工艺车间培训资料

号窑
检测人：
HLF-QR-08.13
烧成温度
时 间
砖 型 号
温 区
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 0
1 1
1 2
1 3
1 4
变形
抛光后变形
转 速
砖 位 置
尺 码
对 角 线
边
边边边
对 角
1 234 1
对 角
2
堕 心
1
堕 心
边边边边
对 角
2 1234 1
对 角
2
堕 心
1
堕 心
2
阴 阳 色
针 孔
左
上
中
下
右
上
左
中 下
产生原因： 解决办法：
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28
L、熔洞
产生原因： 解决办法：
2020/11/24
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每一次的加油，每一次的努力都是为 了下一 次更好 的自己 。20.11.2420.11.24Tuesday, November 24, 2020
天生我材必有用，千金散尽还复来。14:13:0914:13:0914:1311/24/2020 2:13:09 PM
加强自身建设，增强个人的休养。2020年11月24日 下午2时 13分20.11.2420.11.24
产生原因：
窑炉左右温差大；
窑炉喷枪冲火；
烧成砖坯平整度差；
砖坯致密度不均匀；
砖坯厚薄偏差大；
干燥砖坯含水率偏高；
印花前砖坯温度偏高；
印花前砖面细粉太多，造成封网严重；
印花机花刀动作过程中左右力度不均匀；
喷水量前后或左右偏差较大；
抛光切削量不均匀；
抛光返抛造成；
花釉粘度太大，堵网多，印花操作工经常擦网；
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2、 小 裂
特点：常见裂不通底，大约20mm以下，有方向规律性 产生原因：
砖坯工艺未达到标准要求，淋水量太大，坯料收缩大；
解决办法：
保证渗花效果的前提下，尽可能减少水量；
调整配方减少坯体收缩；
检查粉料的颗粒级配、压机成型时是否有喷粉现象、粉
车布料是否均匀、干燥和窑炉砖坯运行情况、干燥温度
花釉放置时间长，花釉析晶。
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解决办法： 尽可能将窑炉温差控制在3度以内； 避免大火枪、冲火枪出现； 严格控制砖坯平整度； 调好压机布料系统，保证砖坯致密度一致； 控制好砖坯厚薄偏差； 控制干燥砖坯含水率在0.6%以内； 严格按照工艺要求控制印花前砖坯温度； 用毛刷等将砖面的细粉清理干净； 调整印花机刮刀与砖面保持平行，保证印花时用力的均匀度； 分砖坯的不同位置调整好喷水量的均匀性； 保持抛光时切削量的一致性，尽可能杜绝返抛； 调整花釉配方在合理范围，并保证工艺参数的合理有效。
球石 空位 cm
浆面空位cm
总进球数 总产 总放球数 （球） 量T （球）
本班产质量情况总结
球磨时间H 抛光料 超白料 总球时
水分总测 （次）
超标次数 （次）
加
合格率 %
加磨球 数（球）
磨 时 间
H
全车间日累计进球数 2020/11/24
全车间日累计放浆球数 6
烧成砖坯监控检测记录表
年 月 日 时至 时第 班
工艺车间培训资料
2020/11/24
编辑:胡朝松 主讲:胡朝松 二OO七年八月
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目录
第一部分 抛光砖生产工艺流程 第二部分 相关工序工作内容及操作手法 质检岗位（略） 各工序操作规范（略） 表格填写示例 第三部分 抛光砖常见问题和解决办法
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二、抛光砖常见工艺流程
配方制定 小 试 中 试 配方下达 入 球 检测合格 放 浆 过 筛 除 铁 均 化喷 料 检 测 陈 腐 送 料 检 测 压制成型 干 燥 印 花检 测 烧 成 检 测 抛 光分 级 包 装
窑炉抽力不合理，窑炉内的气流不通畅，出现窑炉两端 尺码偏小中间偏大的现象；
粉料水分偏大也会造成尺码偏大。
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解决办法：
调整压机粉车参数，保证布料的均匀性和稳定性；
监控粉料工艺参数，控制好料仓仓底料的使用，同时 检查粉料颗粒级配的合理性，以及粉料容重；
适当调节压机压力至合理，控制好烧成后的尺码；
化工料加入量kg 水量kg
搅拌时间H
流速S 检测情况 签名 备注
开始时间 停止时间
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5
年月日
湖南衡利丰陶瓷有限公司
球磨生产情况记录表
班
填表人：
HLF-QR-08.06
球 号
品 种
入球 开球 停球 量 时间 时间
总球 时H
水分
细 度
%%
比重 g/cm
3
流速S
加磨情况
开机时 停机 磨时 间 时间 H
D、尺 码
产生原因：
因压机缺料或布料不均使粉料受力不均匀产生大小头、 窄腰、蛇形腰等缺陷；
原料车间的粉料颗粒流动性不好；
压机压力过大造成尺码过大，或过小造成尺码过小；
工艺配方的收缩率太大或太小造成砖坯尺码过小或过大；
同一排砖坯出窑时存在大小尺码或大小头，主要是烧成 温度不够或者窑炉截面温差太大；
右
上
左
中 下
右
上
左
中 下
右
上
左
中 下
右
上
左
202下0/11/24
中
7
右
三、抛光砖常见缺陷 及
一般解决办法
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A、 裂 纹
1、大口裂
相关因素： 有规律性——机械振动；干燥及窑炉前温影响； 无规律性——配方粘性；生产过程工艺控制
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产生原因： 在干燥温度足够时，坯体的强度未达到要求； 配方的粘性不够； 解决办法： 在配方中适当调整泥量，增加坯体的可塑性； 增加添加剂（如甲基等）或增强剂的用量。 配合成型车间检查各个出口的升降，辊台与模具交接 位，以及推砖、挡板、翻坯器等的动作有无碰撞情况。
干燥前温等
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5、底
裂
产生原因：
配方粘性不足；
压机上冲头下降太快；
干燥制度不合理；
窑炉前段温度制度不合理；
解决办法：
合理提高配方粘性；
调整压机成型动作；
调整干燥制度，不要在前段排水过快；
调节窑炉前段上下温差，直至合理。
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B、阴阳色、色差、缺花
加粉料均匀性，使排气量尽量统一； 3、打慢冲压次数，适当增加排气时间及压制时间； 4、清理压机料斗积聚水蒸气及粉尘（注意避免过湿或过干）； 5、箱底料要按比例搭配混料，要符合粉料工艺要求； 20260、/11/工24 艺技术科制定合理的工艺参数，适当增加配方粘性。 23
H、崩角、崩边
产生原因：
和压力情况、砖坯入窑水分过高或过低等。
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3、角 裂
产生原因： 碰撞、砖与硬物的接触产生。 解决办法： 检查压机成型动作是否合理、模具本身是否存
在问题、干燥出入口弹带升降、 釉线有无碰撞、入口横向有无碰撞等
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4、面
裂
产生原因： 砖坯密度差，温度不够或砖坯致密度不均匀； 解决办法： 更换模具并调整粉车速度、提高配方粘性，适当提高
调整窑炉烧成曲线，降低最高烧成温度，缩短烧成的最高温度区 域，拉长烧成周期；
严格控制砖坯吸水率，避免生烧导致二次变形、产生龟背现象；
单行砖变形，可在窑炉入口将电眼移位或摆位，或通过调节变形 砖那边的上下温差（特别是通过烧嘴来调节）以及窑炉气氛；
202吊节0/11角方/24变法形与应之通相过反调。节局部区域的喷枪以及助燃风大小，翘角的17 调
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I、生 砖
产生原因： 原料不稳定，突然偏高或偏低，原来温度未能满足； 烧成过程中有塞枪、熄枪现象，温度控制不稳定； 窑炉温差大导致某一位置的砖欠火生烧； 配方设计不合理； 原料均化不足； 原料球磨细度偏大，超出工艺要求范围。
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解决办法：
根据原料温度变化控制好温度稳定烧成，转料时预先 试烧了解原料的温度情况；
原材料本身铁质偏多，料仓管理不善，外界起风带入
杂质，坯料配方有机物偏多，造成烧成氧化困难出现 碳素黑点；
粉料本身存在杂质，可能由于球磨浆料有杂物、喷雾
塔内铁锈、油硅、中转缸内聚集杂质、输送过程中跌 落杂物；
干燥窑顶粉尘含硫量多，跌落砖坯表面，在干燥过程 中渗入砖坯内，烧成黑点变大；
窑炉顶部泥粉、燃烧结焦物，风管铁质以及灰缝粉末 跌落在高温状态下镶入砖坯；
2020/11/24
超洁亮 分 级 包 装
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表格填写示例
质量信息反馈单
HLF-QR-08.20
部门：
工序
编号产品于 月 日 时
检测到 处理。
超出工艺指标！请组织相关人员及时
接收人：
班反馈人：
年月日
2020/11/24
4
年 缸号 品种
湖南衡利丰陶瓷有限公司
渗花釉生产情况记录表
月
日班
HLF-QR-08.14
调整坯料配方，将收缩率控制在合理范围；
稳定窑炉烧成曲线和各区温度，检查喷枪的燃烧状况， 避免出现熄火枪；
适当调节窑炉的压力制度，控制窑炉截面温差，对于 单边以及同排砖坯大小尺码的现象比较有效；
检查模具间隙以及厚薄情况，如果存在这方面的问题，
立即更换模具。
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E、杂 质
产生原因：
渗花后喷水（或淋水）水质差或水中有杂质；
202粉0/11车/24 或布料系统清理不力，出现固定杂质。
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解决办法： 控制原材料的铁含量，加强料仓管理，尽量减少外界因
素影响，控制坯料配方可烧失量，以利于窑炉快速烧成 加强原料车间球磨机内杂物清理，严格过筛除铁，定期
清理浆池、中转缸、喷雾塔以及烧嘴等设备设施，盖好 粉料输送过程中的输送带； 控制好釉线水的过筛，定时定期清理干燥顶和窑炉前段 顶的粉尘； 严格控制窑炉保养工清理喷枪，不能把焦碳吹入窑内； 利用空窑或转产时间清除风管内杂物和铁质； 定时清理粉车和布料设备设施。
窑炉喷枪冲火，局部温度过高；
压机压力过大。
解决办法：
降低配方中的烧失量，有利于快速烧成；
调节窑炉前段温度，适当开大排烟风机抽力，调好上下 温差；
调好冲火的喷枪，特别是氧化段的底枪；
将粉车调到合理状态，避免局部压力不均造成的致密度
2不020一/11/2，4 适当减小成型压力；
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K、针孔
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.11.2414:13:0914:13Nov-2024-Nov-20
得道多助失道寡助，掌控人心方位上 。14:13:0914:13:0914:13Tues day, November 24, 2020
安全在于心细，事故出在麻痹。20.11.2420.11.2414:13:0914:13:09November 24, 2020
及时处理塞、熄枪；
控制窑炉边的温差调整助燃风；
加强原料的验收和均化工作；
确保配方在配料过程中的准确性；
调整配方温度符合烧成要求，并保证其稳定性；
球磨人员要严抓浆料工艺，必须符合工艺参数要求。
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J、发 蓝
产生原因：
坯料配方中烧失量太多，烧成时挥发不充分；
窑炉预热带氧化排气不好，面温过高；
碰撞方面：砖坯在干燥过程中运行轨迹走歪、乱砖、 釉线撞崩、捡砖以及成品分级人员人为破损。
压机及翻转台设计不合理，翻坯器碰撞、脱模不合 理、烂模芯等产生。
解决办法：
利用导向铁夹等导向，减少碰撞力，加强人员的质 量意识培训；
调整脱模速度，更换已烂的模芯，适当调整各环节
的碰撞力度。
2020/11/24
解决办法：
调节粉料水分至标准范围；
调整工艺配方，把粉料容重提高；
调节花釉配方，避免颜色分离，保证其渗透梯度的均匀性；
保证压机布料的均匀性和致密度一致性；
调节印花刮刀的均匀协调以及砖坯前后喷水量的均匀性；
控制窑炉截面温差以及压力制度；
202控0/1制1/24抛光切削量。
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G、分 层
产生原因： 粉料工艺参数不合理； 粉料水分不均匀，粉料存在料团（特别是仓底料）； 模具间隙不合理，成型参数不合理。 解决办法： 1、换模具总成，延迟下模上升； 2、使用厚度一致的模芯，调整合理的栅架高度及粉车速度，增
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C、变 形
产生原因： 坯料配方中的比例失调，烧成范围偏窄； 坯料配方的烧成温度偏低，高温状态下容易变形； 烧成温度过高，造成制品严重过烧，容易出现波浪变形； 烧成温度偏低，吸水率偏大，产生后期变形，出现龟背现象； 辊棒有棒钉或传动安装水平差、辊棒弯曲，导致砖坯行走变形。 解决办法： 调整坯体配方的配比，扩大烧成范围； 适当调高配方的烧成温度；
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F、色 痕
产生原因：
粉料水分偏高或偏低都会造成成型砖坯致密度不均匀，从而出 现色痕；
粉料容重偏低；
压机布料不均，致密度不均匀；
釉线印花刮刀不平整，喷水左右不均；
窑炉左右温差或者喷枪燃烧状况差，氧化不完全，正压太大；
抛光线刮平和抛光底板水平存在问题，切削量不一致。