消失模铸造工艺规程

消失模铸造工艺规程（初稿）
1、消失模铸造工艺流程：
2、国产可发性珠粒的技术指标：
2.1 发泡剂质量分数6.0~8%，使用时最低不低于5.5%。

2.2 剩余苯乙烯单体质量分数含量不大于0.1%
2.3 相对分子量在18万~27万。

2.4 含水量小于0.5%（体积分数）。

2.5 密度1.03g3，表观密度0.6 g3
2.6 根据铸铁件最小壁厚选取粒度，具体铸铁件选取规格如下：
2.7 珠粒粒度应均匀，每一粒径范围的过筛率不小于90%。

2.8 珠粒应按使用量、质保期分批做好标识，低温铁桶密封储存，最好冷藏
（-12~-10℃），确保使用时发泡剂含量符合工艺要求。

3.
3、铸造用泡沫塑料的规格型号：8
18，密度0.0150.020g3 ，珠粒筛号10~16，板材，
物理性能符合标准要求。

4、预发泡
使用间隙式蒸汽预发机完成珠粒预发。

4.1 按设备操作工艺规程点检设备，在设备逐项性能良好的前提下启动。

4.2 核对珠粒的生产批号、存放时间、发泡剂含量、粒度等指标是否符合工
艺要求。

珠粒应于使用时开封，同时取样检验。

检验项目包括：表观
密度、水分、粒度、发泡剂含量。

对已经开封的要依据开封时间核对
是否超过规定的存放时间或检验其发泡剂含量。

4.3 严禁使用超过质保期或发泡剂含量小于
5.5%的珠粒。

4.4 控制温度95~105℃，压力0.01~0.04, 时间60~120S。

4.5 预发泡后的珠粒，装入熟化框，转入熟化工序。

在熟化框标识卡上做好
预发完成时间、数量等记录。

5、预发珠粒的熟化
5.1 对预发后的珠粒，应测量其堆积密度及水分，一般堆积密度
0.0160.022g3，水分2%以下。

5.2 参照下表确定预发珠粒的熟化时间：
5.3 熟化合格的珠粒，应干燥、有弹性。

化验残存发泡剂含量＞3.5%。

在熟
化框标识卡上做好熟化完成时间、数量及残存发泡剂含量等记录。

6、模具成型
6.1按成型机操作规程点检设备，在设备逐项性能良好的前提下开始工作。

6.2 清洁模具各面，检查模具闭合时定位情况及其他机械动作。

6.4 将模具闭合，并使分型面处留有小于预发泡半径的空隙。

通蒸汽预热模
具至100℃。

6.5 加料：打开上下（或左右）气室出气口，用压缩空气加料器通过模具加
料口把预发珠粒吹入模腔内，待预发珠粒填满整个模腔后，用加料塞
子堵住加料门。

6.6 发泡成型：蒸汽通入模腔，将珠粒间的空气和冷凝水排出，聚苯乙烯在
热作用下软化，发泡膨胀。

6.7 合模：通蒸汽成型发泡后，随即把模具完全闭合。

控制蒸汽温度120℃，
蒸汽压0.15,保持时间视模型厚度确定（一般十几秒至1分钟左右）。

使模具中的泡沫珠粒相互粘合呈致密蜂窝状结构。

6.8 冷却：关掉蒸汽，同时将冷却水（最好使用软水）通入气室并经过气孔
（气塞）注入模腔内，在冷却定型模样的同时，使模具快速冷却到脱
模温度，一般40~50℃。

6.9 开模与脱模：开启压机模具，同时用压缩空气或机械顶杆顶出模样。

6.10 成型后的模片置于烘干小车上，转入熟化工序。

小车的标识卡上记录
有关质量信息。

6.11 严禁使用龄期超长、残余发泡剂含量不足、密度不合格的预发珠粒。

6.12使用新预发珠粒或调整充填参数后，必须测定烘干（熟化）后的模片
质量，以控制模片密度在0.0180.022g3。

7、白模熟化工艺：
7.1 于白模熟化区放置72小时，然后进白模烘干室烘干3小时。

7.2 快速熟化工艺：进烘干室强制烘干12小时。

7.3 烘干室温度：50~60℃，相对湿度＜40%。

7.4 检查模片质量：合格模片表面及尖角处无疏松、裂纹、过热，充填口处
无疏松或高密度现象。

8、组模
选用聚醋酸乙烯乳液（白乳胶）做粘结剂。

8.1 粘合剂应涂刷得薄而均匀。

8.2 粘结剂涂层均匀后随即将其敞开放置数分钟至十几分钟（视气温、粘结
剂的成分和特性），待溶剂大部分挥发后，即可合上两块要胶合的模片
让其自然干燥。

9、涂料制备
9.1 涂料配方（质量比，%）：320目硅砂粉100、钠膨润土6~8、0.1~0.5、
粘结剂6~7、流变促进剂微量、表面活性剂微量、消泡剂微量、
水适量。

9.2 涂料配制：
9.2.1 膨润土按1:10加水，高速搅拌6小时，制成均匀的粘土浆。

9.2.2 加水50倍使用，其他各种有机粘结剂预先配成液态。

9.2.3 在搅拌状态下的粘土浆中，徐徐加入称量的硅砂粉，等附加物，加入
适量水，不断高速（1380）搅拌2小时以上，制成成分均匀的涂料。

9.2.4 慢速搅拌适当时间除气备用。

9.2.5 制好的涂料应放在干净的料桶内备用。

9.3 涂料性能指标：密度1.82.43g3 粘度120~150S
10. 涂敷涂料
10.1 涂料使用前应加水稀释至规定的密度，短时间高速搅拌再慢速搅拌除
气，最好在使用过程中不断慢速搅拌。

10.2 将模型浸入涂料中（或刷涂、淋涂）一定时间后再取出来。

10.3 待涂料不往下流淌时，将30~50目高温烘烤的石英砂均匀地撒在已浸
渍过涂料的模型上；
10.4 挂好涂料的模型，平稳地放置在平直的架板上，防止变形；
10.5 采用浸涂时，选好实型模样浸入涂料的方向、部位，防止模样变形。

10.6 涂层要均匀，模样上不得有露白现象。

10.7 通过控制涂料密度、浸涂次数和浸涂操作控制涂层厚度。

采取两次浸
涂作业时，第一遍应采用密度较小的稀薄涂料，获得均匀的薄涂层；
第二遍要通过调整涂料的密度获得均匀的涂料厚度。

一般控制涂料厚
度0.5~1。

生产中使用卡板测量或称量涂层重量的方法控制涂层厚度。

10.5按需要对已经干燥过的模型进行二次涂挂涂料。

11. 烘干涂层
11.1 对涂挂好涂料的模型进烘干室烘干，温度40~55℃，时间8~10小时。

相对湿度不大于30%。

11.2 烘干过程注意模型合理放置和支撑，防止模型变形。

11.3 烘干结束时，要检查，涂层必须干透。

一般干透的涂料，难于从模样
上剥离，敲击时声音清脆。

11.4 烘干后的实型模样应放在湿度较小处，防止返潮。

造型前应再进行适
当烘干。

12．造型
12.1 硅砂: 2含量≥90%；水分﹤1%；粒度20/40目；砂粒形状为圆形、多角
形；干砂灼烧减量﹤0.5%；生产过程中控制砂温﹤50℃。

12.2 密封用塑料薄膜：推荐使用厚度0.1
12.3 造型过程:
砂箱移入造型位置→加底砂→振实→放模样→加砂→振实→覆盖塑料膜→放浇口杯、冒口圈→加盖砂→砂型转浇注位置
12.3.1 使用雨淋加砂器加底砂并振实，振动时间30S左右，刮平，厚度100
左右；底砂厚度应使模样直浇口顶面与箱口平齐。

12.3.2 按浇注位置工艺要求将模样平稳放置在底砂上，注意保持模样四周
吃砂量均匀。

空心直浇口用塑料薄膜包严顶面。

12.3.3 使用雨淋加砂器加砂，边加砂边振实，振动时间60~90S。

沿砂箱上
口平面刮平，并用掸笔掸净直浇口顶面的浮砂。

12.3.4 覆盖塑料薄膜：薄膜应平整地覆盖住砂箱上口，且沿砂箱上口四周
多出50左右的余边。

12.3.5 放浇口杯：浇口杯下面应平整、紧实。

放浇口杯时应使浇口杯中的
浇口与模样直浇口对正，且适当用力压一下。

12.3.6 加盖砂：在砂箱顶面均匀覆盖一层厚度约15的干砂，加盖砂时应注
意在浇口杯根部可适当加厚且不得使浇口杯中有浮砂。

12.3.7 用适当大小的硬纸板盖严浇口杯，转浇注位置。

12.4 有暗冒口铸型，核算暗冒口顶部距离砂箱上平面的吃砂量，当此吃砂
量不足50时，应放适量压铁。

12.5 砂型硬度（紧实并抽真空后）80~90。

12.6 三维振实台振动参数：振动加速度1~2g（g为重力加速度）；
振动频率：50~60，振幅0.5~1。

13. 浇注
13.1 浇注温度：比普通铸造浇注温度提高20~50℃。

对铸铁箱体类铸件，
浇注温度控制在1420~1450℃
13.2 浇注时真空度：0.03~0.04
13.3 浇注前，应认真打渣，将包嘴处铁水表面的浮渣及黏附在包壁上粘渣
清理干净，并在包嘴处覆盖耐热硅酸盐毡板挡渣。

13.4 浇注过程中应及时挡住铁液表面的零星浮渣。

13.5 浇注操作原则：平稳、快速。

具体：要“慢-快-慢”。

首先慢浇将直浇道
点通后，立即大流快速浇，使金属充满浇口杯，封闭住直浇口。

待浇
满铸型时，再放慢浇速，直到浇口杯的液面不下沉为止。

13.6 浇注的金属液一直充满浇口杯，以使直浇道处于封闭状态。

13.7 浇注一旦开始，绝不可终止断流，否则将导致浇注失败。

13.8浇注厚大铸件时，要防止浇注后从浇口杯中喷溅金属液。

14、砂处理工艺流程：
液压自动翻箱机→振动输送筛分机→带式永磁分离机→斗提机→（落砂）（筛砂）（一级礠分）
风选磁选机→自动加砂门→水冷沸腾冷却床→斗提机→直线振动筛→(除尘、礠分) （冷却）
砂温调节器→皮带输送机1→皮带输送机2→气动雨淋加砂器
（调温）（雨淋加砂）。