矿物加工工程专业毕业设计流程数据参考

《毕业设计》流程计算参考数据：

3.2.2破碎流程的计算

设计已知条件：选矿厂的规模为1200 t/d,无手选和洗矿作业，原矿最大粒度为600mm,破碎最终产物为12 mm，矿石的松散密度为r=1.65t/m3,中等可碎性矿石，破碎车辆工作制度为每日两班，每班5h。

1．计算破碎车间小时处理量。

Q=Q

d

/5.0×2=1200/5.0×2=120(t/h)

2. 计算总破碎比。

S=D

max /d

max

=600/12=50

3. 初步拟定破碎流程。

根据总破碎比，选用三段一闭路破碎流程。如图3—1所示。

4.计算各段破碎比。

平均破碎比S

a

=50=3.68

取S

1=3.5 S

2

=4.52

根据总破碎比的等于各段破碎比的乘积S=S

1*S

2

*S

3

则第三段破碎比S

3为：S

3

=S/S

1

S

2

=50/3.5×4.52=3.16

5.计算各段破碎产物的最大粒度。

d

2=D/S

1

=600/3.5=171.43 mm

d

5=D/S

2

=171.43/4.52=37.93 mm

d

10=D/S

3

=37.93/3.16=12 mm

6.各段破碎机排矿口宽度。

破碎机排矿口宽度与破碎机型式有关，即与最大相对粒度有关。根据《选矿厂设计》表4—3各种破碎机在不同工作条件下的破碎比范围初步确定粗碎用颚

式破碎机，中碎用标准型圆锥破碎机，细碎用短头型圆锥破碎机，排矿口宽度为：

e

2=d

2

/Z

1max

=171.43/1.6=107.14mm，取108mm

e

5=d

5

/Z

2max

=37.93/1.9=19.96mm, 取20mm

e

9根据筛分工作制度确定。本设计中采用常规筛分工作制度，e

9

=d

9

=12mm,

7.选择各段筛子筛孔尺寸和筛分效率。

在本设计中采用了常规筛分工作制度，则根据以上所述确定：

a

4=d

9

=12mm

并且确定筛分效率： E=84% 8.计算各段产物的产率和重量。（1）粗碎作业：

Q 1=120（t/h） r

1

=100% Q

2

=120（t/h） r

2

=100%

因为a/e

2

=12/108=o.11 根据《选矿厂设计》图4—5颚式破碎机破碎产

物粒度特性曲线分析，取β-12

2

=8%

Q

3=Q

2

β-12

2

E=8.16（t/h）

Q 4=Q

2

（1－α

2

E）=111.84 （t/h）

r 3=Q

3

×100%/Q

2

=6.8% r

4

=Q

4

×100%/Q

2

=93.2%

Q 5=Q

4

=111.84（t/h） r

5

=r

5

=93.2%

（2）中细碎作业：

因为a/e

5

=12/26=0.46，根据《选矿厂设计》图4—6标准圆锥破碎机破碎

产物粒度特性曲线分析,取β-12

5

=27%，

因为a/e

9

=12/12=1,根据《选矿厂设计》图4—9短头圆锥破碎机闭路破碎

产物粒度特性曲线分析,取β-12

9

=39%，

C=（1－β-12

5E）×100%/β-12

9

E=2.27（t/h）

Q 9=CQ

5

=253.88（t/h）

Q 6=Q

5

＋Q

9

=253.88＋111.84=365.75（t/h）

Q 7=（Q

5

β-12

5

＋Q

9

β-12

9

）E=111.84（t/h）

Q 8=Q

6

－Q

7

=253.88（t/h）

Q

10

=120（t/h）

r

9=Q

9

×100%/Q

1

=211.57%

r

6=r

5

＋r

9

=304.77%

r

7=Q

7

×100%/Q

1

=93.20%

r

8=r

6

－r

7

=211.57%

r

10

=100%

将计算结果，按产物编号分别填在表中和流程图上，如表3—2所示：

表3—2 破碎流程计算结果

3.3磨矿车间的设计

3.3.1磨矿流程的选择与计算

1.磨矿流程的选择

磨矿流程的选择，主要取决于所要求的磨矿细度及给矿粒度、矿石性质（矿石可磨度）、有用矿物嵌布特征、泥化程度、阶段选择的必要性等。此外，选矿厂规模对磨矿流程的选择也颇有影响。

本设计选厂采用两段磨矿，一段磨矿细度为-200目占65%，用格子型球磨机，排矿产品粒度0.15～0㎜；二段磨矿为粗精矿再磨，磨矿细度为-200目含量为95%。两段磨矿分级设备都用水力旋流器，具体流程见图3—2、图3—3。