双螺杆泵维护使用说明书

1重要提示
1.1 安全提示
遵守本手册是实现以下目标的前提：
●无故障运行
●获得制造商免费维修、更换和其他质量赔偿
因此，安装螺杆泵前请认真阅读本操作手册。

本操作手册包含使用及维护资料，请将操作手册保存在泵安装地附近。

1.2 关于本手册
本手册由正文和附件两部分组成，手册正文包含一般XS双螺杆泵的贮运、安装、操作及维修保养的知识，手册附件包括您使用这台泵的特殊调试、安装尺寸、装配结构及零配件名称、代码的资料。

1.3 警告标志
对公众或环境有危害
电伤害
机械伤人
悬吊物伤害
设备损伤
1.4 废物处理
请遵守有关规定对更换拆卸的废物进行处理。

例如：
●作为废铁处理：泵定子、转子零部件，滚动轴承等标准件，铸铁
●作为有色金属处理：铜合金制造的衬套、螺旋套及其他零件
●收集废油并按规定处理
2 安全说明
2.1 前言
本安全说明主要涉及泵的使用，对配套的电机、机械密封等请注意相关使用说明书的安全要求。

也请同时注意本手册专用部分补充的安全提示。

除本说明书所列各项要求外，还应严格遵守各种安全生产法规及企业相关规章制度的规定。

不熟悉本手册可能出现以下危险： ● 局部损坏，损失设备某些功能；
● 严重损坏，不能再维修，设备失去使用价值； ● 相关人员受到电、机械或化学伤害； ● 有害物质泄漏造成环境污染。

2.2 概述
XS 型双螺杆泵机组运行时及停止后有： ● 带电部件 ● 运动部件 ● 发热表面
只有具有特殊技能的专业人员才允许进行以下操作： ● 运输 ● 贮存
● 安装/装配 ● 连接 ● 运行 ● 维护 ● 检修
以下情形会造成人身伤害和物质损失： ● 使用不正确 ● 安装操作不正确 ● 拆除了防护罩 2.3 正确使用
2.3.1. 在额定工况下使用
泵和与其配套的机组是按订货时用户提供的使用条件配置的，其技术数据和资料在泵标牌及随机文件中可以找到。

任何超出预定使用条件的运行，必须事先向制造商咨询，并获得确认。

通常泵的适应性受以下限制：
● 泵零件与所输送介质的适应性；
● 密封方式及其材质对输送介质的适应性；
● 额定的压力、温度和介质粘度与实际工况的适应性； ● 泵吸入能力与装置气蚀余量的适应性。

2.3.2. 任何对泵的改进或零配件变更，必须得到制造商同意，并确保安全。

否则，可能会导致意外后果，制造商亦将免除任何责任。

2.3.3. 应特别注意泵上的警示标记。

3 工作原理及基本结构
3.1 工作原理
双螺杆泵的工作原理是由一对尺寸相同（螺旋线方向相反）相互啮合的螺杆，装入与其外圆相配合的定子（衬套）型腔后，螺杆的啮合线将螺旋形的空腔分隔成若干密封的容积腔，当螺杆转动时，容积腔不断轴向移动，将其中的液体介质由进口向出口输送。

介质被推向出口后，进口出现真空，又连续不断地将液体吸入。

两螺杆中一件是主动螺杆，一件是从动螺杆。

螺杆之间及螺杆外圆与定子型腔之间均保持有一定间隙，螺杆的转动是由电动机通过联轴器驱动其中的主动螺杆，再经过一对齿轮传动从动螺杆，实现两螺杆的同步反向旋转（图1）。

图 1
单吸
双吸
3.2 基本结构
不同型式的泵略有不同，但基本结构如下图（图2）所示。

泵体1内装有衬套2形成泵的定子型腔，装入主动轴5和从动轴6上的两对螺旋套3、4在衬套内相互啮合，组成泵的一对转子，主动轴右端用联轴器与驱动装置（电动机）相连，左端用一对齿轮传动从动轴同速反方向旋转。

在衬套两端用轴密封部件9密封，轴两端用驱动端轴承座和齿轮箱轴承座支承。

4 运输与贮存
4.1 验收
在收货之后请立即检查有无运输损坏，如有损坏及时通知运输公司。

4.2 运输
4.2.1. 吊装时请注意设备重心、重量和吊挂位置，对于一端过重或重心偏高的泵，起吊时要防止倾倒。

4.2.2. 吊装时应吊挂泵底座或进出口，不得吊挂泵轴承座，以避免机组变形。

还应注意防止损坏辅助管路及其他附件。

4.2.3. 运输过程中须安放平稳牢固，不得因输送中的振动产生滑动移位。

4.3 贮存
暂时不使用的泵，应按以下要求进行贮存处理：
4.3.1. 外露的轴及其他零部件未涂漆的表面均应涂抹防锈油脂。

4.3.2. 在泵腔内注入符合贮存要求的机油或其他润滑性介质。

4.3.3. 为泵进、出口法兰加盖，避免杂质落入。

4.3.4. 轴密封部件
采用填料密封的泵，应卸开填料压盖，拆除填料，在轴表面涂上防锈 油脂。

4.3.
5. 其它零部件
除不锈钢外的其它材质零件，均应进行表面防锈保护处理。

对于卫生食品用泵，必须采用符合相关卫生标准的方式进行防护。

4.3.6. 驱动装置的防护按驱动装置说明书进行。

5 安装
5.1 安装基础
泵机组安装的基础平面应平整，底座的地脚螺栓紧固前应将底部垫实， 避免拧紧后对底座产生附加应力。

5.2 检修空间
在泵的四周应留有足够的自由空间以便于安装检修。

齿轮箱盖的前端要有1.2倍主动轴长度的预留空间，以便泵转子轴向拆出（图3 ）。

图 2 表1 最小的维修位置 A 5.3 安装位置
泵的安装位置应尽可能接近抽送液体的供液源，以保证在过滤器部分堵塞的情况下，装置气蚀余量NPSHa 仍大于泵的必需气蚀余量NPSHr 。

5.4 管路连接
5.4.1. 连接管路应与泵进出口法兰相匹配应尽可能减小管路损失。

5.4.2. 泵与管线连接后不允许有附加的外力施加在泵体上，在泵与管线之间的连接必须保证：
● 连接的泵体没有被损坏的危险。

● 管线的振动不致传给泵体，危及泵的安全运行。

5.4.3. 安装截止阀。

管路作耐压试验或冲洗时，截止阀应能避免泵承受这种压力。

5.4.4. 作用在泵体法兰上的拉力、压力应力（Fx 、Fy 、Fz ）和弯矩（Mx 、My 、Mz ）应符合API676标准的要求（图4-3），其容许的最大值参见表1。

mm
表2 泵管口最大允许负荷
5.4.5. 进出口管路应保证停机时泵内部不被排空，使螺杆始终浸在输送介质中，避免干运行损坏机械密封。

5.4.
6. 安装前必须彻底清理管线。

避免焊渣、铁锈等杂质进入泵腔导致螺杆“咬死”和意外损伤，
5.4.7. 在进口管路上配置过滤器。

其规格应符合介质的特性。

通常：筛网孔径为0.25～1.2 mm ，滤网有效过滤面积为泵进口面积的10～30倍。

5.4.8. 泵出口管路安装压力表及过压保护装置（压力变送器或旁通阀）。

5.5 辅助管路
5.5.1. 采用外冲洗轴密封时，应连接密封液管路并保证密封液的供应符合要求。

5.5.2. 带加热装置的泵，应正确连接热源介质的通入和排除管路及相关的控制阀。

5.6 轴位置校正
用联轴器连接的泵，两联轴器允许的相对偏移量应符合以下要求（图2）： 径向偏移 ΔY ≤ 0.08㎜ 角度偏移 α ≤ 0. 5°
轴向间隙 b = 2～5mm (按联轴器大小确定)
对带加热装置的泵机组，在达到工作温度后应进行再次检测，必要时应作调整。

图 4
5.7 旋转方向
螺杆泵的旋转方向决定了介质的输送方向及传动件受力的方向，从驱动端观察，泵主动轴为顺时针旋转。

要改变方向，必须事先与供应商联系并获得认可。

5.8 检测和保护装置
安装按相关文件安装各种检测和保护装置。

5.9 电源及控制线路
电源及控制线路须由电气技术人员按照有关规定和电气控制装置说明
书进行。

6 运行
6.1 检查
6.1.1. 管路
●吸入管路及轴密封处应严格密封，避免空气吸入。

●进出口管路上的阀门应全部打开，阀门关闭时绝不可启动泵。

●设有旁通阀时，阀的开启压力一般设置为比泵额定工作压力大0.1MPa。

当泵出口
压力超过额定值时，阀自动打开，实现过压保护。

6.1.2. 密封系统
双端面机械密封必须配有密封液接入系统，密封液压力应高于泵吸入侧压力0.1～
0.2MPa，并遵守相关规定。

6.1.3. 加热系统
对于带加热装置的泵，应接通热源（蒸汽、热水或热油），根据泵体材料的不同可在
0.2～1.0MPa之间选择热源压力。

输送介质和热源温度应相近，以减少温差应力。

6.1.4. 齿轮箱油位。

润滑油应加注至规定位置。

6.1.5. 盘车
用手转动联轴器检查转动部件是否均匀，无摩擦和咬合。

6.1.6. 转向
点动电机检查泵旋转方向。

如果泵配有测控及辅助装置，它们的调整和运行指导见本说明书附件。

6.2 调试/运行
6.2.1. 初次启动，应先向泵腔内灌注输送介质或液体，以免干运行损伤轴密封和转子。

6.2.2. 启动电机检查泵输出流量、压力、噪声、振动和泄漏等，发现异常，应停机检查。

待
排除故障后，重新启动。

6.2.3. 调整测控及辅助装置。

6.3 停机
●断开电机电源；
●关闭进出口管路阀门
●关闭加热系统，
●冷却后关闭密封液输送系统。

6.4 短期停机后启动
●开启进出口管路的启闭阀；
●将密封液系统、加热系统、润滑液系统调整到位，并在适当时候开通；
●所有控制及辅助装置调整到位；
●启动泵机组。

6.5 长期停机后启动
长期停机后启动时应按上述程序进行全面检查和调试整后方可启动。

7 检查与维护
7.1 清洗
泵送介质可能出现冻结、干结、凝固、结晶和沉淀时，应定期或不定期清洗，以免损坏
定子和轴密封，阻塞测控管路。

泵的清洗方式可以是：
●将泵转子部件轴向拆出后清洗；
●关闭吸入管路，从泵吸入口接入清洗液进行清洗，此时可点动电机将定子内清洗液排
出，然后拧下吸入室放水螺塞将残液放出；
7.2 润滑
7.2.1. 除N型泵（内置轴承）是靠输送介质自润滑外，各种型式的泵都需要对齿轮、轴承
和轴封加润滑剂。

7.2.2. 润滑部位分布（图5）
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654321
7.2.3.
润滑材料
齿轮和齿轮箱轴承座轴承是通过齿轮箱中的润滑油润滑（表3）； 驱动端轴承座轴承是采用润滑脂润滑（表3）。

7.2.4.
换油周期
润滑油的更换周期建议为6个月；
润滑脂的加油周期建议为累计运行约800小时，输送介质温度≥150℃时应累计运行300小时加注一次。

7.2.5.
换油量
驱动端轴承座换油量：轴承空腔的1/3～1/2。

齿轮箱换油量：当泵未运转时，齿轮箱的液位应保持在油标中心附近，运转时最低油位不低于油标下部边缘（图6）。

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3 6 5 7 图5 泵润滑点
卧式泵 立式泵 1 齿轮箱 润滑油
2,3,4,5 轴密封 密封冲洗液
6,7 驱动端轴承座 润滑脂
最高油位
最低油位
图6 齿轮箱油标
表3 泵用润滑油材料
7.3 轴密封
通常轴密封泄漏量按下列标准控制，泄漏量过大时应停机检查或更换密封件。

机械密封≤ 5 ml/h
填料密封≤ 6 ml/min
8 常见故障及其排除
9 客户服务
9.1 如果您需要我们客户服务部进行帮助，请务必提供下列数据（见产品合格证或产品标牌）：
●任务单号（或合同编号）
●出厂编号
●产品型号
9.2 需要提供零、配件时，除上述数据外，还应提供：
●零件代码
●零件名称
●零件数量
上列数据可以在本手册附件《泵零件表》中获得。

9.3 若有安装、维修和其他要求，具有专业技能的服务人员随时都能为您提供服务。

9.4 如果故障不能自行排除，建议将泵送到制造厂进行维修。

此时应注意：
●拆除不是泵出厂时配带的所有零件；
●封盖所有的管孔（包括密封液管）
●排除泵内剩余介质
●将最后一次输送介质的名称、性质告知制造厂，以便于保护维修工安全。