塑料模具复习资料全

一．名词知识点。

1.冷却时间：冷却时间通常指塑料熔体从充满模具型腔起，到可以打开模具取出塑件止的时间。

2.分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。（动定模的结合处）

3.干涉现象是指在合模过程中侧滑块的复位先于推杆的复位而导致活动侧型芯与推杆相碰撞，造成活动侧型芯或推杆损坏的事故。

4.（侧滑块必须停留在刚脱离斜导柱的位置上）

4.塑料：以高分子合成树脂为主要原料加上旨在改善和提高其性能的各种添加剂制成的合成材料。

3.流动性：塑料熔体在一定温度和压力下流动的距离与注满型腔的能力。

4.收缩性：塑料制品脱模冷却后形体尺寸变小的性质。

5.收缩率：以制品收缩尺寸的单位长度百分比表示。

6.相容性：两种或几种不同品种的塑料熔融后能融合到一起而不产生分层、起层现象的性能。

7.吸湿性：塑料对水的吸附性能。

8.强吸湿性塑料：ABS、PC

9.热敏性：热稳定性差的塑料高温或长时间高温中发生降解、变色的现象。

10.结晶性：成型后冷凝过程中，发生结晶现象的性质。

11.塑料模具：是指利用其本身特定腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品的工具。

12.注射成型：指将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入高温的料筒加热熔融塑化，使其成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸塑料制件的成型方法。13.造型：通过各种技术和艺术方法创造出来的、独具形态特征和艺术感染力的制品形态。

14.塑件工艺性设计包括 :塑料材料选择、尺寸精度和表面粗糙度、嵌件结构等。

15.尺寸精度：塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。

16.脱模斜度：为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。

二．塑料制品的工艺设计原则

脱模斜度设计要点：

塑件精度高，采用较小脱模斜度

尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度

塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度

增强塑料采用较大的脱模斜度

收缩率大，斜度加大

原则1：在满足要求情况下，尽量选低精度的等级。

塑件孔的公差采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。塑件轴的公差采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。原则2：模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。

原则3：一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级。原则4：塑件的外表面形状应尽可能保证有利于成型。

壁厚设计原则：脱模时受顶出零件的推力不变形，能承受装配时的紧固力。（薄厚适中，均匀壁厚）

三．工艺设计结构

1.圆角（圆角可避免应力集中，提高制件强度；有利于改善流动状况，充模和脱模；有利于模具制造，提高模具强度；起到美观作用。壁圆角半径应为壁厚的一半，外壁圆角半径可为壁厚的

1.5倍。）

2.孔槽

3.加强筋（提高制件的强度、刚度。防止和避免塑料的变形和翘曲。加强筋高度小于壁厚，加强筋与支撑面间留有间距。）

设计要点：

①防止加强筋的底部与壁连接应圆弧过渡，以防外力作用时，产生应力集中而被破坏。

②加强筋不宜过高过密，两肋之间距离大于2－3倍壁厚。

③加强筋朝向与熔体流动方向一致

④加强筋端面应该低于支撑面0.6－1mm。

4.螺纹（粗牙，细牙，正旋，反旋）

塑件中的螺纹可用模塑方法成型出来，或切削方法获得。

经常拆装或受力大的螺纹，要采用金属螺纹嵌件来成型。

5.嵌件：作用：提高塑件力学性能和磨损寿命，提高塑件的尺寸稳定性、尺寸精度，起导电、导磁作用，起紧固、连接作用

6.凸台

7.角撑

8.支承面：通常塑件一般不以整个平面作为支承面，而是以底脚或边框为支承面。

四．注射成型概述及模具。

注射工艺流程与注射机结构：

注射成型机械组成:注射部件、合模部件、液压传动部分、机座、微机及电器控制系统

注射机选用指标：

（1）最大注射量

（2）最大注射压力

（3）最大锁模力或最大成型面积

（4）模具最大厚度和最小厚度最大——开模行程。

（5）机床模板安装模具的螺钉孔（或T形槽）的位置和尺寸等

1.注射模具基本结构

1.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他辅助件.制品形状尺寸控制部件。

2.浇注系统：熔融物料从注射机喷嘴注入模具型腔的通道，包括浇口（套）、主流道、分流道、冷料井、拉料杆等–通道。

3.导向系统：保证模具中各个结构件相互间的移动精度，如导柱、导套，定位圈、限位板、压板

4.推出复位系统：包括顶出（推杆、推杆固定板、推板、复位杆），侧分型、一次及二次顶出、复位及先复位（拉杆）、顺序定距拉紧分型等－推出制件

5.温控系统：加热系统、冷却系统－调节模具温度的系统。

6.固定支撑：支撑板、板件、螺杆等

7.排溢部分：储料井、推杆推管的排气作用（采用H7/f7或者H7/f8的间隙配合）、侧抽芯型芯、合模分型面（0.02～ 0.03mm间隙）

分型面选择的一般原则：必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。

分型面选择应遵循的一般原则：

1.尽量使塑件在开模后留动、下模边

2.保证塑件外观

3.确保塑件位置及尺寸精度

4.便于实现侧向分型抽芯动作

5.有利于模具制造