TPM培训教材PPT(共 43张)

提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简 单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。
1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现， 因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出 现的，于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不 发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
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TPM的定义
T：Total（全面） 全面的考虑到成本、效率 全面的生产系统及其相应全生命周期 全体人员的参与
P：Productive（生产率） 追求生产系统效率化的极限 追求“灾害为零、不良为零、故障为零”
M：Maintenance （保全） 以生产系统的整个生命周期为对象的广义的保全 保全对象包含了生产系统、工厂、生产经营体
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TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
• “0”目标 （ZD）
-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
• 全员参与经营 （SG）
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
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TPM与TQM的比较
目的 管理对象 达到目的的
方法 人才培育
小集团活动 入门手法 中心形态
◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢）
◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）
◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）
D+2.5年
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二、TPM的基本架构
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TPM基本架构
世界最高竞争力公司
目标“0”化
八 大 支 柱
基石
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械） 零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
自主的圈活动
5S
QC
上—下（管理中心型）
上—下与下—上混合型
目标
彻底排除损失，浪费（零指向）
PPM/PPB级的品质要求
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推进TPM的目标及4大成果
有形效果 TPM四大目标：故障0化，不良0化，灾害0化，浪费0化！
实践证明之成果
可以预期之成果
工程不良率
20000
单位：PPM
15675 10000
TPM 1971年
TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
设备面入手 （输入侧 原因）
品质面入手 （输入侧 结果）
实现现场现物的应有形态 （硬体指向）
管理的体系化 （软梯指向）
固有技术中心 （设备技术，保养技能）
管理技术中心 （QC手法）
公司正式职务别活动与小集团活动 的一体化
4
源自文库录
一、TPM的基本理念 二、TPM基本架构 三、TPM委员会组织架构及职能 四、TPM年度运作规划
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一、TPM的基本理念
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TPM的定义
TPM（Total productive maintenance） 全员生产保全：
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防 保全为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和 维修管理体系。
70-80年在韩国（K-TPM）
90年代开始TPM导入中国。
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TPM的三大思想
TPM = PM + ZD + SG活动
设备预防医学
日常 预防
防止故障
日常保全 清扫注油检查
健康 检查
测定故障
定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修
提前对策 预防保全
预防保全 延长寿命
• 预防哲学（PM）
-确立预防的条件(分析问题，防患于未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
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三星变革的诱惑——海信的转型
日本索尼一直是海信的榜样，但后来海信却转拜三星为师，潜心 学习TPM管理。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的推行了 TPM。三星因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的 变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团 公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发， 促使三星加大了推行TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入 高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上， 处于独步江湖的地位。
1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提 出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。
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T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用
韩国
80-90再发展
中国
20世纪90年代 中期导入
日本
60-70发展为TPM
美国
50-60发展
50-60年在美国得到广泛使用（PM）
60-70年在日本得到进一步发展（TPM）
12584
9435
设备综合效率
90 87.5
83.8 80 79.9
0 1998 1999 2000
70 1998 1999 2000
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减少故障/瞬间停止
＊
◇
● PM 時間縮短
◇
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人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
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TPM培训教材
1
引言
机器为什么会出现故障？ 『故障』，就是『人为故意障害』
人为疏忽
对策：落实『TPM』
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案例分享 丰田为什么会成功
追求精细化管理，善用管理工具
丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求 零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运 用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、 IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田 都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。