七大浪费(课件)

•人员的教育训练不足
•作业标准制定不合理
管理要点：
•仔细确认每一位作业者的动作，分析有无必要性。 •人的现场作业一定要有标准。标准化是迈向改善的第一步
•据美国工程师协会统计，纯作业仅占加工作业的5%，可见动作中的浪费比重之 大。
5、动作的浪费
改善前
导轨
改善后
问 题 点
作业者需要全数用手转换工件 的方向
管理要点：
•很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超 产能手”受到赞扬 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员， 而是更合理、更有效率地应用人员
7、库存的浪费
库存是万恶之源！
7、库存的浪费
库存是万恶之源！
发动机成车仓库，机加工成品库，烤漆成品库
大量的库存既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发现。
•真正理解库存是万恶之源。绝对不允许它存在，如果现在已经有 了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。 •零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是 指把库存“尽量减到最少的必要程度 ”
•生产线布局不合理
•设备配置、保养不当 •生产计划不均衡 •工序生产能力不平衡 •部件及原材料供应不及时 •常发品质不良
3.MTS
实施对策：
•合理的生产线布局 •TPM(全员生产性保全活动) •采用均衡化生产 •一个流的生产方式 •实施混载统一物流
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。 •我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲臵
5、动作的浪费
生产现场的作业动作不合理导致时间上的浪费。物品的取放、翻转、对准等。作业步行、弯 腰、转身等。
动作浪费的现象： 发动机合箱与装盖子处手压装配，不摇头、不转身、不插 秧 01.jpg 发生原因： 实施对策：
•工艺流程安排不合理 •没有实施标准作业 •一个流的生产线 •标准作业的贯彻 •OJT培训的开展 •编制正确作业要领书
搬运浪费的现象： 配送不能到工位需二次搬运，机加线设备布局不合理，各 工位距离远，需要搬运 发生原因： 实施对策：
•生产线布局不当
•集中的生产方式 •设置应对异常的半成品放置区 •生产计划安排不当
•U型设备布局
•一个流生产方式 •生产线异常停止 •实施均衡生产 •站立式作业
•坐姿作业
管理要点：
•一条生产线不允许有半成品的存放 •站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）
3、搬运的浪费
钢件加工
热处理
入口
工位1
工位2
工位n
装配 铝件加工
出口
毛坯
成品
工位n
烤漆
工位1
工位2
作业人员
搬运人员
要点
准时化就是在需要的时候按照需要的数量提供需要的产品或零件 每次只搬运需求的数量是最理想的，根据现场的实力、生产结构体系的水平，分 别使用符合现场的搬运方法很重要。
3、搬运的浪费
搬运真得是浪费吗？很多现场监督者似乎都在问这个问题，现在我们应该断言：搬运肯定是 浪费。前工程与后工程能否减少搬运，没有搬运比减少搬运更好，这是我们考虑的问题。
•发现浪费现象的人
•发现浪费现象是现场管理监督人 的工作
不增值但目前的技术或社会环境 下仍不可缺少的活动
七大浪费
1.不良品和返工的浪费
2.空手等待的浪费
3.搬运的浪费 4.加工本身的浪费
5.动作的浪费
6.生产过多的浪费 7.库存的浪费
1、不良品和返工的浪费
产品在制造过程中，任何不良品的产生，都会造成材料、设备、人工等方面的浪费。
现场七大浪费精益生产办公室
现场活动包括“有附加价值的”和“没有 附加价值的”活动，那些不产生附加价值 的活动应坚决予以消除
何谓浪费：
不产生任何附加价值的行动
• 浪费是指只使成本增加不产生附加价值的要素 • 虽然增加价值，但消耗的资源过高 • 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
图解:生产作业
虽然是产生附加价值的作业， 但需要进一步改善 不增值可以立即消除掉的活动
4、加工本身的浪费
也称“过分加工的浪费”。一是指多余的加工，二 是指过分精确的加工。
加工本身浪费的现象： 发生原因：
•工艺的安排不合理
曲柄精车粗糙度及配送中心机油泵齿轮穿架子等
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
•作业内容偏离工艺文件
•模具治具不良 •作业没有标准化
不良品和返工浪费的现象： 发生原因：
•没有标准作业
发动机压检漏气，机加工刀具磨损未及时更换
实施对策：
•实施标准作业 •FP（防错装置） •OJT培训教育计划
•作业失误
•人员技能不足 •过分的强调最终检查
• 品质“三不原则”
•返修品作业要领书 •5S(定期的设备、工装保养)
•以为可以返工而产生不良
•设备、工装造成的不良
改 善 点
增加一个转向导轨，可减少一 名作业者
5、动作的浪费
附录:有关作业区域
关键是最合适・正常作业区域
6、生产过多（早）的浪费
产品变不成商品，没有任何价值
生产过多浪费的现象： 装配线转线处，曲柄加工的精车与后续挤螺纹之间 发生原因： 实施对策：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产批次大 •客户订单的不准确 •生产计划安排有误 •少人化作业 •以顾客需求的拉动生产 •一个流的生产 •看板管理的实施 •均衡化生产
管理要点：
•品质是制造出来的，不是检查出来的 •出现不良品不要单纯的责备作业者，要多从管理上想办法 •不良品的处臵要有作业标准，否则可能发生大的事故
2、空手等待的浪费
不直接参与加工生产的人的动作，我们称为“空手等待的浪费”
空手等待浪费的现象： 装配线工位不均衡，因某工位停线造成空装配架，其他 工位就空手等待；机加工机床节拍不一致 发生原因：
库存浪费的现象： 发生原因：
实施对策：
•对库存的重新审视 •U型设备布局 •均衡化生产
•库存视而不见 •设备配置不当或设备能力不足 •大批量生产，重视开动率 •物流混乱，死藏品未及时处理 •生产计划性差，提前生产 •不是按照客户的需求生产
•统一物流
•按照预示计划组织生产 •实施看板拉动生产
管Hale Waihona Puke 要点：管理要点：•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处
•协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
4、加工本身的浪费
改善前 改善后
反转
反转
反转
010工序
020工序
030工序
010工序
030工序
020工序
问 题 点
工件加工过程需要反转两次
加工过程存在浪费
改 善 点
２工序和３工序颠倒的话 反转次数减少１次