止的创新。 IE意识→IE的理念，所以精益的概念、消除 浪费的概念都由此而来。
十、开展准时化生产方式10步: 第一步:领导决策,统一认识,制定规划。 第二步:,明确思想,清楚内涵,,了解实 施难点、要点 第三步:全员讨论,现状,有针对性地提 出实施意见、措施和办法。 第四步:设立实领导小组和办公室, 制定方案规划,,逐步实施准时化生产。 第五步:深入持久地开展生产现场达 标活动。 第六步:改进生产线布置,采用U 型线实行“一个流”生产或多品种混 流 生产。 第七步:在实施中研析总结具体业务 上的问题,边实践,边巩固,边提高。 第八步:进行现场管理准时化条 件的分析并进行不断改进和完善。 第九步:总结并评价。由试点开始 逐步全面铺开,继续巩固完善。 第十步:在本企业实行准时化生 产的条件下逐步推广到协作配套厂, 达到主机厂、协作配套厂同步实施准 时化生产。
四 精益基础词汇
JIT改善基本原则介绍
JIT改善基本原则介绍简介精益生产（Just-In-Time，简称JIT）是一种极具效率和灵活性的生产管理方法，它的核心理念是在生产过程中实现零库存、及时生产和交付，从而最大限度地减少浪费、提高生产效率和产品质量。
本文将介绍JIT改善的基本原则，包括其理论基础、实施方法以及相关案例分析。
JIT改善的基本原则1. 消除浪费（Muda）JIT改善的首要原则是消除一切形式的浪费，包括物料、人力、时间和能源等资源的浪费。
其中，日常生产中出现的七种浪费包括：•运输•库存•过程•等待•过度生产•运动•不合格品消除浪费的最终目标是实现价值流的优化和最大化。
2. 建立拉动生产JIT改善强调通过拉动生产方式，根据顾客需求进行生产，实现零库存的目标。
拉动生产系统通过顾客订单触发生产，避免了过量生产和库存积压，有利于降低生产成本和提高生产效率。
3. 建立流程改善JIT改善提倡不断优化生产流程，减少不必要的手工操作和物料运输，提高生产流程的连续性和稳定性。
通过价值流分析和流程改善，可以识别和消除生产过程中的瓶颈、阻塞和浪费，实现生产过程的流畅化和优化。
4. 实施稳定的生产计划JIT改善要求建立稳定的生产计划，确保生产节奏与顾客需求之间的平衡。
通过实施合理的生产计划和物料供应计划，可以避免生产过程中的紧急加工和库存淤积，确保生产过程的稳定性和可控性。
JIT改善的实施方法1. 价值流分析通过价值流分析，对生产过程中的价值流进行细致分析，识别和消除生产过程中的浪费，优化价值流，提高生产效率和质量。
2. 精益生产工具应用JIT改善借助精益生产工具，如5S整理、持续改善（Kaizen）、标准化工作等，促进生产的精益化和高效化。
3. 员工参与和培训JIT改善强调员工参与和培训的重要性，倡导建立团队合作和员工自治的生产文化，激发员工的创造力和工作热情。
4. 度量与持续改善JIT改善要求建立有效的生产绩效度量体系，实时监控生产过程的关键绩效指标，及时发现问题和改进空间，持续不断地优化生产过程。
精益生产主要创始人大野耐一说：没有标准化就没有改进
精益生产主要创始人大野耐一说：没有标准化就没有改进。
【目的】：1、了解精益生产产生的背景和必然性；2、企业结合自己的实际需求来采用精益生产；3、理解精益生产的内涵和工具；4、企业能结合实际来应用精益生产。
【核心理论】1、消除八大浪费；2、降低成本。
【两大支柱】1、准时化；2、动化。
【精益生产的十大工具】1、5S现场管理2、目视化管理3、作业标准化（工艺流程）；4、防差错5、快速换模（SMED）6、看板管理；7、U型布局8、IE工程9、6个西格玛；10、多能工。
精益生产管理的工具有哪些呢？1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
数控机械加工厂精益生产管理实践应用
数控机械加工厂精益生产管理实践应用数控机械加工是一种高精度、高效率的机械加工方式，已经成为现代制造业中不可缺少的重要环节。
在数控机械加工厂中，如何实现精益生产管理，提高生产效率和产品质量，是一项非常重要的课题。
本文将从精益生产管理的理论基础和实践应用角度，对数控机械加工厂精益生产管理进行探讨。
一、精益生产管理的理论基础精益生产管理，又称精益生产或精益制造，是源自于丰田生产方式的一种管理方法。
它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率和产品质量，实现生产过程的精益化，通过不断改善来推动企业持续发展。
精益生产管理的基本原则包括价值流分析、流程优化、持续改善和人员培训等，旨在实现高效率、低成本、高质量的生产目标。
1. 价值流分析价值流分析是精益生产管理的重要工具之一，通过对生产过程中的价值流进行分析，找出其中的浪费并进行改善。
在数控机械加工厂中，价值流分析可以从订单接收、生产加工、质量检验、产品包装等环节进行分析，找出各个环节中存在的浪费和不必要的环节，进而进行改善。
通过对价值流分析，可以发现数控机械加工厂生产过程中存在的各种浪费，如待机时间过长、机床设置调整时间长、工件运输环节不畅等问题。
在价值流分析的基础上，可以对这些问题进行改善，如优化生产计划，调整生产线布局，改善工艺流程等，从而提高生产效率和产品质量。
2. 流程优化流程优化是精益生产管理的核心之一，通过对生产流程进行优化，减少不必要的环节和浪费，提高生产效率和产品质量。
在数控机械加工厂中，流程优化可以从生产计划、工艺流程、设备配置等方面进行优化。
在生产计划方面，可以通过对订单需求进行统一排产，避免因为来料不齐导致的空闲时间和过载时间。
在工艺流程方面，可以通过对传统工艺流程进行改进和优化，采用更加有效的加工方法和技术，提高加工效率和产品质量。
在设备配置方面，可以对数控机床的布局和配置进行调整，避免机床空间的浪费和机床设置调整时间过长等问题。
3. 持续改善持续改善可以通过制定改善计划、开展改善活动、进行改善验收等方式进行，可以在生产过程中逐步进行改进，从而实现持续改善。
精益生产 开题报告
精益生产开题报告精益生产开题报告一、研究背景精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和产品质量。
它起源于日本的丰田生产方式，通过优化生产流程、消除不必要的环节和缩短生产周期，实现资源的最大化利用和生产效益的最大化。
随着全球制造业的发展，精益生产逐渐成为企业提升竞争力的重要手段，各行各业纷纷采用精益生产来提高效率、降低成本、增强市场竞争力。
二、研究目的本研究旨在探究精益生产在企业生产管理中的应用，并分析其对企业效益的影响。
通过深入研究精益生产的原理和方法，结合实际案例，分析其在不同行业中的应用情况和效果，为企业在实施精益生产时提供理论指导和实践经验。
三、研究内容1. 精益生产的理论基础通过对精益生产的起源、发展和理论基础的梳理，探究其核心概念和原则，如价值流、浪费、持续改进等，为后续研究提供理论支撑。
2. 精益生产在制造业中的应用分析精益生产在制造业中的应用情况，以汽车制造业为例，研究其在生产流程优化、库存管理、供应链协同等方面的应用效果，探讨如何通过精益生产提高制造业的效率和竞争力。
3. 精益生产在服务业中的应用探究精益生产在服务业中的应用情况，以餐饮业为例，研究其在服务流程优化、员工培训、客户满意度提升等方面的应用效果，探讨如何通过精益生产提升服务业的效率和质量。
4. 精益生产对企业效益的影响通过对多个行业的案例研究和数据分析，探讨精益生产对企业效益的影响，包括成本降低、生产周期缩短、产品质量提高等方面，为企业决策者提供参考依据。
四、研究方法本研究将采用文献研究法、案例分析法和数据分析法相结合的方法进行研究。
通过对相关文献的梳理和分析，了解精益生产的理论基础和应用情况；选取具有代表性的实际案例，通过案例分析法研究精益生产在不同行业中的应用效果；通过数据收集和统计分析，分析精益生产对企业效益的影响。
五、研究意义本研究的意义在于：1. 探究精益生产在不同行业中的应用情况和效果，为企业在实施精益生产时提供经验和指导。
LP-精益生产
LP 精益生产第一节精益生产的理论基础企业家无不希望每项生产活动都得到最大的经济回报，在生产过程中的废品、次品、仓库中没有销售出去的库存、由于设计失误而报废的原料等等，都使企业的资源投入没有获得预想中的收益.精益生产作为一种新的生产组织管理方式应运而生，它致力于消除生产中的浪费现象，消除一切非增值的环节，使企业精确地生产精良的产品，获得最大的经济收益。
精益生产思想在丰田生产方式的基础上不断发展，从汽车行业到其它制造行业，进一步扩展到其它领域。
精益生产不仅是一整套生产组织方法，它还成为一种意义深远的管理思想。
一、精益生产的产生背景20世纪70年代的石油危机之后，日本汽车公司凭借自己创造的精益生产方式,找到了在多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗的生产方法，日本汽车以经济、节能、实用的特点大举抢占美国汽车市场，美国汽车工业受到重创,日本汽车产量一度超过了美国,成为了世界第一汽车大国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上.日本企业在国际市场上的成功,引起西方企业界的浓厚兴趣，也深深刺痛了欧美的企业家。
他们决心研究日本汽车的奥秘，管理专家和汽车业的行业专家多次奔赴日本考察，有的甚至驻厂调研,终于总结出日本企业的成功秘诀——精益生产方式（Lean Production)。
有意思的是，精益生产方式产生于日本，但概念的提出则是由美英专家完成的.精益生产方式的提出对汽车业来说具有划时代的意义。
它改变了世界汽车的生产思想，由大批量生产的方式向精益化生产过渡。
尤其是美国汽车公司，他们把精益生产的思想运用于生产实践，最终改善了产品质量、提高了生产效率，又夺回了世界第一汽车大国的称号。
需要指出的是，精益生产源于丰田生产方式,但是经过无数学者的研究和企业家的探索,它具备了更多的内涵。
举例来说，精益生产的核心理念之一是“消除非增值环节”，如今人们在此基础上提出了“消除次要增值环节”,把企业不太擅长的某些业务外包出去，求得更专业更优质的产品和服务，而把节省下来的资源投入到更能为企业带来增值的核心竞争力中，为消费者生产更精良的产品。
精益生产与IE的关系
精益生产与IE的关系一直以来，有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白，以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。
有的人甚至崇尚IE，鄙视精益生产，认为精益生产是很虚的东西，没有IE实在。
IE一、IE的定义IE是Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程。
IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。
它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
其目标是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使之成本最低，具有特定的质量水平，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。
二、精益生产的含义精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。
从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
三、精益生产与IE的关系1、IE是精益生产的理论基础在丰田生产方式的创立形成过程中，的确运用了大量基础IE技术（例如：作业研究、动作研究、时间分析和流程分析）以实现精益生产的“零库存”、“零浪费”的目标，但是，丰田公司在运用IE时，注重本企业实际情况，把IE与管理实践紧密结合，进行了创造性运用，把IE运用到了极致。
在丰田，全员参与改善，而改善所用的很多方法恰恰就是IE的方法，比如说省人化改善，用是就是IE最基本的时间分析与动作分析；消除生产过剩及库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法。
精益基础知识
精益基础知识一、简答题1.精益生产的概念？答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。
2.精益生产的两大支柱？答：自动化和准时化生产（JIT）。
3.什么是5S？答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
4.精益生产七大浪费是什么？答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。
5.什么是TPM？答：全员参与的工厂全面改善活动。
6.精益生产追求的七个零指？答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。
7.消除浪费ECRS 四原则是？答：取消、合并、重排、简化。
8.创造无间断流程的目的是？答：消除作业流程的浪费。
9.精益思想的五个原则？答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
10.什么是标准作业？答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。
11.精益生产管理方法的特点？答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。
12.识别浪费的方法有哪些？答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；②三现原则：到现场、看现物、把握现象；③5Why 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因；④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。
13.精益生产三大重点？答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。
14.实施5S 的要点是什么？答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。
15.TPM 的两大活动基石是什么？答：①5S 活动；②小集团活动机制16.现场问题的处置要点是什么？①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施；④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。
17.5WH法中的5WH各指何意？答：who：何人发现？何人产生？when：何时发生？where：何处发生？what：发生何事？why：为何发生？18.价值流图的绘制步骤是什么？答：①选定产品系列；②绘制现况图；③绘制未来状态图；④工作计划。
精益生产模式在制造业中的应用研究
精益生产模式在制造业中的应用研究一、引言精益生产模式（Lean Production）是一种以大规模制造业为主体的生产模式，它强调，生产应该以最小化浪费为最终目的。
并在生产线中实施改进和优化，以提高生产效率和质量。
本文旨在探讨精益生产模式在制造业中的应用和研究，为制造业企业提供良好的思路和借鉴。
二、精益生产模式的理论依据1、精益思想“精益”思想的核心是“尽量减少浪费”。
传统的生产模式存在很多浪费，如过程、时间、物料和人力资源等。
而精益生产模式从物料开始，通过流程设计、人力资源优化、工具和设备等方面，实现生产过程中物料浪费、时间浪费以及人力资源的浪费的最小化。
精益思想是精益生产模式得以顺利实施的基础。
2、精益生产的五大原则精益生产的五大原则是：价值、价值流、流程、拉动和完美质量。
其中，价值是对客户和市场需求所提供的产品和服务的评估；流程是对生产流程进行分析和改善；拉动是按需生产指导生产，并避免过剩的产品和材料库存；完美质量是对产品质量的不断追求，以避免出现不合格产品。
三、精益生产在制造业中的应用随着制造业市场和技术的不断变化，精益生产模式在制造业中得到了广泛的应用。
下面将从供应链管理、单位运作、质量管理和人力资源管理四个方面，阐述精益生产模式在制造业中应用的具体情况。
1、供应链管理精益生产模式实现的重要基础是优化供应链。
该模式需要整合供应和采购过程，避免产生过剩的材料和产品。
通过优化供应链，可以缩短生产周期，减少生产成本，提高生产效率。
2、单位运作在精益生产模式下，每个工作站都必须以最小化浪费为目标，这是通过设备使用、工程流程和人工管理和控制来实现的。
此外，在单位运算中，要计量情况的数据称为决策依据。
通过管理精益、节约成本，实现生产过程中的小组工作，提高了工人的生产效率和质量标准。
3、质量管理精益生产模式强调对质量的不断追求，以避免出现不合格产品。
因此，在精益生产模式下，质量管理是高度重要的，可以通过过程改进、稳定过程和预防性质量控制，有效地减少了产品的次品率和召回率，并改善了产品的质量。
精益生产
精益生产精益生产（Lean Production，LP）是美国学者于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论。
其内容不仅是生产系统内部的运营管理，而且包括市场预测、产品开发、生产制造管理、零部件供应系统直至营销与售后服务等企业的一系列活动，形成了生产与经营一体化、制造与管理一体化的生产经营管理理论。
精益生产被认为是对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式，是新时代工业化的象征。
（一）精益生产的原理1.不断改进2.消除浪费3.协力工作4.沟通（二）精益生产的主要内容1.在生产系统方面以具有高度工作热情、多种技能的“多面手”和独特的设备配置为基础，将质量控制融会到每一生产工序中去；能够灵活敏捷地适应产品的设计变更、产品变换以及多品种混合生产的要求。
2.在零部件供应系统方面与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，使零部件供应系统能够灵活、敏捷地适应产品的设计变更以及产品交换，并通过管理信息系统的支持，使零部件供应商也共享企业的生产管理信息，从而保证准时交货。
3.在产品的研发方面以并行工程和团队工作方式为研发的主要组织形式和工作方式。
在一系列开发过程中，强调产品开发、设计、工艺、制造等不同部门之间的信息沟通和同时并行开发。
这种并行开发还扩大至零部件供应厂家，促使它们从早期开始参加开发。
4.在流通方面与顾客以及零售商、批发商建立一种长期的关系，使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂的生产系统直接挂钩，销售成为生产活动的起点，以迅速、周到的服务最大限度地满足顾客的需要，并极力减少流通环节的库存。
5.在人力资源的利用方面形成一套劳资互惠的管理体制，通过QC小组、提案制度、团队工作方式、目标管理等一系列方法，调动和鼓励职工进行“创造性思考”。
并注重培养和训练人员的多方面技能，最大限度地发挥每一个人的潜在能力。
6.在管理理念方面把现有的生产方式、管理方式看作改善的对象，不断地追求降低成本、降低费用、质量完美、缺陷为零、产品多样化等。
精益管理理论、方法
精益管理理论、方法精益管理（Lean management）是一种以优化流程、提高效率和质量为目标的管理理论和方法，以追求客户价值、减少浪费为核心，通过精确计划、持续改进、员工参与和高效团队合作来实现。
精益管理最初源自于丰田汽车公司的生产方式，后逐渐演变为一种全面的管理理念，并在各个行业广泛应用。
精益管理的目标是实现高效率、低成本的生产和服务，以满足客户需求，并在同类产品市场竞争中获得优势。
它通过对价值流进行分析，尽量减少非价值增加的活动，做到零浪费。
同时，精益管理强调以人为本，鼓励每个员工发挥自己的潜力，提供持续的培训和发展机会，使员工成为问题解决者，积极参与到流程改进中。
精益管理的核心方法之一是价值流图（Value Stream Mapping），它是通过绘制生产或服务过程中各项活动的流程图，揭示出非价值增加的环节和浪费，以便针对性地改进。
通过对价值流图的分析，可以找出优化的空间，消除瓶颈和缩短交付周期，提高生产效率。
另一个重要的方法是精益生产（Lean Production），它关注如何在现有资源和时间限制下提高产出效率。
精益生产强调延迟决策和灵活性，以适应需求的变化。
通过实施精益生产，可以有效减少库存、降低生产成本，提高产品质量和交付速度。
精益管理还注重质量管理，强调从源头上控制质量，追求零缺陷。
通过精益管理的方法，可以减少不良品数量，提高客户满意度，提升企业的竞争力。
在实施精益管理的过程中，领导者起到了至关重要的作用。
他们需要树立正确的价值观，倡导质量至上、持续改进的文化，并树立榜样。
同时，他们还需要提供必要的资源和培训，支持员工参与并推动改进。
总而言之，精益管理理论和方法通过优化流程、减少浪费、提高效率和质量，让企业能够更好地满足客户需求，提升竞争力。
它是一种以持续改进和员工参与为核心的管理方式，可以在各个行业中应用，并产生显著的效果。
精益管理理论和方法是一种跨行业、跨功能的管理方式，旨在提升企业的绩效和竞争力。
丰田精益生产培训
丰田精益生产培训1. 简介1.1 什么是精益生产精益生产是源自于日本丰田汽车公司的生产管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率，实现生产过程的高质量和高效率。
1.2 精益生产的原则和方法精益生产有以下几个核心原则和方法：•价值流映射：通过绘制“价值流地图”，全面了解产品或服务的价值流，从而找到存在的浪费并进行改进。
•浪费的识别与消除：识别并消除生产过程中的8大浪费，包括：处理、等待、运输、库存、动作、瑕疵、过度生产和不必要的运动。
•一体化生产系统：通过改进生产流程和管理方法，实现生产环节的紧密衔接和协同合作。
•持续改进：通过不断精益求精的改进，不断提高生产系统的效率和质量。
2. 丰田精益生产培训的重要性2.1 提高生产效率丰田精益生产培训能够帮助企业识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
通过对生产流程的全面优化，减少不必要的动作和等待时间，最大限度地提高资源利用率。
2.2 降低成本精益生产培训可以帮助企业降低成本。
通过减少库存、降低废品率等措施，可以有效控制生产成本，提高企业利润。
2.3 提高产品质量精益生产培训注重质量管理，通过改进生产流程和质量控制方法，提高产品的质量稳定性和一致性，满足客户需求，提升市场竞争力。
3. 丰田精益生产培训的内容和方式3.1 培训内容•精益生产基础理论介绍•价值流映射和浪费识别方法培训•生产现场管理方法培训•连续改进方法培训•质量管理方法培训3.2 培训方式•理论培训：通过讲座形式，将精益生产的基本原理、方法和工具进行系统讲解。
•实践培训：通过在实际生产场景中演练和应用精益生产方法，帮助学员理解并掌握实际应用技巧。
•案例分享：邀请丰田精益生产专家分享实际案例和经验，在案例中学习和理解精益生产的实际应用。
4. 培训效果评估和跟踪4.1 培训效果评估通过考核学员在培训结束后所掌握的知识和技能，以及对于精益生产理念的理解和认同程度，来评估培训效果。
4.2 培训跟踪在培训结束后，持续跟踪参训人员的实践应用情况，及时解答他们在实践中遇到的问题，帮助他们将所学知识和技能应用到实际工作中。
生产现场管理的理论和方法
生产现场管理的理论和方法一、精益生产理论精益生产理论是在丰田生产方式（TPS）的基础上发展起来的一种生产管理理论。
其核心原则是通过消除浪费，提高生产效率和质量，满足客户需求。
主要原则包括以下几点：1.价值流映射：通过绘制产品价值流图，从而识别和分析价值流中的浪费，为改进提供指导。
2.一件流：通过实施流程优化，降低零件库存，提高设备利用率，实现生产线上的流畅运作。
3.小批量生产：缩短生产周期，减少库存，并增加生产灵活性。
4.人员参与：通过培训和激励员工参与生产过程，提高工作效率和创造力。
二、6S管理法6S管理法是一套用于现场管理和整理的慢慢方法，包括以下六个步骤：1. 整理（Seiri）：清除现场多余的物品，将每个物品摆放在合适的位置。
2. 整顿（Seiton）：为物品分配固定的位置，并标明名称和数量，以便于管理和使用。
3. 清洁（Seiso）：保持生产现场的整洁和清洁，提高生产环境的舒适性。
4. 清楚（Seiketsu）：制定标准化的操作流程和方法，并确保所有员工遵守。
5. 安全（Seiri）：为员工提供安全培训，并提供符合安全要求的工作环境和设备。
6. 纪律（Shitsuke）：培养良好的习惯，保持良好的现场管理。
三、质量管理方法质量管理方法可以确保生产过程中的质量控制和持续改进。
1. PDCA循环：PDCA循环是一种系统的质量管理方法，包括计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和改进（Act）四个阶段。
通过循环反复执行，不断改进生产过程和质量控制。
2.统计过程控制（SPC）：SPC通过收集和分析生产过程中的数据，以确定生产过程是否稳定，并采取适当的措施进行改进。
3. 六西格玛（Six Sigma）：六西格玛是一种以减少变异和缺陷为目标的质量管理方法。
通过使用六西格玛方法，企业可以降低缺陷率、提高生产效率，并改进质量管理。
四、生产排程方法生产排程方法是为了最大化资源利用率，合理安排生产任务和时间。
制造业精益生产管理模式创新方案
制造业精益生产管理模式创新方案第1章精益生产基础理论 (3)1.1 精益生产的起源与发展 (3)1.2 精益生产的核心原则 (4)1.3 精益生产与传统生产的区别 (4)第2章精益生产管理体系的构建 (4)2.1 精益生产管理体系的设计 (5)2.1.1 理论框架构建 (5)2.1.2 关键环节识别 (5)2.1.3 体系结构设计 (5)2.2 精益生产管理工具与方法 (5)2.2.1 价值流分析 (5)2.2.2 5S管理 (5)2.2.3 拉式生产系统 (5)2.2.4 绩效评价方法 (5)2.3 精益生产管理体系的实施步骤 (6)2.3.1 筹备阶段 (6)2.3.2 诊断阶段 (6)2.3.3 设计阶段 (6)2.3.4 实施阶段 (6)2.3.5 评估与持续改进阶段 (6)第3章精益生产现场管理 (6)3.1 5S现场管理 (6)3.1.1 5S概述 (6)3.1.2 5S实施步骤 (6)3.1.3 5S在精益生产中的应用 (7)3.2 看板管理系统 (7)3.2.1 看板管理概述 (7)3.2.2 看板管理的作用 (7)3.2.3 看板管理的实施要点 (7)3.3 设备维护与保养 (7)3.3.1 设备维护与保养的重要性 (7)3.3.2 设备维护与保养策略 (7)3.3.3 设备维护与保养的实施 (8)第4章精益生产流程优化 (8)4.1 价值流程图分析 (8)4.1.1 价值流程图绘制 (8)4.1.2 价值流程图优化 (8)4.2 流程改善的实施策略 (8)4.2.1 成立项目团队 (8)4.2.2 制定实施计划 (8)4.2.3 培训与宣传 (9)4.2.5 持续改进 (9)4.3 精益生产布局优化 (9)4.3.1 生产线布局优化 (9)4.3.2 质量布局优化 (9)4.3.3 仓储布局优化 (9)第5章精益生产计划与控制 (9)5.1 生产计划的编制与优化 (9)5.2 在制品库存控制 (10)5.3 拉式生产与推式生产的结合 (10)第6章精益质量管理 (10)6.1 质量管理体系构建 (10)6.1.1 确立质量方针与目标 (10)6.1.2 质量组织结构设计 (10)6.1.3 流程优化与标准化 (11)6.1.4 质量培训与教育 (11)6.2 质量控制工具与方法 (11)6.2.1 预防性控制 (11)6.2.2 检验与测试 (11)6.2.3 抽样检验 (11)6.2.4 质量改进团队 (11)6.3 持续改进与问题解决 (11)6.3.1 持续改进机制 (11)6.3.2 问题的识别与分类 (11)6.3.3 问题解决方法 (11)6.3.4 改进成果分享 (12)第7章精益人力资源管理 (12)7.1 精益生产团队建设 (12)7.1.1 团队组织结构优化 (12)7.1.2 岗位职责明确 (12)7.1.3 团队沟通与协作机制 (12)7.2 员工技能培训与提升 (12)7.2.1 培训需求分析 (12)7.2.2 制定培训计划 (12)7.2.3 培训效果评估 (12)7.3 绩效考核与激励制度 (13)7.3.1 绩效考核指标体系 (13)7.3.2 绩效考核方法 (13)7.3.3 激励制度设计 (13)第8章精益生产信息化管理 (13)8.1 信息化管理体系构建 (13)8.1.1 信息化管理平台设计 (13)8.1.2 信息化管理流程优化 (13)8.1.3 信息化基础设施建设 (13)8.2.1 数据采集与处理 (14)8.2.2 数据分析方法及应用 (14)8.2.3 决策支持系统构建 (14)8.3 智能制造与物联网技术 (14)8.3.1 智能制造技术应用 (14)8.3.2 物联网技术应用于生产管理 (14)8.3.3 智能决策与优化 (14)第9章精益生产成本控制 (14)9.1 成本分析与控制策略 (14)9.1.1 成本分析方法 (15)9.1.2 成本控制策略 (15)9.2 价值工程与价值分析 (15)9.2.1 价值工程 (15)9.2.2 价值分析 (15)9.3 精益供应链管理 (15)9.3.1 供应商管理 (15)9.3.2 库存控制 (15)9.3.3 物流优化 (16)第10章精益生产模式创新与持续改进 (16)10.1 创新思维的培养与运用 (16)10.1.1 创新思维在精益生产中的应用 (16)10.1.2 培养员工创新思维的方法与策略 (16)10.1.3 创新思维在制造业精益生产中的实际运用案例 (16)10.2 精益生产模式创新实践案例 (16)10.2.1 精益生产模式创新的理论基础 (16)10.2.2 柔性制造系统在精益生产中的应用 (16)10.2.3 数字化与智能化技术在精益生产中的融合 (16)10.2.4 企业级精益生产模式创新实践案例解析 (16)10.3 持续改进机制与路径摸索 (16)10.3.1 持续改进在精益生产中的重要性 (16)10.3.2 持续改进机制的构建与实施 (16)10.3.3 持续改进路径的摸索与实践 (16)10.3.4 制造业企业持续改进案例分享 (16)10.1 创新思维的培养与运用 (16)10.2 精益生产模式创新实践案例 (16)10.3 持续改进机制与路径摸索 (16)第1章精益生产基础理论1.1 精益生产的起源与发展精益生产（Lean Manufacturing）起源于日本，其理念来源于20世纪40年代的丰田汽车公司。
精益生产相关理论基础
精益生产相关理论基础本篇论文目录导航：【题目】H公司生产过程中精益生产的运用分析【第一章】H公司产品生产模式优化研究绪论【第二章】精益生产相关理论基础【第三章】H公司生产管理现状分析【4.1 4.2】推行5S现场管理的步骤【4.3 - 4.5】生产线平衡优化流程【第五章】H公司精益生产项目的实施【结论/参考文献】橡胶支座产品生产企业精益生产研究结论与参考文献第2 章相关理论基础2.1 精益生产理论概述。
精益生产方式来自日本的丰田汽车公司，是在二战后面临着资源稀缺、多品种、小批量的环境下，出现的一种生产方式。
也是日本当时经济环境下的产物，精益生产方式是丰田经营者的共同努力，代表着丰田的生产优势和荣誉。
精益生产是通过整合企业的各种资源，并将它们优化配置，已达到降低企业成本，提高生产效率和产品质量为目标的一种先进的生产方式[29].精益生产还是一种精益理念、精益思想，已经存在到企业的文化中。
精益生产的应用就是企业不断追求完美的过程，追求卓越品质的过程，追求在企业中每一个车间、生产线、场产现场都尽善尽美，这也是精益生产不断改进，持续改进的过程。
精益生产方式在产品的制造过程中，追求零浪费、零库存，对生产线实现一个流为目标。
对于现在的中小型企业来说，精益生产不仅能为它们带来效益，对未来的发展同样重要[30].精益生产在实施中结合工业工程技术手段，全员参与，应用相关的技术和管理工具，并结合企业自身条件，找出适合本企业的特点，才能针对性的应用并推行精益生产方式。
2.1.1 精益生产的定义。
精益生产（Lean Production,简称LP）是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本丰田汽车公司的"丰田生产方式"研究之后给予的赞誉之称。
所谓精，即成本低、浪费少，就是越来越少，合理的投入生产要素，也不是生产过剩的产品，即"零库存",在适当的时候生产出市场的必要数量是急需的产品，或者说是下一个过程是产品的迫切需要；所谓益，即所有经营活动都要有益有效，使生产成本降低，产品质量提高，生产效率提高[31].J.P.沃麦克为代表的"精益企业协会"所编著的《精益词典》对精益生产的定义是：精益生产是一种应用于产品的整个生产流程，包括产品的设计、生产、销售、供应商之间的流程化生产方式。
精益生产概念理论资料
3、精益生产所追求的7个“零”极限目标
八、精益生产的目标
1、精益生产作为一种生产管理技术，是各种手段和方法的集合，并且这些手段 和方法都是从各个方面来实现其基本目标。因此，精益生产是一种反映其目 标 — 方法关系的体系。
2、精益生产的最终目标与企业的经营目标一致：利润最大化。精益生产两个基 本目标是：①、不断取消那些不增加产生价值的工作，即：“降低成本”； ②、快速应对市场的需求。
4、1899年法国Quadricycle
5、1901年美国 Oldsmobile
6、1908年，亨利福特发明了移动式汽车装配流水线，并且将工人的 工资提高到每天5美元，这大大的提高了生产率和员工积极性。自此， 一种连续型的生产模式诞生了。“ 我们要让所有的东西动起来，也就 是让东西沿着人移动，而不是让人随着东西运动，这就是我们最基本的 观念，流水线的传送带仅仅是众多的手段之一。
10、1943年，Taichi Ohno 前往丰田汽车公司并开始对Kiichiro提出的“准 时制生产”进行了完善和修正，后来Eiji Toyoda指派 ohno具体执行及贯彻这 种革命性的生产方法。以此为契机，Ohno发展了丰田生产方式，并且迄今为止 ，它始终是世界制造业的楷模和标准。 11、1958年，Shoichiro Toyoda 计划在Motomachi建立一个新的工厂及生 产线，时间正好是亨利福特的River Rouge工厂之后，它后来被政府命名为“丰 田城”。丰田向美国出口第一辆汽车Corona。
3、精益生产力图通过“彻底排除浪费”及“建立柔性生产机制”来达到基本目 标。
排除浪费的基本手段
九、精益生产的基本手段
为了达到降低成本和快速应对市场需求这两个基本目标，精益 生产的基本手段主要为三个方面：
精益建造的理论体系与内容
LO4.G1.O3 精益思想及其原则
精益思想（Lean Thinking）从理论的高度归纳精炼了精益生产的管理思维，以整 体优化的观点，合理地配备和利用拥有的生产要素，消除生产全过程中的一切浪费，实 现以最少的投入为顾客创造出尽可能多的价值。精益思想从定义价值、持续改善价值流 入手，不单纯地追求企业最低成本，而是以用户和企业都满意的产品质量和价格的最优 比为目标。精益思想作为一种普遍适用的系统方法随着《精益思想》一书的发表逐步从 制造业延伸至各个行业的企业经营活动的全过程之中。
LO4.G1.O1 精益生产的概念及发展历程
2 丰田生产方式的系统化阶段——精益生产的总结完善
为揭示日本汽车工业成功之谜，1985年，美国麻省理工学院筹资500万美元开展了“国 际汽车项目”，在丹尼尔·鲁斯教授的领导下，53名专家和学者历时近5年的时间对14个国家 的近90个汽车工厂进行了实地考察和对比分析，于1992年出版了《改造世界的机器，The Machine That Changed the World》一书，第一次将丰田生产方式总结命名为精益生产， 对管理思想与特点进行了详细描述，如图所示。
LO4.G2.O1 精益建造的概念及发展历程
精益建造的研究最早源于1992年Lauri Koskela的一项名为《Application of the New Production Philosophy to Construction》研究，他将建设工作描述为一种生产 活动，希望通过寻找制造业和建筑业相似之处以启发建筑业的新发展，第一次提出了将 “精益思想”运用于建筑业中的设想，其认为如要突破传统建筑业生产率的瓶颈，不能 仅依靠技术的提升，而是要以生产理念为基础解决建造流程碎片化，相信通过借鉴精益 生产的原理、技术和手段，建筑业能够取得实质性的进步和发展。之后在1993年，Lauri Koskela 在芬兰主持了精益建筑国际研究小组（IGLC，International Group for Lean Construction）的首次会议，首次正式提出“Lean Construction”一词。随后，世界 上许多学者纷纷投入这一领域的研究，智利、丹麦、英国等地也成立了许多致力于研究 精益建造的组织，为精益建造后续大规模的研究与应用奠定了基础。
供应链管理与精益生产培训课件
运用先进的路径规划算法，确定最佳 的配送路线和车辆调度方案，提高运
输效率。
运输方式选择
根据货物特性、运输距离和时效性要 求，选择合适的运输方式，如公路、 铁路、航空或水路运输。
信息化技术应用
采用物流管理信息系统，实现订单处 理、库存管理、运输跟踪等功能的自 动化和智能化。
23
案例分析
案例一
某电商企业通过实施精准的 需求预测和库存控制策略， 成功降低了库存水平并提高 了订单满足率。
2024/1/28
精益生产鼓励员工积极参与改进和创新活动 ，激发企业创新活力，推动企业持续发展。
10
03
供应链协同与整合策略
2024/1/28
11
供应链协同内涵及重要性
协同定义
供应链协同是指供应链各成员 企业之间通过有效合作，实现 资源共享、风险共担、利益共
赢的过程。
2024/1/28
提升整体竞争力
实施标准化管理
制定统一的业务标准和操作规范，提高流程协同效率。
2024/1/28
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案例分析：成功企业供应链协同实践
案例一
苹果公司供应链协同实践
紧密合作供应商
与供应商建立长期合作关系，共 同研发新技术、新材料。
精准预测需求
利用大数据和人工智能技术，精 准预测市场需求，减少库存风险
。
与第三方物流紧密合作
定期对库存进行全面盘点，同时采用 循环盘点方式对重要物品进行持续监 控。
安全库存设定
根据历史数据和需求预测，设定合理 的安全库存水平，以应对不确定性因 素。
22
物流规划、运输网络优化技巧探讨
物流中心选址
综合考虑运输成本、配送效率、客户需 求等因素，选择合适的物流中心位置。
精益生产基本知识
程序
方法
节省动作
降低成本
提 高
设备 缩短距离
提高品质
竞
工具
增加产出
增进效率
争 力
布置
动作
组合
工作
基本工作量
A
产品设计 或规格不 良所产生 的无效工 作量
B
操作或制 造方法不 当所产生 的无效工 作量
C
管理不良 而增加的 无效时间
D
工人自己 本身的问 题增加的 无效时间
（标准速度测定），测时*评比*（1+宽放比例）。
关于生产的几个概念
33、流程分析：节点分析。业务流程扁平化。 符号：方框—检查；圆圈—操作；箭头—搬运；D—等待。 34、流程分析即操作的拆解、合并过程。
工场布置产生节。 35、生产线平衡系数=（N*周期系数-各站时间）/N*周期时间 36、TPM：设备全面保养预防。 37、QCC：品管圈。Quality control circle, QCサークル 38、瓶颈工序的设备应实施标准化管理；
Men x Method x Material x Machine
人 x 方法 x 原料 x 设备
效率
出品率
利用率
90%
x
90% x
90%
实质生产力 ＝ 72.9%
生产效率＝实际产量÷（标准产量×有效生产工时）×100% 原料出品率＝（实际产量×标准用料）÷实际原料耗用×100% 设备利用率＝（可生产工时－停机工时）÷可生产工时×100%
发挥人员一机械系统的极限状态 （追求该有的状态）
损失、浪费的预防并彻底加以消除
改善人与设备的体制
管理人员活动（专案小组Project Team）结合 小集团活动（品管圈QCC）
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直接目标上存在显著差异。
• 传统的方式并不是从顾客角度去定义价值，实际上是需求企业的方便， 他们在制定目标成本时不是考虑成本的本身，而是根据预定的市场价格
减去利润来决定目标成本，就导致了对浪费的不能从根本上考虑消除。
因此要真正的实现价值的合理定义就应该真正从顾客的角度出发，致力 于为顾客创造价值的活动，消除一切浪费。
25
原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现(一个流）。
• 重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。尽力
把任何工作流程中的停滞和等候他人工作的时间减少到零。 • 建立快速输送材料与资讯的流程，使流程与人员紧密地联结在一起
，以便立即浮现问题。
• 使整个企业文化重视流程，这是促成真正持续改善流程及员工发展 的关键。
– 自丰田公司创办以来，我们一直坚持通过制造高品质的产品和服务以贡
献社会的核心理念。我们本着此核心理念的企业实务与活动所发展出来
的价值观、信念和做事方法在历经多年后，已经成为竞争优势的来源,这 些管理的价值观和做事方法就是所谓的丰田模式。（丰田公司总裁：张 富士夫）
• 第一类：长期理念（原则1） • 第二类：正确的流程方能产生优异的结果（原则2-8）
有力武器。
二战后，日本汽车业普遍受到“多品种少量生产”这个市场状况
的制约，丰田生产方式在这种环境下应运而生。为了同欧美汽车 的“大批量少品种”相抗衡，为了生存下去，经过丰田公司的多 年摸索，使这种生产管理方式逐渐清晰化和规范化。
6
第一节 精益思想和精益企业的标准
制造系统演化史
•福特首创的装配线是大规模低品种生产
精益生产 流动制造
连续流
需求拉动 需求流动技术
丰田生产方式
____生产方式 等等…...
10
精益生产模型
11
第一节 精益思想和精益企业的标准
精益生产以消除浪费、降低成本为目的，以准时化和自働 化为支柱，以改善活动为基础，通过消除所有环节上的浪费 来缩短产品从生产到客户手中时间，从而提升企业竞争力的生
管理水平。
4
“精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目
标的生产方式”。
精——少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间
生产必要的产品。
益——，所有经营活动有益有效，具有经济性。
5
第一节 精益思想和精益企业的标准
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业
纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的
为主的计划管理和设备管理，坚持以人为本的安全
和职业健康卫生保障，构建行业领先的精益制造体
系。
2
三、精益生产 第一百三十九条：坚定不移地推进精益生产方式。运用精 益思想持续改善，降低和消除人力资源、设备资源等方面的 浪费，提高生产效率，实现全员劳动生产率达到国内行业先
进水平。
第一百四十条：存货是万恶之源。要依靠信息化手段，推 行准时化生产。从市场需求出发，实现需求计划、排产计划 和物流发运计划的有效协同，突出计划预应控制，强化过程 控制，减少事后整改。保持生产的均衡性，从战略的高度把
第三节 精益生产方式两大支柱 第四节 识别和消除7种浪费
16
第二节 精益生产的原则
Value 价值
站在客户
Perfect 完美
的立场上
Value Stream 价值流
没有任何事物
是完美的 不断改进
从接单到发货
Lean Manufacturing 精益生产
过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动
一个基础：改善(Kaizen)，局部到整体永远存在着改进和提高
的余地，消除一切浪费，不断地完善。
13
第一节 精益思想和精益企业的标准
精益生产 - 关键特性
• 着眼于速度和过程简化
• 在生产过程中“拉动”材料
• 根据客户的需求平衡操作 • 除非受订单的限制，否则最小批量生产 • 延伸至供应商
14
第一节 精益思想和精益企业的标准
• 价值流是产生特定产品的价值的一系列相关的活动，它包括三个方面： 产品设计、产品制造和产品送交和售后服务。
• 价值流与价值链是不同的。价值链是对某一特定产品从原材料到成品的
全部活动，从自己、供应商和销售商的关系上改变获得最大利润，而价 值流在企业范围内从用户的立场寻求整体最佳。因此在范围、出发点和
20
第二节 精益生产的原则
3、使价值流动起来 • 你的价值流动起来了吗？如果真的流动了，为什么产品制造的时候真正 制造时间占总时间确是那么少？20%？也许40%是最多了。 • 那么哪里出了问题--流动，是流动出了问题。你必须想尽一切办法让你 设计的全部生产经营活动的价值流流动起来，一个停滞的价值流是僵硬 和没有活力的。 • 你必须打破组织界限、部门分割、心理障碍，改变工作作风、工作习惯 还有工作工具和工作方法，以便让价值流真正流动起来，不然这种价值 流必然是浪费的低效的价值流。
8
第一节 精益思想和精益企业的标准
精益生产方式的兴起
• 日本国内市场很小，需要的汽车种类却很复杂。丰田、日产等日本汽
车公司均决定生产从小到大的所有各个级别的轿车，他们只能走多品 种、小批量之路。大野耐一从快速换模做起，发现小批量生产的冲压 件比大批量生产的成本还要低。 • 丰田喜一郎、大野耐一发现库存是万恶之源，提出适时生产（JUST IN
方式的代表 •工人被当成工作的机器，技能单一
• 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式 • 以应付小订单多品种的挑战
7
第一节 精益思想和精益企业的标准
市场竞争及全球化的要求
• • • • • 快速并准时交货 需求品种增加，特殊定制 不断改进质量及降低销售价格 产品的生命周期越来越短 无国界，业务的国际化和全球化
提纲
第一章 精益生产基础理论
第一节 精益思想和精益企业的标准 第二节 精益生产的原则
第三节 精益生产方式两大支柱
第四节 识别和消除7种浪费
1
《JAC宪章》 第五章：生产制造
坚定不移地学习实践TPS，坚持持续的品质进
步和成本改善，强化生产工艺管理，注重应用资源
节约型的制造技术和管理技术，突出以预应和预防
通过精益生产可以实现
• 在日益激烈的市场竞争中，精益生产方式的实
施是企业发展的必要武器
生产时间减少 库存减少
90%
90% 50%
到达客户手中的缺陷减少 废品率降低
50%
与工作有关的伤害降低
50%
15
提纲
第一章 精益生产基础理论
第一节 精益思想和精益企业的标准
第二节 精益生产的原则
22
第二节 精益生产的原则
5、不断完善，达到尽善尽美 • 按顾客的需求定义价值、按价值流重新设计全部的生产经营活动、让价 值流动起来，并让顾客拉动价值流。 • 你必须不断的完善，不断改进、尽善尽美正是精益生产的基本原则，你 必须将消除浪费的过基础：
存货控制在合理的水平。
3
三、精益生产 第一百四十一条：建立健全全员参与的设备保养和维修体系 ，持续开展TPM，全面推行预防性维修，坚持日常保养、定
期检修和改进改造；坚持“以我为主”的维修技术队伍建设
，积极利用社会资源，确保设备完好，为生产提供可靠保障 第一百四十二条：瞄准先进的物流技术和管理模式，按照准 时化要求规划设计零部件和产成品物流，实现产前、产中、 产后物流的有效连接和过程质量保证，打造行业内先进物流
26
原则3：实施拉式生产制度以避免生产过剩（零库存---内部工序）。
• 在你的生产流程下游顾客需求的时候供应他们正确数量的正确物料
，材料的补充应该由消费量决定，这是“准时化生产JIT”的基本 原则
• 使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾
客实际领取的数量，经常补充存货。 • 按顾客需求的每天变化，而不是依赖计算机的时间表与系统来追踪 浪费的存货。
• 第三类：发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（原则9-11）
• 第四类：持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（原则12-14）
24
原则1：管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财 务目标也在所不惜。
• 企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个组织的运 作与成长能配合朝向这个比赚钱更重要的共同目的。了解你公司的 历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业的理念使命是所有其 他原则的基石。 • 起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值，评估公司每个部门达 成此目的的能力。 • 负责任，努力决定自己的命运，仰赖自己，相信自己的能力，对自 己的行为、维持与改善创造价值的技能等负起责任。
19
第二节 精益生产的原则
2、按照价值流重新组织全部生产经营活动 • 即使已经完全按照顾客需求定义了价值并不能保证实现“精益”，因为 并不能确保生产经营活动是按照价值流进行组织的。 • 实际上企业对顾客的价值流实现的组织都是长期修修补补的结果，在一 个局部看来也许这是一个很好的组织方式，但是从整个价值流的角度可 能是对价值流的损害--导致浪费的产生。堆积如山的库存仍然无法保证 生产的平顺难道还不常见吗？ • 你不仅需要从顾客的需要定义价值流，你同样需要按这些定义的价值流 将企业重新组织，以便消除长期积累的浪费。 • 当然如果你要做的好，你必须去尝试进行价值流分析，分析问题，但是 关键在重新设计，不要被困在现状中，要重新设计以彻底消除那些不通 过重新设计就无法消除的浪费。
TIME）。丰田公司以人本思想为核心，通过全员参与开发了一系列适
应JIT方式的管理之道。 • 美国人将丰田生产方式定义为“Lean Production”，我们把它译为“ 精益生产方式”。
9
第一节 精益思想和精益企业的标准