防腐蚀涂层的测试
涂层附着力测试规范标准
划格法测试涂层附着力的操作方法及评价标准1.先在试片涂层上切割6道或11道相互平行的、间距相等�可分为1m m或2m m�的切痕�然后再垂直切割与前者切割道数及间距相同的切痕。
当涂层厚度小于或等于60μm时�选用划格刀片间距1m m的刀具�当涂层厚度大于60μm时�选用划格刀片间距2m m的刀具2.采用手工切割时�用力要均匀�速度要平稳无颤抖�以便使刃口在切割中正好能穿透涂层而触及基底。
用力过大或不均可能影响测试结果。
3.切割后�在试板上将出现25个或100个方格�用软毛刷沿方格的两对角线方向轻轻刷掉切屑�然后检查并评价涂层附着涂层附着力划格法测试的评定标准�G B/T9286-88�分级说明脱落表现0切割边缘完全平滑�无一格脱落1在切口交叉处涂层有少许薄片分离�但划格区受影响明显不大于5%2切口边缘或交叉处涂层明显脱落大于5%�但受影响明显不大于15%3涂层沿切割边缘�部分或全部以大碎片脱落�或在格子不同部位上�部分或全部脱落�明显大于15%�但受影响明显不大于35%4涂层沿切割边缘�大碎片剥落�或一些方格部分或全部脱落�明显大于35%�但受影响明显不大于65%5大于4级的严重剥落涂层附着力的现场检测摘要�介绍了防腐蚀涂料涂层附着力的机理�并对附着力检测的标准划格法、划X法以及拉开法的测试方法和程序�作了详细说明。
关键词�涂层、附着力、划格法、拉开法1�涂层附着力涂装工程中�对于防腐蚀涂料的涂层附着力检测是涂层保护性能相当重要的指标�越来越被业主和监理所重视。
除了在试验室内的检测外�防腐蚀涂料的选用过程中�对涂料产品进行的样板附着力测试�以及施工过程中现场附着力的检测�也越来越普遍。
有机涂层与金属基底间的附着力�与涂层对金属的保护有着密切的关系�它主要是由附着力与有机涂层下金属的腐蚀过程所决定的。
有机涂层下金属的腐蚀主要是由相界面的电化学腐蚀引起的�附着力的好坏对电化学腐蚀有明显的影响。
良好的附着力能有效地阻挡外界电解质溶液对基体的渗透�推迟界面腐蚀电池的形成�牢固的界面附着力可以极大地阻止腐蚀产物——金属阳离子经相间侧面向阴极区域的扩散�这些阳离子扩散是为了平衡阴极反应所生成的带负电荷的氢氧根离子�这虽然是一个相当缓慢的过程�但是一旦附着力降低�阳离子从相间侧面向阴极扩散的扩散则容易得多。
防腐蚀涂层保护层厚度及间距检测实施细则
防腐蚀涂层保护层厚度及间距检测实施细则1.引言本文档旨在规范防腐蚀涂层保护层厚度及间距的检测实施细则。
防腐蚀涂层保护层是用于保护金属结构免受环境侵蚀的重要措施。
通过合适的层厚度及间距检测，可以确保涂层的质量和性能符合要求，从而提高金属结构的耐腐蚀能力。
2.涂层保护层厚度检测要求为保证涂层的防腐蚀性能，必须对涂层的厚度进行定期检测。
具体要求如下：使用合适的测量设备和技术，准确测量涂层的厚度。
涂层厚度应符合设计规范或合同要求，并保证厚度的均匀性。
检测应覆盖涂层表面的不同区域，并确保取样的代表性。
检测结果应记录并保存，以备将来参考。
3.涂层保护层间距检测要求涂层保护层之间的间距也是确保防腐蚀效果的重要因素。
以下是涂层保护层间距的检测要求：使用合适的测量方法和工具，测量涂层保护层之间的间距。
间距应符合设计规范或合同要求，并保证其均匀性。
检测应涵盖涂层表面的多个位置，并确保取样的代表性。
间距检测结果应记录并保存，并与设计规范或合同要求进行比对。
4.检测频率为保证防腐蚀涂层保护层的质量和性能，对于已施工的涂层，应定期进行厚度和间距的检测。
具体检测频率应根据涂层类型、使用环境和设计要求等因素进行确定。
在检测频率方面，以下原则应被考虑：初次检测：在涂层施工完毕后的一段时间内进行首次检测。
定期检测：根据设计规范或合同要求，制定定期检测计划，并在规定的时间间隔内进行检测。
重点检测：对于特殊环境下的涂层，或者涂层质量有疑问的情况下，应加大检测频率。
5.检测记录与控制为确保涂层保护层的厚度和间距检测工作顺利进行，并实现有效的质量控制，以下措施应被采取：检测人员应具备相关专业知识和技能，并经过培训合格。
检测记录应包括检测日期、位置、涂层厚度或间距数值，并由相关人员签字确认。
检测结果应进行及时反馈和汇总分析，以便及早发现问题并采取纠正措施。
如发现涂层厚度或间距不符合要求，应立即采取措施进行修复或重新施工。
6.结论通过本文档所述的防腐蚀涂层保护层厚度及间距的检测实施细则，可以确保涂层的质量和性能符合要求，提高金属结构的耐腐蚀能力。
防腐蚀质量检验
三、涂层附着力检验
检验方法：划格法 拉开法 （注意：由于附着力检验为破坏性试验，宜做抽样或 是带样试验）
1）划格法
当涂膜厚度>250μm时，应用划叉法检验，在涂膜上划 两条夹角为60°的切割线并划透至基底，用透明胶带粘牢划 口部分，快速撕起，涂层应无剥落。
当涂膜厚度≯250μm时，应按照GB/T9286中的规定用划
一致，如有变更应经设计方书面认可，并加以记 录。
牺牲阳极的布置和安装应依据设计文件并满足 一下要求: 1. 牺牲阳极的工作表面不应粘有油漆和油污。 2. 牺牲阳极的布置和安装方式应不影响金属结构 的正常运行，并能满足金属结构各处的保护电 位均能符合相关要求. 3. 牺牲阳极与金属的链接位置应除去涂层并露出 金属基底，其面积宜为1d㎡左右。 4. 牺牲阳极应通过钢芯与金属结构短路连接，宜 优先采用焊接方法，也可以采用电缆连接或机 械连接。
第二节 涂料保护质量检验（掌握）
防腐蚀涂层系统有底漆、中间漆和面漆构成。 底漆：具有良好的附着能力和防腐蚀性能 中间漆：具有屏蔽性能且与底、面漆结合良好； 面漆： 具有耐候性或耐水性。
注意事项： 1、进行涂装施工时，环境空气相对湿度低于85%或基体金属表面温度 不低于大气露点以上3度。 2、涂装前应进行表面预处理，预处理与涂装之间的时间尽可能短，在潮 湿或工业大气等环境下，应在2h内涂装完毕，晴天或湿度不大的条件下 不超过8h。 3、涂装前，对不涂装或是暂时不涂装的部位进行遮蔽。 4、涂装过程中，应进行湿膜外观检查，不应有漏涂、流挂等缺陷，宜用 湿膜测厚仪估测湿膜厚度 5、涂层系统各层之间的覆涂时间应按涂料厂的规定执行，若超过 时间，则需要打毛之后再涂装，保证涂层之间的结合力。
能，切割后，采用双方协商认可的交代，借助于一 个辊子或用手指施以5N的荷载将胶带压紧在被切 割的涂层上，然后垂直于涂层方向快速将胶带拉开 。如不能用此方，则双方协商后确定检测方法。
3)聚氨酯三防漆测试标准
聚氨酯三防漆测试标准
本测试标准主要涵盖以下方面：
1.外观检测
1.1 检查聚氨酯三防漆的外观，是否光滑、平整、无气泡、无杂质等缺陷。
1.2 检查涂层的颜色和光泽度，是否符合要求。
2.厚度检测
2.1 使用涂层测厚仪测量聚氨酯三防漆的厚度，不同部位测量的厚度取平均值。
2.2 检查涂层厚度是否符合产品要求。
3.附着力的检测
3.1 采用划格试验法检测聚氨酯三防漆的附着力。
3.2 将漆膜在不同材料基体上制成带有网格的样板，用胶带粘住部分网格，进行拉伸试验。
3.3 观察漆膜脱落情况，以确定涂层的附着力。
4.柔韧性的检测
4.1 使用弯曲试验机检测聚氨酯三防漆的柔韧性。
4.2 将涂层样板放置在弯曲试验机上，进行弯曲测试。
4.3 观察样板是否出现裂纹、分层等现象，以确定涂层的柔韧性。
5.耐冲击性的检测
5.1 使用冲击试验机检测聚氨酯三防漆的耐冲击性。
5.2 将涂层样板放置在冲击试验机上，进行冲击测试。
5.3 观察样板是否出现裂纹、剥落等现象，以确定涂层的耐冲击性。
6.防腐蚀性的检测
6.1 使用盐雾试验箱检测聚氨酯三防漆的防腐蚀性。
6.2 将涂层样板放置在盐雾试验箱中，进行一定时间的盐雾腐蚀测试。
锌镍涂层盐雾试验要求
锌镍涂层盐雾试验要求
【原创版】
目录
1.锌镍涂层的介绍
2.盐雾试验的定义和目的
3.锌镍涂层盐雾试验的具体要求
4.锌镍涂层盐雾试验的注意事项
5.锌镍涂层盐雾试验的结论和影响
正文
锌镍涂层是一种防腐蚀涂层，广泛应用于各种金属制品的表面处理，以保护金属制品不被腐蚀。
盐雾试验是一种测试材料抗腐蚀性能的试验，通过模拟海洋、工业大气和自然气候等环境，测试材料在盐雾环境下的耐蚀性。
锌镍涂层盐雾试验是测试锌镍涂层在盐雾环境下的耐蚀性能，其目的是为了确保锌镍涂层在实际应用中能够有效地保护金属制品，防止腐蚀。
具体要求如下：
首先，试验样品需要经过锌镍涂层的处理，涂层的厚度需要均匀，涂层的附着力需要达到一定的标准。
其次，试验环境需要模拟盐雾环境，盐雾的浓度、温度和湿度等参数需要符合标准。
最后，试验时间需要足够长，以确保能够准确地评估锌镍涂层的耐蚀性能。
在试验过程中，需要注意以下几点：
一是试验样品的处理，需要确保样品的表面清洁、无油脂，以保证涂
层的附着力。
二是试验环境的控制，需要确保盐雾的浓度、温度和湿度等参数符合标准，以保证试验的准确性。
三是试验时间的控制，需要确保试验时间足够长，以确保能够准确地评估锌镍涂层的耐蚀性能。
锌镍涂层盐雾试验的结论和影响主要取决于试验结果，如果试验结果显示锌镍涂层在盐雾环境下的耐蚀性能良好，那么可以得出锌镍涂层具有较好的防腐蚀性能的结论。
防腐涂层相关质量检测
防腐涂层相关涂层防腐蚀涂料是为了被涂物服务，应用于被涂物表面，针对不同的腐蚀环境而发挥其防护功能的涂装材料。
它以最终在被涂物表面的涂膜形成而体现其应用价值。
涂装质量好坏，最后都要体现在涂膜好坏上，所以涂装后的质量检测主要是对涂膜性能的检测，包括涂膜机械性能（如：附着力、冲击强度、硬度、光泽等）和其他特殊性能（耐候性、耐酸碱性、耐油性、耐溶剂性等）两个方面。
针对被涂装涂服务的腐蚀体系不同，防腐蚀涂膜的各项技术指标性能和检测方法也不同，不同的防腐蚀行业内也有不同的检测方法标准发布。
但以上的常规性能在不同行业都是通用的。
对于大型工程防腐蚀涂膜的检验可以委托具有国家检测资质的专业检测机构，按照国家标准或行业规范规定进行涂膜的性能检验。
业主也可以委托第三方专业机构进行检测。
也有业主具有自己的具有资质的涂装检验员在现场负责常规检查。
对于涂装检验员各个行业的要求也不尽相同，如船舶行业一般要求检验员应具有NACE检验员2级、FROSIO检验员III资格或者主管机关承认的同等资格的涂层检查人员完成。
本篇介绍涂层附着力检测及涂膜厚度的检测，虽然涂膜厚度的检测不属于涂膜机械性能的范围，但在现场检查中往往是一个不可以缺少的检查项目，因为此项直接关系到涂层的使用寿命。
上面讲述的检测均是在漆膜的一般制备方法的操作下，制备标准实验板后检测的。
一、涂膜附着力的测定法：漆膜附着力是指漆膜与被涂物件表面结合在一起的坚固程度。
附着力是涂料物理机械性能的重要指标之一，通过此项的检查，可以检验涂料组成，特别是树脂的使用是否合理。
漆膜的附着力除了取决于所选用的涂料基料外，还与底材的表面预处理、施工方式以及漆膜的保养有十分重要的关系，例如，在潮湿、有锈蚀、有油脂的金属表面涂装，附着力就差。
测定附着力的方法有：划圈法、划格法、拉开法、扭开法及美国ASTM 中的划X法等数种，国家标准标准GB1720-89（79）规定了划圈法测定漆膜附着力的方法，而GB9286-88规定了采用划格法测定附着力，GB5210-85规定了采用拉开法测定涂层附着力的方法。
油漆涂层附着力检测方法
油漆涂层附着力检测方法油漆涂层附着力检测方法————百格测试百格测试百格测试 含义及测试方法含义及测试方法含义：一般而言是测试对象在经过涂装之后测试其附着度的工具,按照日本工业标准(JIS),分为1~5级，级数越高，要求越严格，当客户规范当中要求是第5级时，表示完全不能有脱落。
参考标准：《GBT9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划痕实验》测试方法：用百格刀在测试样本表面划10×10个(100个)1mm×1mm 小网格， 每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用3M600号胶纸或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验。
实验条件及标准实验条件及标准规定利用3M600或610的胶带黏贴于百格中,快速拉起3M 胶带,其面漆或电度层被胶带黏起的数量依照百格的百分比：ISO 等级：0 =ASTM 等级：5B切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落。
ISO 等级：1 =ASTM 等级：4B在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损≤5% 。
ISO 等级：2 =ASTM 等级：3B切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于5%～15% 。
ISO 等级：3 =ASTM 等级：2B沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，或部分格子被整片剥落。
剥落的面积超过15%～35% 。
ISO 等级：4 =ASTM 等级：1B切口边缘大片剥落/或者一些方格部分或全部剥落，其面积大于划格区的35%～65% 。
ISO 等级：5 =ASTM 等级：0B在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65%。
依照客户要求B 数测试是否通过百格实验，一般手机业界客户要求在4B 以上。
正式的话是使用百格刀,横向与纵向各划1刀及型成100各细小方格.如无百格刀利用美工刀也可以. 利用3M600或610的胶带黏贴于百格中,快速拉起3M 胶带,测试脱落数量。
涂层附着力测试规范标准
划格法测试涂层附着力的操作方法及评价标准1.先在试片涂层上切割6道或11道相互平行的、间距相等�可分为1m m或2m m�的切痕�然后再垂直切割与前者切割道数及间距相同的切痕。
当涂层厚度小于或等于60μm时�选用划格刀片间距1m m的刀具�当涂层厚度大于60μm时�选用划格刀片间距2m m的刀具2.采用手工切割时�用力要均匀�速度要平稳无颤抖�以便使刃口在切割中正好能穿透涂层而触及基底。
用力过大或不均可能影响测试结果。
3.切割后�在试板上将出现25个或100个方格�用软毛刷沿方格的两对角线方向轻轻刷掉切屑�然后检查并评价涂层附着涂层附着力划格法测试的评定标准�G B/T9286-88�分级说明脱落表现0切割边缘完全平滑�无一格脱落1在切口交叉处涂层有少许薄片分离�但划格区受影响明显不大于5%2切口边缘或交叉处涂层明显脱落大于5%�但受影响明显不大于15%3涂层沿切割边缘�部分或全部以大碎片脱落�或在格子不同部位上�部分或全部脱落�明显大于15%�但受影响明显不大于35%4涂层沿切割边缘�大碎片剥落�或一些方格部分或全部脱落�明显大于35%�但受影响明显不大于65%5大于4级的严重剥落涂层附着力的现场检测摘要�介绍了防腐蚀涂料涂层附着力的机理�并对附着力检测的标准划格法、划X法以及拉开法的测试方法和程序�作了详细说明。
关键词�涂层、附着力、划格法、拉开法1�涂层附着力涂装工程中�对于防腐蚀涂料的涂层附着力检测是涂层保护性能相当重要的指标�越来越被业主和监理所重视。
除了在试验室内的检测外�防腐蚀涂料的选用过程中�对涂料产品进行的样板附着力测试�以及施工过程中现场附着力的检测�也越来越普遍。
有机涂层与金属基底间的附着力�与涂层对金属的保护有着密切的关系�它主要是由附着力与有机涂层下金属的腐蚀过程所决定的。
有机涂层下金属的腐蚀主要是由相界面的电化学腐蚀引起的�附着力的好坏对电化学腐蚀有明显的影响。
良好的附着力能有效地阻挡外界电解质溶液对基体的渗透�推迟界面腐蚀电池的形成�牢固的界面附着力可以极大地阻止腐蚀产物——金属阳离子经相间侧面向阴极区域的扩散�这些阳离子扩散是为了平衡阴极反应所生成的带负电荷的氢氧根离子�这虽然是一个相当缓慢的过程�但是一旦附着力降低�阳离子从相间侧面向阴极扩散的扩散则容易得多。
防腐涂层耐盐雾性试验方法及相关标准
防腐涂层耐盐雾性试验方法及相关标准1.定义、目的及应用防腐涂层的耐盐雾性是指防腐涂层对盐雾侵蚀的抵抗能力。
由于沿海及近海地区的空气中富含呈弥散微小水滴状的盐雾,含盐雾空气除了相对湿度较高外,其比重也较空气大,容易沉降在各种物体上,而盐雾中的氯化物具有很强的腐蚀性,对金属材料及保护涂层具有强烈的腐蚀作用。
作为耐腐蚀试验之一的耐盐雾试验标准方法,包括中性盐雾试验、醋酸-盐雾试验、铜加速的醋酸-盐雾试验(CASS试验)以及湿(盐雾)/干燥/湿气—循环腐蚀环境试验。
特别中性盐雾试验被认为是评定与海洋气氛有密切关系的材料的有关性质的最有效的方法。
因为它可以模拟由湿度或温度,或者由两者共同引起的某些加速作用的基本条件。
可以讲耐盐雾性试验是各类防腐蚀涂料的加速性能试验中最经典、应用最广泛的检测项目,虽然对耐盐雾性试验与实际性能的相关性还是有很大的争论,但是实际应用还是非常普遍。
同时耐盐雾性试验方法也是金属材料耐腐蚀性能试验的主要方法之一。
所以广泛应用于评价和比较底材、前处理、涂层体系或它们的组合体的耐腐蚀情况,另外在许多工业生产、采矿、地下工程、国防工程以及鉴定程序中也成为非常有用的手段。
醋酸-盐雾试验和铜加速的醋酸-盐雾试验(CASS试验)的两种方法被认为更适于钢或锌基压铸件上的装饰性镀铬、镉以及化学处理的铝上的磷化或阳极化等。
而湿(盐雾)/干燥/湿气—循环腐蚀环境试验则主要用来模拟在室外侵蚀环境中发生的腐蚀过程,如海洋环境。
由于与天然老化之间有很好的相关性,所以一些标准的循环己成功用于汽车工业、建筑涂料和通用型防腐蚀涂料的评价中。
2.相关标准各国都有该试验方法的标准,内容基本相同,表1列出耐盐雾性试验方法的标准和试验参数的比较。
表1耐盐雾性试验方法,标准和相关参数标准应用提出单位试验参数GB/T 1771-1991 中国国标(35±2)℃ISO 7253 国际标准(35±2)℃ISO 11997-1:2005 国际标准(35±2)℃ASTM B117-1997 美国ASTM (35±2)℃ASTM B287-1997 美国ASTM (35±2)℃ASTM B368-1997 美国ASTM (35±2)℃3.试验设备和参数(1)盐雾试验箱基本组成和工作原理目前国内外普遍采用的试验没备是盐雾试验箱。
中国钢结构协会钢结构防腐蚀涂料产品认证标准
中国钢结构协会钢结构防腐蚀涂料产品认证质量评定标准1 总则本标准根据中国钢结构协会钢结构防腐蚀涂料产品认证需求，制订了产品质量评定标准，根据钢结构防腐涂装要求，规定防腐蚀涂料必需达到的主要技术指标，以及为此而规定的测试方法、检验规则。
2 制定原则对常用的钢结构防腐蚀涂料产品，优先采用国家标准、行业标准、地方标准；如无上述标准可采用的单一生产企业产品，确有优异产品性能及工程使用业绩的，亦可采用企业标准；较多生产企业产品，确有优异产品性能及工程使用业绩的，经协商，亦可采用行业内平均之上标准。
3 产品测试方法、检验规则的确立3.1 防腐蚀涂料产品的技术指标钢结构防腐蚀涂料产品体系的测试方法需符合GBT 30790.6-2014《色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第6部分实验室性能测试方法》。
钢结构防腐蚀涂料产品的技术指标测试方法、检验规则，优先采用国家标准、行业标准、地方标准；如采用上述标准以外的试验方法、检验规则，则在技术指标后，写明具体测试方法或检验规则。
3.2 防腐蚀涂料产品有害物质限量钢结构防腐蚀涂料产品的有害物质限量为强制性标准，按GB 30981-2014《建筑钢结构防腐涂料中有害物质限量》执行。
4 产品质量评定标准内容本评定标准分两部分：第一部分钢结构防腐蚀涂料认证标准；第二部分钢结构防腐蚀涂料测试方法。
5 本标准由中国钢结构协会《钢结构防腐蚀涂料产品认证评定委员会》制订，经中国钢结构协会批准执行。
第一部分钢结构防腐蚀涂料认证标准表1 认证钢结构防腐蚀涂料产品目录1.1富锌底漆1.1.1 富锌底漆采用标准HG/T 3668-2009《富锌底漆》。
1.1.2 富锌底漆技术要求和试验方法：表2 富锌底漆技术要求和试验方法1.2 低锌底漆1.2.1 低锌底漆采用标准HG/T 4844-2015《低锌底漆》。
1.2.2 低锌底漆技术要求和试验方法：表3 低锌底漆技术要求和试验方法1.3 环氧云铁中间漆1.3.2 环氧云铁中间漆采用标准HG/T 4340-2012《环氧云铁中间漆》。
材料表面涂层防腐蚀性能实验检测方法
材料表面涂层防腐蚀性能实验检测方法导言：随着工业化的进展，对材料表面涂层的防腐需求越来越迫切。
表面涂层的防腐蚀性能对材料的使用寿命和性能起到关键作用。
因此，开展材料表面涂层防腐蚀性能的实验检测方法研究，对于提高材料的使用寿命和性能至关重要。
一、引言材料表面涂层的防腐蚀性能是指涂层在不同环境条件下抵御腐蚀的能力。
涂层保护下的材料能够更好地承受外界的侵蚀，延迟材料的大规模腐蚀。
因此，提高表面涂层的防腐蚀性能具有重要意义。
二、实验准备1. 实验材料：选择要测试的材料，根据需求选择不同类型的表面涂层，如有机涂层、无机涂层等。
2. 涂层制备：按照涂层制备要求，对涂层进行制备，并确保其质量符合相关标准。
3. 实验仪器：准备腐蚀试验设备，如盐雾试验箱、湿热试验箱、电化学腐蚀测试仪等。
三、实验方法1. 盐雾试验法：盐雾试验是一种常用的检测材料表面涂层防腐蚀性能的方法。
通过模拟盐雾环境，观察涂层在该环境下的耐腐蚀性能。
实验过程：将制备好的样品放置于盐雾试验箱中，设置所需的温度和湿度条件，持续一定时间后取出样品进行观察和评估。
2. 湿热试验法：湿热试验是一种模拟高湿高温环境下材料防腐蚀性能的方法。
通过暴露材料于高温高湿环境中，评估涂层的耐腐蚀能力。
实验过程：将制备好的样品放置于湿热试验箱中，设置所需的温度和湿度条件，一段时间后取出样品进行评估。
3. 电化学腐蚀测试法：电化学腐蚀测试是通过电化学方法对材料表面涂层的防腐蚀性能进行评估的一种方法。
该方法具有较高的准确性和灵敏度。
实验过程：制备好的样品放置在测试环境中，进行电化学腐蚀测试。
根据受试样品的电化学行为，通过电位和电流测量分析涂层的防腐蚀性能。
四、结果评估通过以上实验方法获得的数据进行结果评估，判断涂层的防腐蚀性能。
根据实验结果，可以对涂层进行合理的改进和优化，以提高材料的防腐蚀性能。
五、结论本文介绍了几种常用的材料表面涂层防腐蚀性能实验检测方法，包括盐雾试验法、湿热试验法和电化学腐蚀测试法。
防腐蚀涂层测试标准
防腐蚀涂层测试标准防腐蚀涂层是一种应用广泛的保护材料，它可以有效地防止金属表面受到腐蚀的侵害，延长金属材料的使用寿命。
为了确保防腐蚀涂层的质量和性能，需要对其进行严格的测试。
本文将介绍一些常见的防腐蚀涂层测试标准，以便读者了解如何对防腐蚀涂层进行有效的测试和评估。
首先，对于防腐蚀涂层的耐腐蚀性能测试，可以采用盐雾试验。
盐雾试验是一种常见的加速腐蚀试验方法，通过模拟盐雾环境来评估涂层的抗腐蚀能力。
测试标准可以参考ASTM B117等相关标准，对涂层在盐雾环境中的性能进行评估。
其次，对于涂层的附着力测试，可以采用划伤试验或者拉伸试验。
划伤试验可以评估涂层与基材之间的结合情况，而拉伸试验则可以评估涂层的拉伸性能。
这些测试可以参考ASTM D3359和ASTM D4541等相关标准，对涂层的附着力进行评估。
另外，对于涂层的耐磨性能测试，可以采用磨擦试验。
磨擦试验可以评估涂层在受到磨擦作用时的性能表现，测试标准可以参考ASTM D4060等相关标准，对涂层的耐磨性能进行评估。
此外，对于涂层的耐化学药品性能测试，可以采用浸泡试验。
浸泡试验可以评估涂层在不同化学药品环境中的性能表现，测试标准可以参考ASTM D1308和ASTM D543等相关标准，对涂层的耐化学药品性能进行评估。
最后，对于涂层的耐候性能测试，可以采用人工气候老化试验。
人工气候老化试验可以模拟不同气候条件下的环境作用，评估涂层的耐候性能。
测试标准可以参考ASTM G154和ISO 4892等相关标准，对涂层的耐候性能进行评估。
综上所述，对于防腐蚀涂层的测试标准包括盐雾试验、附着力测试、耐磨性能测试、耐化学药品性能测试和耐候性能测试等。
通过严格按照相关测试标准进行测试，可以有效地评估防腐蚀涂层的质量和性能，确保其在实际应用中发挥最佳的保护效果。
防腐蚀记录(防腐蚀)
防腐蚀记录(防腐蚀)
防腐蚀记录（防腐蚀）
1. 背景
本文档记录了在防腐蚀措施中所采取的步骤和结果。
防腐蚀对于保护设备和结构的耐久性至关重要。
2. 防腐蚀措施
在防腐蚀过程中，我们采取了以下措施：
- 表面清洁：通过清洗和刮除杂质，确保表面干净、光滑。
- 防腐涂层：涂抹防腐涂层以保护物体的表面免受腐蚀侵害。
- 高温处理：某些设备需要在高温环境下处理，以增强其防腐蚀性能。
- 维护检查：定期检查已施工的防腐涂层，确保其有效性。
3. 防腐蚀测试
为确保防腐蚀措施的有效性，我们进行了以下测试：
- 盖斯氏划痕测试：使用盖斯氏划痕仪对防腐蚀涂层进行划痕测试，以评估其耐久性。
- 盐雾试验：将涂有防腐蚀涂层的样品暴露于盐雾环境中，以模拟海洋环境的腐蚀情况。
- 腐蚀率测量：通过测量已防腐的物体表面的腐蚀率，评估防腐蚀措施的效果。
4. 防腐蚀记录
表格1展示了防腐蚀措施和相关测试的记录。
每次防腐蚀措施的实施都应记录细节和结果。
5. 结论
通过实施防腐蚀措施并进行测试，我们可以确保设备和结构的抗腐蚀性能。
然而，定期的维护和检查同样重要，以确保防腐蚀涂层的有效性和耐久性。
请注意，本文档仅展示了对防腐蚀措施的概要记录，更详细的信息和结果记录应保存在相关文件中。
（字数：206）。
钢结构防腐涂层厚度检测标准
钢结构防腐涂层厚度检测标准对于钢结构防腐涂层，测量其厚度是确保它们性能和保护作用的重要组成部分。
由于防腐涂层是保护金属表面的特殊材料，其厚度检测是保证机械及其他设备正常运行的重要技术指标。
实践中，钢结构防腐涂层的厚度测量分为定量测量和定性评价。
定量测量：对于定量测量，通常采用物理、化学或物理化学方法。
定性评价：定性评价通常采用焊缝直线测量法，以及温度、物理试验等方法。
物理方法常用的仪器有粗糙度仪、电磁厚度仪、放电高度仪、潜伏式涂层测定仪、穿透放电仪等；化学方法常用的仪器有分光光度计和色谱仪等；物理化学方法常用的有 Gamma 射线测量仪、ITK-防腐蚀涂层测定仪，它们可以同时定量分析目标物质含量。
定量值和定性值是根据不同设备和条件确定的，具体要求参见技术标准、施工手册等。
一般而言，涂层应选择正确厚度，其厚度未必就越厚越好。
为了保证质量，厚度过大也是不理想的。
钢结构防腐涂层的视觉检测方法是在检测钢结构防腐涂层厚度时十分有用的方法，它可以检测出成膜表层的厚度、质量以及表观外观。
在每毫米涂层厚度的基础上，形成的表观几何图形必须相容，而且涂层厚度的不同有明显的视觉区别，可以使用视觉检测方法获取涂层厚度。
电子同位素厚度测量是使用电子同位素技术，结合相关测量应用模块，对不同种类、不同程度的涂层厚度进行快速准确测量的方法，可即时检测钢结构涂层的厚度，是真空电镀后钢结构表面涂层厚度的重要技术数据。
3) 钢结构防腐涂层检测标准——X射线焊接检测法：X射线焊接检测方法是使用X射线技术，结合X射线检测器，对钢结构表面涂层进行定量分析与定性分析，了解金属表面涂层厚度，以确定涂层厚度及涂层是否处于健康状态的一种检测方法。
所以，实践中应根据现场的实际情况按照相关技术规范，选择合适的涂层厚度测量方法，严格执行检测工作，确保涂层质量，从而对钢结构材料的运行性能起到保护作用。
环氧煤沥青涂料性能试验报告
环氧煤沥青涂料性能试验报告一、试验目的1.评估环氧煤沥青涂料的粘度和流变特性。
2.测试涂料的干燥时间和硬化性能。
3.评估涂层的耐腐蚀性能和机械性能。
4.判断涂料与金属表面的黏附性能。
二、实验方法1.粘度测试：采用旋转粘度计，在规定温度下测量涂料的粘度，并绘制流变曲线。
2.干燥时间测试：在常温干燥条件下，测量涂料的干燥时间。
3.腐蚀测试：采用电化学方法，测量涂料涂层在盐雾湿热环境下的耐腐蚀性能。
4.机械性能测试：采用万能试验机进行拉伸和弯曲测试，测试涂料涂层的机械性能。
5.黏附性测试：采用刮格法测量涂料与金属表面的黏附性能。
三、实验结果1.粘度和流变特性：环氧煤沥青涂料的粘度在25°C下为3000mPa·s，流变曲线呈现剪切稀释的趋势。
2.干燥时间和硬化性能：涂料在常温下的干燥时间约为24小时，完全硬化需要48小时。
3.耐腐蚀性能：经过2000小时的盐雾湿热试验，涂料涂层未发现明显的腐蚀和剥落现象。
4.机械性能：涂料涂层的拉伸强度为30MPa，弯曲强度为40MPa。
5.黏附性能：涂料与金属表面的黏附性能达到最高等级，刮格法无明显剥离。
四、讨论与分析1.环氧煤沥青涂料的粘度适中，易于施工操作。
2.干燥时间较长，需要考虑施工环境和时间。
3.耐腐蚀性能良好，能有效提供金属表面的防腐蚀保护。
4.机械性能较高，具有一定的耐磨损和抗冲击性能。
5.黏附性能优秀，可以保证涂层的长期附着力。
五、结论通过本次试验，我们评估了环氧煤沥青涂料的性能特点。
该涂料具有适中的粘度、良好的干燥时间和硬化性能、优异的耐腐蚀性能和机械性能，黏附性能达到最高等级。
因此，环氧煤沥青涂料是一种优秀的防腐蚀涂料，适用于金属和混凝土表面的防护。
在实际应用中，可以根据需求选择合适的涂料类型和厚度，以达到最佳的防腐蚀效果。
c1到c5防腐等级以及试验标准
C1至C5防腐蚀分数就像钢结构涂装的超级英雄排名系统。
图片如下：C1就像一个温和的人性英雄，适合平和的室内环境，污染低，没有凝固。
但当我们向上移动时，我们遇到了更强硬，更崎岖的英雄。
C2
可以处理一些更多的动作，比如在户外的污染最小。
接下来是C3，准备承受一些水分和城市阴霾。
C4更进一步，充满信心地应对工业环境。
我们有了最终的英雄，C5，被铸造来承受最进攻性和腐蚀性的环境，就像一个无畏的战士在工业或海洋环境中与大自然的力量战斗。
在这
个涂装的世界里，等级越高，它能够征服的环境就越特殊！
C1至C5级防腐蚀等级的测试标准均在ISO xxx系列标准中规定。
ISO xxx—2给出了不同环境的下限，ISO xxx—6告诉我们所有关于涂层的实验室测试， ISO xxx—8给出了如何检查涂层能否与海洋和工业环境抗衡的下限。
简而言之，C1至C5的防腐蚀等级分类表示涂层可以提供的防腐蚀水平，C1适用于温和的室内环境，C5适用于极具攻击性和腐蚀性的条件。
ISO xxx系列规定了这些等级的评价标准，确保涂层符合指定环
境所需的性能和耐久性标准。
桥梁防腐蚀涂料应用技术规程
桥梁防腐蚀涂料应用技术规程一、前言桥梁是交通运输的重要组成部分，它们承载着车辆和行人的重量。
然而，桥梁的金属结构容易受到外部环境的腐蚀，这不仅会降低桥梁的安全性，而且还会增加维护和修理的成本。
因此，使用防腐蚀涂料来保护桥梁是非常必要的。
二、涂料的选择在选择桥梁防腐蚀涂料时需要考虑以下因素：1. 溶剂型和水性涂料；2. 色彩和光泽；3. 附着力和硬度；4. 耐久性和抗紫外线性能。
三、表面处理在应用涂料之前，需要对桥梁表面进行处理，以确保涂料能够牢固地附着在表面上。
表面处理的步骤如下：1. 清洗表面：使用溶剂或水清洁表面，将油脂、污垢和其他杂质清除干净。
2. 去除锈蚀：将表面上的铁锈和腐蚀物清除干净，以防止它们对涂料的附着力产生负面影响。
3. 粗糙化表面：使用砂纸或钢丝刷等工具对表面进行粗糙化处理，以增加涂料的附着力。
四、涂料应用涂料的应用需要注意以下细节：1. 涂料应均匀涂抹在表面上，避免出现漏涂和重涂现象。
2. 涂料应该在适宜的温度和湿度下涂抹，以避免出现涂层干燥不良的情况。
3. 涂料应该按照涂层厚度要求进行涂抹，以达到最佳的保护效果。
4. 涂料应该在足够的时间内干燥，以确保涂层的硬度和附着力。
五、涂层厚度控制涂层的厚度是桥梁防腐蚀涂料应用中最重要的因素之一。
涂层厚度应该按照设计要求进行控制，以确保涂层的保护效果。
一般来说，涂层厚度应该在75微米至125微米之间。
六、涂层检测涂层的检测是桥梁防腐蚀涂料应用中的重要步骤之一。
涂层检测应该在涂料干燥之后进行，以确保涂层的质量和厚度。
涂层检测的方法如下：1. 涂层厚度测量：使用涂层厚度计对涂层厚度进行测量，以确保涂层的厚度符合设计要求。
2. 涂层附着力测试：使用划格试验或拉伸试验等方法对涂层的附着力进行测试，以确保涂层能够牢固地附着在表面上。
3. 涂层外观检查：对涂层的外观进行检查，以确保涂层的色彩和光泽符合设计要求。
七、涂层维护涂层维护是桥梁防腐蚀涂料应用中的重要环节。
不锈钢的防腐蚀涂层性能评估与优化
不锈钢的防腐蚀涂层性能评估与优化不锈钢是一种具有良好抗腐蚀性能的金属材料，但在特定环境下仍然存在腐蚀的可能性。
为了进一步提高不锈钢的抗腐蚀性能，人们研发了各种防腐蚀涂层。
本文将对不锈钢的防腐蚀涂层进行性能评估，并提出优化建议。
1. 引言不锈钢作为一种常用的材料，被广泛应用于航空航天、建筑、化工等领域。
然而，在某些特殊环境下，如酸性、碱性或高温等条件下，不锈钢仍然容易发生腐蚀。
为了提高不锈钢的腐蚀抗性，防腐蚀涂层的研发变得至关重要。
2. 不锈钢防腐蚀涂层类型目前，常用于不锈钢防腐蚀的涂层主要包括有机涂层、无机涂层和复合涂层。
有机涂层常用的有环氧树脂、聚氨酯等，无机涂层包括氧化铝、氧化钛等金属氧化物，而复合涂层则是有机和无机两种涂层的结合体。
3. 不锈钢防腐蚀涂层性能评估方法评估不锈钢防腐蚀涂层的性能是关键的一步，常用的评估方法包括电化学测试、盐雾试验、附着力测试和湿热循环试验等。
3.1 电化学测试电化学测试的主要目的是评估涂层的耐蚀性能。
通过测量涂层的极化曲线、阻抗谱等电化学参数，可以了解涂层的有效性以及和金属基材的亲和力。
3.2 盐雾试验盐雾试验是模拟海洋环境的腐蚀试验，通过暴露涂层样品在盐雾环境中的时间来评估其耐腐蚀性能。
常见的评估指标包括涂层的腐蚀程度和出现腐蚀的时间。
3.3 附着力测试附着力测试用于评估涂层与基材之间的结合情况。
一般通过划伤测试、拉伸测试等方法来评估涂层的附着力。
3.4 湿热循环试验湿热循环试验是模拟高温高湿环境下的腐蚀试验，通过在不同温度和湿度条件下对涂层进行循环暴露来评估其抗腐蚀性能。
常见的评估指标包括涂层的附着力、腐蚀程度和出现腐蚀的时间等。
4. 不锈钢防腐蚀涂层优化通过评估不锈钢防腐蚀涂层的性能，可以为涂层的优化提供指导。
以下是一些常见的优化措施：4.1 材料选择根据不同的腐蚀环境和要求，选择合适的涂层材料。
有机涂层适合一般大气环境，而在特殊环境下，如高温高湿环境，可以考虑使用无机涂层。
防止涂料腐蚀的电化学检验方法
防止涂料腐蚀的电化学检验方法□钟国鸣陈纪文利用涂层防止金属表面腐蚀是一种行之有效的方法。
如果金属表面形成具有高电阻的涂层，就可以更好的防止金属表面因局部电位作用导致的腐蚀反应。
电化学方法不仅可以研究涂层对金属的保护机理和保护效果，而且又可研究在涂层下金属腐蚀的过程和腐蚀速度，试验时间短，操作也简单。
电化学试验方法的理论依据是金属腐蚀在很大程度上是电化学腐蚀。
金属涂漆后，主要增大了腐蚀原电池阴极和阳极之间的电阻，以及基于涂膜中防锈颜料的作用而增大阳极极化值。
这样使电化学腐蚀过程难以进行而达到防腐蚀目的。
涂膜总会含有或多或少的亲水基团和水溶性成分，它们会与水亲和而吸收水分。
电解质离子(如Na+，Cl-)则会扩散到这些水分之中，从而形成涂层金属2电解质溶液界面双电层电容，使电化学反应得以进行。
所以，可用电化学方法来测定涂层金属耐腐蚀性，从而评定涂料的优劣等级。
1直流电阻法直流电阻法一般采用下列两种方法：①涂层与已知电阻及直流电源串联，比较已知电阻和该电阻与涂层串联所造成的电位降，用电路原理求出涂层电阻值；②用适当的参比电极测定涂层金属的电极电位，比较该电位值与已知电阻在两极间串接时的电位值，借以测量出涂层的电阻。
由于涂层电阻比较高，因此电位测量应使用高输入阻抗(>1012Ω)电压表，与涂层串联的已知电阻值也应接近涂层电阻值，否则已知电阻的作用将消失。
直流电阻法可较简便地反映涂层的耐腐蚀性。
2电位-时间法电位-时间法就是通过测定腐蚀电位随时间的变化来定性判定涂层防腐蚀性能的好坏及失效时间。
用电位-时间法作预备性的测试是必要的，达到最终稳定电位下降的时间，可以认为是漆膜破坏的定量尺度。
如Leidheisen等人研究发现，将涂有10~50μm薄涂层的金属浸入电解质中，丙烯酸、聚丁二烯、环氧、聚氨酯等涂层在浸入电解液后不久就可测得稳定的自腐蚀电位，而乙烯基树脂、乙烯酯等涂层则要经过1个月的时间才能测得稳定的自腐蚀电位。
防腐型式检验报告
防腐型式检验报告一、引言防腐型式检验旨在评估防腐蚀产品的性能和可靠性，以确保其能够有效地抵御腐蚀、延长使用寿命并保护基础设施的安全。
本报告详细介绍了针对某特定防腐蚀产品进行的型式检验工作，旨在验证其符合相关标准和规范的要求。
二、检验信息•产品名称：XYZ防腐蚀涂层剂•型号：ABC123•生产日期：2022年6月15日•检验日期：2022年9月1日•检验标准：GB/T 9286-1998《涂料、清漆和色漆防腐蚀试验方法》三、检验方法本次检验采用了GB/T 9286-1998标准中规定的多种防腐蚀试验方法，包括盐雾试验、浸渍试验、腐蚀性气体试验等。
下面将分别介绍各项试验的具体内容和结果。
1. 盐雾试验盐雾试验用于模拟海洋环境中的腐蚀情况。
首先，将待检产品放置于恒温恒湿箱中，并以5%的NaCl溶液雾化处理。
经过连续72小时的盐雾处理后，观察涂层表面是否出现腐蚀、剥离等现象。
检验结果经过盐雾试验后，对XYZ防腐蚀涂层剂的涂层进行了观察和评估。
结果显示，在盐雾试验中，涂层表面未出现任何明显的腐蚀、剥离等现象，保持良好的防腐蚀性能。
2. 浸渍试验浸渍试验用于评估涂层在不同液体介质中的防腐性能。
将待检产品置于多个液体介质中，包括水、盐水、酸性溶液、碱性溶液等，在一定的温度和时间条件下进行浸渍，然后观察涂层的表面状况。
检验结果经过浸渍试验后，对XYZ防腐蚀涂层剂的涂层进行了观察和评估。
结果显示，在各种液体介质中进行了浸渍后，涂层表面未出现任何腐蚀、剥离等现象，保持了较好的防腐性能。
3. 腐蚀性气体试验腐蚀性气体试验用于模拟工业环境中存在的腐蚀性气体对涂层的影响。
将待检产品置于恒温恒湿箱中，并注入含有腐蚀性气体的环境中，经过一定的时间后，观察涂层的表面状况。
检验结果经过腐蚀性气体试验后，对XYZ防腐蚀涂层剂的涂层进行了观察和评估。
结果显示，在腐蚀性气体环境中暴露一定时间后，涂层表面未出现腐蚀、剥离等现象，仍然具有较好的防腐性能。
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防腐蚀涂层的测试1、常规测试法防腐蚀涂层的测试法，在工业实践上，迄今仍以常规宏观的测试法为主。
各国均订阅了许多有关的测试标准，如美国的ASTM、ANSI、SSPC、NACE、MIL等均订有许多标准，国际标准化组织（ISO）、德国（DIN）、日本（JIS）、英国（BS）、法国（NF）、中国（G.B.）等都订有测试标准，逐年修订以测定涂层的防腐蚀性能。
兹将常用测试法简述如下：1.1 盐雾试验法此法是将涂漆的样板划伤后斜置于盐雾箱中，经一定时间后观察样板的锈蚀、蔓延和起泡程度。
这是一种实验室内的测试法，在国际上广泛采用，但它只能表征涂层在该规定条件下的耐腐蚀行为。
ISO3768-1976（E）中性盐雾试验（NSS）的序言中介绍，“抗盐雾性能和在其他介质中的抗蚀性之间很少有直接关系，因为有种种因素影响着腐蚀过程……试验所得结果不能被作为涂层在所有使用它的环境中抗蚀性的直接指南。
同样，试验中不同涂层的性能也不能直接指导这些涂层在服役中的相对耐蚀性”。
盐雾试验虽然采用颇多，但不少专家对它批评很多。
如Appleman和Campbell以及Hare均撰文批评。
事实上大多数研究表明：盐雾试验与实际暴露没有关联性，甚至在海洋环境中的结果与盐雾试验也少关联性。
而且用不同盐雾箱，或在不同时间，结果的重视性也缺乏证明。
T.Liu认为必须找出盐雾试验与实际暴露的关联性，因为涂料用户重视实际效果。
在许多盐雾试验结果中，也确实有些与实际应用的效果不符，例如油性红丹漆在一般大气中（尤其在未充分除锈的钢面上）具有良好的防腐蚀效果，但在盐雾试验中迅速破坏，因为油性基料不耐盐雾引起的阴极部位的皂化。
沿海盐雾中的氯化钠、氯化镁具吸潮而导电，氯离子腐蚀性强，所以盐雾试验比较接近船舶、近海采油平台、沿海港湾设施等。
盐雾试验迄今仍广泛采用，例如汽车的阴极电沉积底漆（CED）都规定必须通过700h的盐雾试验。
盐雾试验之所以广泛被采用，除了有一定的代表性外，是因为迄今尚无其它更广泛合适的测试法。
盐雾试验法是1939年开发的，试验法中最广泛采用的是ASTM B-117-85，在其“范围”一节中认为：在抗盐雾和抗其它介质之间，很少存在直接的关系，因为反应的化学性质，包括膜的化学结构及其保护作用等常常是随所接触的条件而发生很大的变化。
ASTM B117盐雾试验中，盐溶液呈中性，其pH值在6.5～7.2范围中。
具体细节可参见该标准方法，该试验可用于涂层的质量验收，但不应将其看作是探索研究的最佳条件。
类似于B117中性盐雾试验的有：ISO 3768-1976中性盐雾试验（NSS）（划线刀刃角30°）日本JIS K5400 7.8（划线刀刃角22±2°）JIS Z2371德国 SS DIN 50021-1975DIN 53167欧洲ECCA T8（1985）欧洲卷材涂装协会标准GB 1771以上介绍的是中性盐雾试验，是各种盐雾试验法中最广泛采用以测定涂层的耐蚀性。
此外，为了加速腐蚀，尚有醋酸盐雾试验（ASS），是将前述的盐雾液中加入醋酸，使pH值达3.1～3.3。
例如：ANSI/ASTM B 287-74ESS DIN 50021ISO 3769～1976（E）本法适用于Cu+Ni+Cr或Ni+Cr的装饰性镀层，也适用于测定铝的阳极氧化层的耐蚀性。
此外尚有氯化铜加速的醋酸盐雾试验（CASS），因为含铜催化，比上述ASS试验更快速，箱内温度为50±2℃，如：ASTM B 368CASS DIN 50021因为此法快速，多数人喜欢采用于生产控制和产品验收。
但是ASS试验CASS试验均不及中性盐雾NSS广泛采用。
我国上海宝山钢铁总厂毛汉华等在“有机涂层钢板产品统一试验方法”研究报告中（1990年11月）对共20种涂层钢材按ASTM B117、ISO 7253、ECCA T8、JIS K5400 7.8、屯1771各种中性盐雾试验进行对比，发现划痕刀口角度对划伤处腐蚀蔓延距离有影响，刀口角度大则蔓延的距离也大，而且试样封边很重要，以免边部起泡，再蔓延到中部，影响结果的可靠性。
英国铁路局的Timmins开发了不连续而间歇喷雾的循环式盐雾试验箱，称之为Prohesion箱据说效果很好。
Skerry试用的结果认为此法比盐雾试验更接近实际腐蚀。
1.2 湿热试验湿热试验是将涂有漆膜的样板或实物置于湿热试验箱中，定时观察起泡、腐蚀及附着力下降等变化。
虽然湿热试验引起的腐蚀不及盐雾试验剧烈，但湿热试验也具有其现实重要性。
因为有许多涂了漆的物体是处在潮湿闷热的环境中，例如闷在大包装内的机电产品、或贮在洞窟、地下库房内的物体，周围通风不良，湿度很高，涂膜易破坏。
湿热试验与盐雾试验的主要区别是在湿热试验的雾滴中没有盐分而是蒸馏水。
虽然盐滴因其导率高、又含氯离子而腐蚀作用剧烈。
但对渗透压而言，蒸馏水因其导电率高、又含氯离子而腐蚀作用剧烈。
但对渗透压而言，蒸馏水的活度高，涂层是半透膜，蒸馏水渗入漆膜的能力比盐液强。
水分透入漆膜，在两层漆膜之间会降低层间附着力，在漆膜内会引起漆膜膨胀而产生内应力，透入漆膜与金属之间会降低附着力，最后导致漆膜起泡。
起泡后金属与漆膜脱离而开始腐蚀，从图1可见：漆膜吸水率在蒸馏水中比盐水中高。
各种湿热试验的具体方法略有不同，ASTM D 1735《有机涂层水雾试验标准方法》相似于B117盐雾试验的设备，温度为37.8±1.1℃，喷雾液为蒸馏水或去离子水。
ASTM D 2247-80《在100%相对湿度的样板表面始终存在冷凝水的情况下，温度保持38±1℃。
德国标标DIN 50017-1982也是有冷凝水的湿热试验，内中有恒定气氛（KK）和交变湿度和温度气氛（KFW）等试验方法。
以上三种标准测试的温度均为38℃左右。
在湿热试验中温度是重要参数，影响腐蚀和漆膜破坏。
温度越高则高分子链的热运动越活跃，分子间的自由体积增大，利于水汽的透入，但温度太高早与实际情况不符。
有些湿热试验的条件规定有升温及降温的循环，降温时水汽在漆膜上凝露，增加水汽的透入。
所以湿热试验测试条件必须有明确规定，而且垂直悬挂样板之间必须间隔不碰。
Martin和Mcknight将丙烯酸和醇酸漆在潮湿箱中测试，其结果可以画出漆膜破坏程度与温度倒数（1/T）是呈Arrhenius线，并可估出活化能。
图1 漆膜在蒸馏水中与盐水中吸水率比较以上所述试验，整个样板温度是同一的。
另一种湿热试验法是采取温度梯度法，对涂层的考验也较为严酷，例如ISO 6270-1980（E）——耐湿性的测定（连续冷凝法），所用仪器实质上是一个加热器水浴，其顶盖上放置受试的样板，样板的表面（涂层）朝向水浴，水浴的水温保持在40±2℃，水浴上方的温度应在35～40℃之间。
而仪器应置在温度保持23±2℃、不通风环境中进行操作。
在此条件下，水浴的温热的（35～40℃）水蒸汽透入漆膜，蒸汽到达较冷的钢板底材时（23℃）会在涂层和钢板间冷凝，损伤漆膜的附着力而导致起泡。
见图2。
图2 耐湿性的测定图2 耐湿性的测定种试验在实际应用中，类似于有些贮槽的顶部和桥梁下部河面上钢架，在露天寒冷的夜间，钢板很冷，槽内尚温暖的蒸汽透过漆膜而在钢板的内表面上凝露。
水分透入漆膜开始是分散于漆膜中，达到饱和后再继续深入到漆膜与钢板间的界面，在钢面上形成连续水膜，导致腐蚀。
温度梯度法使水渗过漆膜，在其与钢板界面上冷凝成水膜，所以比常规湿热试验严酷。
类似的湿热试验有美国卷材涂装协会（NCCA）的标准Ⅲ-6，也以温度梯度来评定漆膜在潮湿条件下的附着力和抗起泡性。
试验箱中水蒸汽的温度为60±3℃[在距离样板0.0254m（1英寸处测量）]。
1.3 浸渍试验浸渍试验是将受试样板浸渍于液体介质中，这是最简便的测试法，不像上述盐雾试验或湿热试验需要专门的设备，所以在实验室中广泛应用，以测试涂层耐水、耐盐水、耐溶剂、耐酸、耐碱等腐蚀介质的情况。
一般是将试样的一部分浸入介质，一部分留在液面上，液体上面的漆膜要耐蒸气的侵蚀，液下部分的漆膜要耐介质的浸渍，尤其是在空气与液体的交界部位，液面的氧气浓度高，试样金属成为阴极而呈碱性，其下面部位的金属样板的氧气浓度低而形成阳极。
所以在浸渍试验中，试样漆膜在液面部位最易受碱性破坏而出现腐蚀。
浸渍试验中，浸水法有许多标准测试法。
（1）ISO 1521-1973（E）浸水法样板浸于40℃的去离水中并同时通入空气，试板长度的3/4浸渍在水中。
（2）ECCA T9-1985 耐浸水试验同上，水温为40±℃，试样长度的3/4浸入水中。
（3）NCCA Ⅲ-1 金属表面有机涂层浸水试验浸于37.8±1℃的水中。
（4）JIS K5400-19797.2 耐水性蒸馏水或去离子水，水浴保持到该涂料规定的温度。
7.3 耐沸水性7.6 耐盐水性浸入3%（W/V）氯化钠溶液，液温20℃左右，经96小时取出。
9.3 长期浸渍试验浸入液中，经30天之后，以及60天后取出观察检查。
（5）ASTM D870-880浸入蒸馏水，其温度为37.8±a℃（或供需双方都同意的温度），浸入样板长度的1/2～2/3。
浸渍试验一般都用样板进行，但对某些化学品腐蚀性溶液的浸渍试验，除样板外也有用钢棒，将其下端磨圆无棱角，涂上规定的漆膜，充分干透后浸入规定温度和浓度的腐蚀介质。
有关耐溶液浸渍的标准有：ISO 2812-1974（E）涂层耐液体介质的测定，除非另有规定，浸渍的温度为23±2℃。
DIN 53168-1982 抗化学介质稳定性评定。
JIS K5400 7.4 耐碱性7.5 耐酸性7.6 耐盐水浸渍（3%W/V）7.7 耐挥发性溶剂浸渍耐化学品腐蚀的测试法，除浸渍法外还有挂板法，将样板悬挂于化工厂现场，观察其对腐蚀气氛。