虎钳主要零件的

毕
业 设 计（论文）
（说 明 书）
题
目： 虎钳主要零件的
加工工艺及编程
姓
名：
编 号：
平顶山工业职业技术学院
年 月 日
毕业设计（论文）任务书
姓名
专业机电一体化
任务下达日期年月日
设计（论文）开始日期年月日
设计（论文）完成日期 2 年月日
设计（论文）题目：虎钳主要零件的加工工艺及编程
A·编制设计
B·设计专题（毕业论文）
指导教师
系（部）主任
年月日
毕业设计（论文）答辩委员会记录
机电工程系机电一体化专业，学生于年月日进行了毕业设计（论文）答辩。

设计题目：
专题（论文）题目：虎钳主要零件的加工工艺及编程
指导老师：
答辩委员会根据学生提交的毕业设计（论文）材料，根据学生答辩情况，经答辩委员会讨论评定，给予学生毕业设计（论文）成绩为。

答辩委员会人，出席人答辩委员会主任（签字）：
答辩委员会副主任（签字）：
答辩委员会委员：，，，
，，，
平顶山工业职业技术学院毕业设计（论文）评语
第页
毕业设计（论文）及答辩评语：
摘要
本论文主要研究机用虎钳主要零件的加工方法及步骤。

文中做了虎钳装配图的拆画，及对各个零件图C A D测画，并概述了虎钳中螺杆的详细加工过程，其中包括图形的分析、尺寸的分析、公差的分析、毛坯的选择、装夹方案的制订、基准的选择、加工顺序的确立，并详细划分了工序，对工序又分制了共步，选择了合适的切削用量，并做了刀具的选择，对数据进行查找工具书进行数值计算，详细制定了各项工艺卡片，最后对该毛坯进行编制程序。

本文又对活动钳身（螺母）按照上述方案进行了加工，以此起到巩固练习的目的。

关键词：虎钳螺杆加工工艺编程
Abstract
t h e t h i s d e s i g n m a i n r e s e a r c h m a c h i n e u s e s t h e v i s e m a j o r p a r t s t h e
p r o c e s s i n g m e t h o d a n d t h e s t e p,In t h e a r t i c l e m a d e t h e v i s e a s s e m b l y
d r a w i n g t o o p
e n t h e p i c t u r e,a n d m e a s u r e d t h e p i c t u r e t o e a c h d e t a i l
d r a w i n g C A D,a n d h a s o u t l i n
e d i n t h e v i s e s c r e w r o d's d e t a i l e d p r o c e s s i n g p r o c e s s,i n c l u d i n g t h e g r a p h t h e a n a l ys i s,t h e s i z e a n a l ys i s,t h e c o m m o n
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key w ords: T h e v i c e s c r e w p r o c e s s i n g c r a f t p r o g r a m s
目录
摘要 (1)
Abs tra ct (2)
第1章机用虎钳的概述 (4)
1.1机用虎钳的组成 (4)
1.2机用虎钳的工作过程 (6)
第2章机用虎钳的零件图的拆画 (8)
2.1虎钳的主要零件图 (8)
第3章螺杆的加工工艺及编程 (11)
3.1图样分析 (11)
3.2毛坯的选择 (11)
3.3确定装夹方案 (11)
3.4制定加工路线 (11)
3.5刀具选择及切削用量 (12)
3.6数值计算 (13)
3.7填写相关工艺卡片 (13)
3.7.1数控加工工艺卡 (13)
3.7.2数控加工刀具卡 (14)
第4章螺母的加工工艺 (19)
4.1毛坯选择及尺寸 (19)
4.2加工方法及装夹方案 (20)
4.5拟定数控铣削工艺卡片削工艺卡片 (20)
4.5.1螺母零件数控加工工序卡 (20)
4.5.2螺母零件数控加工刀具卡 (22)
总结 (28)
参考文献 (30)
致谢 (31)
第1章机用虎钳的概述
1.1机用虎钳的组成
机用虎钳是用来夹持工件进行加工，它主要有固定钳身1、活动钳身4、钳口板2、丝杠9及螺母8等组成，丝杠固定在固定钳身上，转动丝杠可带动螺母做直线移动，螺母与活动钳身用螺钉连成整体。

其装配图如图1-1所示：
图1-1机用虎钳装配图
1．虎钳种类分固定式和回转式(活动式)两种结构类型。

2．虎钳的规格以钳口的宽度表示，有l O O m m、125m m、150m m等。

3．虎钳的构造和工作原理
（1）虎钳的构造组成主要由活动钳身、固定钳身、丝杆、丝杆螺母、施力手柄、弹簧、挡圈、销、钳口、螺钉、转座、锁紧手柄以及夹紧盘等组成。

（2）虎钳的工作原理活动钳身1通过导轨与固定钳身2的导轨孔作滑动配合。

丝杆3装在活动钳身上，可以旋转，但不能轴向移动，并与安装在固定钳身内的丝杆螺母4配合，当摇动手柄5使丝杆旋转，就可带动活动钳身相对于固定钳身作进退移动，起夹紧或放松工件的作用，弹簧6借助挡圈7和销8固定在丝杆上，其作用是当放松丝杆时，可使活动钳身能及时地退出，在固定钳身和活动钳身上，各装有钢质钳口9，并用螺钉10固定，钳口的工作面上制有交叉的网纹，使工件夹紧后不易产生滑动，且钳口经过热处理淬硬，具有较好的耐磨性。

固定钳身装在转座11上，并能绕转座轴心线转动，当转到要求的方向时，扳动手柄12使夹紧螺钉旋紧，便可在夹紧盘13的作用下把固定钳身固紧，转座上有三个螺栓孔，用以通过螺栓与钳台固定。

4．虎钳的使用要求：
（1）固定钳身的钳口工作面应处于钳台边缘安装台虎钳时，必须使固定钳身的钳口工作面处于钳台边缘以外，以保证夹持长条形工件时，工件的下端不受钳台边缘的阻碍。

（2）固定稳固必须把台虎钳牢固地固定在钳台上，工作时两个夹紧螺钉必须扳紧，保证钳身没有松动现象，以免损坏台钳和影响加工质量。

（3）只允许用手扳紧手柄夹紧工件时，只允许用手的力量扳紧手柄，不能用手锤敲击手柄或套上长管子扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身因受力过大而损坏。

（4）施力应朝向固定钳身方向强力作业时，应尽量使力量朝向固定钳身，否则丝杠和螺母会因受到过大的力而损坏。

（5）不允许在活动钳身的光滑面上作业不要在活动钳身的光滑平面上进行敲击作业，以免降低活动钳身与固定钳身的配合性能。

（6）6应保持清洁丝杠、螺母和其他活动表面应经常加润滑油和防锈，并注意保持清洁。

1.2机用虎钳的工作过程
1．加紧与放松
从机用虎钳装配图中可以看出，转动丝杠（用手柄）时，由于挡圈、圆锥销和丝杠上轴肩的限制，使丝杠在固定钳身的孔内不能做轴向移动，只能原地转动，从而带动螺母做轴向移动，而螺母是用沉头螺钉和沉头螺钉挡圈固定在活动钳身上的（活动钳口也是用沉头螺钉固定在活动钳身上的），所以当旋转丝杠时，活动钳身便可带动活动钳口移动（合拢或张开），从而加紧或放松工件。

固定钳口用圆柱头内六角螺钉固定在固定钳身上。

2．钳身回转
滑板用圆柱头内六角螺钉固定在活动钳身上。

以T型槽用螺栓、垫
圈和六角螺母将固定钳身固定在底座上。

松开六角螺母时，钳身可绕心轴做回转运动，以满足工件加工时不同位置的需要。

机用虎钳是一种机床附件，一般安装在铣床、钻床、牛头刨床和平面磨床等机床的工作台上使用。

钳口宽而低，夹紧力大，精度要求高。

有多种类型，按精度可分为普通型和精密型。

精密型用于平面磨床、镗床等精加工机床，机用虎钳按结构还可分为带底座的回转式、不带底座的固定式和可倾斜式等，机用虎钳的活动钳口也有采用气动、液压或偏心凸轮来驱动快速夹紧的。

装配结构是可拆卸的螺纹连接和销连接；活动钳身的直线运动是由螺旋运动转变的；工作表面是螺旋副、导轨副及间隙配合的轴和孔的摩擦面，平口钳组成简练，结构紧凑。

注意事项：
（1）工件的被加工面必须高出钳口，否则就要用平行垫铁垫高工件（2）为了能装夹得牢固，防止刨削时工件松动，必须把比较干整的平面贴紧在垫铁和钳口上。

要使工件贴紧在垫铁上，应该一面夹紧，一面用手锤轻击工件的子面，光洁的平面要用铜棒进行敲击以防止敲伤光洁表面。

（3）为了不使钳口损坏和保持已加工表面，夹紧工件时在钳口处垫上铜片，用手挪动垫铁以检查夹紧程度，如有松动，说明工件与垫铁之间贴合不好，应该松开平口钳重新夹紧。

（4）刚性不足的：工件需要支实，以免夹紧力使工件变形。

虎钳各部件实物图如图1-2所示：
图1-2虎钳各零件实物图
第2章机用虎钳的零件图的拆画2.1虎钳的主要零件图
所示：
如图2-1—2-5
图2-2螺母
2图2-3挡圈
图2-4垫圈
图2-5螺钉
第3章螺杆的加工工艺及编程
3.1图样分析
螺杆（丝杠）的零件图如图2-1，对该零件图进行分析可得：该工件为长性轴，轴的一端为四方形，另一端有圆锥销孔，中间有螺纹。

该零件需要加工的有外圆、退刀槽、圆锥孔和螺纹，加工形状复杂，但精度不是很高，加工时注意刀具的选择，但需掉头分两道工序完成加工，加紧方式采用三爪软卡盘。

螺杆的表面R a为16u m,左端有直径为4m m的圆台销孔，M18X2的螺纹，螺纹大径为18m m，小径为14m m，宽度为8m m的退刀槽，右端14×14的方头。

3.2毛坯的选择
由装配图1-1可了解到，螺杆的转动带动螺母工作，螺杆的性能直接影响到机用虎钳的工作效率，因此，所选用的材料要有较高的硬度和耐磨性，经调质处理后可达到要求。

毛坯材料为45钢，因为螺杆的加工要有很好的力学性能，且零件的较大，较适合选用经调质处理后的45圆钢。

有因工件右端有一方形头，所以毛坯右端应在铣床上铣出来。

该工件毛坯的形状应制成ф25×220，且一端有应铣成的方头，长度为22m m，且端面边长为14×14m m。

3.3确定装夹方案
由于该工件悬伸较长，一般方式的装夹不易控制工件的稳固性，加工时容易变形，因此，应利用车床尾座及前顶尖做辅助，采用一夹一顶方式装夹。

先将毛坯在普通车床上车端面，再在两端面钻孔，并以两端面圆心为安装基准，利用三爪软卡盘2、和顶尖装夹于车床卡盘和尾座上。

3.4制定加工路线
以方头所在的右端面圆心为工件坐标系原点，该工件的加工工艺路线为：
1．先在C A 6140车床上平端面，并在两端钻中心孔。

2．粗加工工艺路线： (1)粗车外圆轮廓，留精车。

(2)调头，粗车外圆轮廓，留精车余量。

3．调质处理
4．精加工工艺路线：
(1)精车Φ18外圆→精车Φ22外圆①→精车Φ20外圆→精车螺纹外圆。

(2)掉头，精车精车Φ12外圆→精车螺纹外圆。

5．车Φ13×8的退刀槽。

6．车螺纹M 18 X 2至要求。

7．调至铣床上铣方型头，长度为22m m ,且端面边长为14×14m m 。

8．钻圆锥孔Φ4，要求距离左端10m m 。

注意：掉头装夹时，用软铜片包裹在已加工后的工件外表面，以防加工后的工件受到损伤。

3.5刀具选择及切削用量
根据加工要求，应选用外圆车刀、切槽刀和外螺纹车刀，Φ4钻头各一把，1号刀为外圆车刀分有55º粗车刀和80º精车刀，2号为切槽刀，3号为外螺纹车刀。

换刀点以刀具不碰到工件为原则。

粗加工时留精加工余量，进给速度v 、背吃刀量m m 、进给量f 可有查表计算而得：
d
v
N π1000=
(3-1) N ：主轴转速 V ：切削用量
D ：零件待加工表面直径 螺纹加工切削用量确定：
k
p N -≤
1200
(3-2) N ：车螺纹转速
P：螺纹导程或转速
K=80
3.6数值计算
根据图可知，该螺杆为M18×2，令螺纹大径为D，螺纹小径为d，导程为P，经查表可得下面计算式：
螺纹大径D=M–2165×P
螺纹小径d=M–1299×P
计算可得：D=175d=154
3.7填写相关工艺卡片
3.7.1数控加工工艺卡
表3-1数控加工工艺卡
工
序
名称工艺要求工作者备注设备1下料ф25X220手动
2车车端面打中心孔手动C A61
40
数控车工步工步内容刀具号
010自右向左粗车外轮廓T01自动
S C61
50 020自右向左精车外轮廓T02自动
030切空刀槽8×ф13T03自动
040车螺纹M18×2至要求T04自动
3
４钻0５0钻Φ４的圆台销孔Ｔ05自动X k71
32
5检验0６0测量工件是否达到要
求游标卡
尺、千分
尺
手动
编制胡超
群
审
核
批准08年9月15
日
共1页第1页
3.7.2数控加工刀具卡
表3-2数控加工刀具卡
刀
号刀具规格名
称数
量加工内容
主轴转速
（r∕m i n）
进给速度
（m m/r）
背吃刀
量m m
备
注
Ｔ
０１80º外圆车
刀
１粗车外轮廓５００32
Ｔ０255º外圆车
刀
１精车外轮廓８００15
Ｔ
０
3
切槽刀１切退刀槽４００11
Ｔ０4６０º外螺
纹车刀１
车Ｍ８Ｘ２螺
纹５００１5
Ｔ
０
5
Φ４钻头１钻圆台销孔３００１5
3.8编制加工程序
O0001
N10G50X1000Z500.0；坐标系设定
N20M03 S500 T0101 M08；主轴正转，选1号刀补，切削液开N30G00X30.0Z5.0；
N40G71P50Q130U0.5 W0.2D2.0F0.2；外圆粗车循环
N50G00X18.0；
N60G01Z-30.0F0.15；
N70X22.0；
N80W-8.0；
N90X19.05；
N100W-29.0；
N110X18.0；
N120W-105.0；
N130X25.0；
N140G70P50Q130S800 T0202；外圆精车循环
N150G00X100.0Z50.0 T0200；取消2号刀补
N160T0303S500；建立3号刀补
N170G00X25.0Z-77.2；
N180G75R2.0外径切槽多重复合指令
N190G75X13.2 W-0.8P2.0Q2.3F0.1；
N200G01X25.0Z-77.0F0.3；
N210X13.0；
N220W-8.0；
N230X25.0；
N240G00X100.0Z50.0 T0300；取消3号刀补
N250M09；切削液关
N260M05；主轴停转
N270M03；程序结束并返回加工完成后，取下工件并调头安装，重新换上1号刀补，以左端面圆心为工件圆点，执行程序O0002。

加工后所得到的零件实物图3-1如下：
3-1零件实物图
第4章螺母的加工工艺
螺母的零件图4-1如下图，对该图进行图样分析可知：
该零件主要有圆台，外轮廓以及螺纹孔组成。

其中圆台Φ20，外表面粗糙度要求较高，为R a1.6u m,其余表面粗糙度均为R a6.3u m;螺纹孔
M对下底面有平行度要求。

18
2
图4-1螺母零件图
4.1毛坯选择及尺寸
该工件材料为35钢，工件性能好，但加工复杂，需先在车床上车Φ20
×18的圆柱面，然后在铣床铣轮廓，并加工螺纹孔，该毛坯尺寸长宽高
4.2加工方法及装夹方案
该工件表面及圆柱面粗糙度要求为R a1.6u m，可选择“粗铣－精铣”方案。

该工件有两对立台阶面，应在铣床上加工，粗糙度为R a6.3u m，也应选择“粗铣－精铣”方案。

螺纹孔加工前，为便于钻头引正，先用中心钻加工中心孔，然后再攻丝。

螺纹孔M10×1采用先钻中心孔，然后攻螺纹。

螺纹孔M18×2采用先钻底孔，然后用丝锥攻螺纹。

该工件的外形比较规则，加工圆台面应在车床上用四爪软卡盘装夹，以底面为定位基准。

在铣削外轮廓及攻螺纹时，采用平口虎钳加紧，以“一面两孔”为定位方式，并以底面为M18×2螺纹孔的定位面。

4.3确定加工顺序及走刀路线
加工顺序的拟定按照基面先行，先粗后精的原则确定。

因此，先在车床上加工圆柱台面Φ20，表面粗糙度为R a1.6u m。

再在铣床上铣台阶面，钻中心孔，攻M10×1螺纹孔，及M18×2螺纹孔。

4.4刀具选择及切削用量
1．圆柱台面采用90º外圆车刀加工。

2．外轮廓采用端铣刀加工。

3．台阶面采用立铣刀加工。

5．螺纹孔M10×1先钻中心钻，再攻螺纹。

6．螺纹孔M18×2先用钻头钻，再用螺纹铣刀加工。

该零件材料的切削性能好，铣销平台面及轮廓留0.5m m的精加工余量。

螺纹底孔精加工留0.2m m的余量，精铰加工留0.1m m的余量。

4.5拟定数控铣削工艺卡片削工艺卡片
4.5.1螺母零件数控加工工序卡
表4-1螺母数控加工工序卡
单位名称产品名称或代号零件名称零件图号数控5班数控铣削工艺及其分
析
螺母 4.1
工序号夹具名称设备车间
N001平口虎钳和一面两销
夹具
X K5025/4数控中心工
步号工步内容
刀
具
号
刀具
规格
主轴转
速
r∕m i n
进给速
度
m m∕m i n
背吃刀
量m m
备注
1粗铣定位基准
面
T01φ125400402自动
2精铣定位基准
面
T01φ125180250.5自动
3粗铣上表面T01φ125400402自动4精铣上表面01φ125180250.5自动5粗铣台阶面T02φ100900404自动6精铣台阶面T02φ100350250.5自动7上顶面钻中心
钻
T03φ330080 1.5自动
8攻螺纹孔
M10X1
T04M10150450.5自动
9侧面平放装夹
钻φ14深孔
T05φ14450600.5自动
1 0攻螺纹孔
M18X2
T06M18100300.5自动
1
1
精铣外轮廓T01φ125180402自动编制胡超群审核2008-6-11共１页第１页4.5.2螺母零件数控加工刀具卡
表4-2螺母铣削加工刀具卡
数控铣削工艺零件名称螺
母
零件图号N07
序号刀具编
号
刀具规格名称数
量
加工表面备注
１Ｔ０１φ125硬质合金
端面铣刀
1铣削上下表面
２Ｔ０２φ12硬质合金立
铣刀1铣削台阶面及轮
廓
３Ｔ０３φ8中心钻1钻中心钻４Ｔ０４M10机用丝锥1攻螺纹孔
５Ｔ０５φ14钻头1钻螺纹底孔６Ｔ０６M18螺纹铣刀1钻螺纹孔
编制胡超群审
核
2008-6-11共１页第１页
1．零件的分析
零件的作用是目给出的零件是的螺母。

它的主要的作用是用来固定的，要求零件的配合是符合要求。

2．零件的工艺分析
杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。

现分述如下：本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。

工件以Φ250＋0.023孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。

加工表面。

包括粗精铣宽度为30m m的下平台、钻Ф12.7的锥孔，由于30m m的下平台的表面、孔表面粗糙度都为R a6.3u m。

其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。

3．工艺规程的设计
(1)确定毛坯的制造形式
零件的材料H T200。

考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。

由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。

又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

(2)基面的选择
粗基准的选择。

对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。

再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。

精基准的选择。

主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。

(3)工艺路线
工艺路线方案一：
工序1钻孔使尺寸到达Ф25m m
工序2粗精铣宽度为30m m的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6粗精铣Φ16、M6上端面
工序7检查
工艺路线方案二：
工序1钻孔使尺寸到达Ф25m m
工序2粗精铣宽度为30m m的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4粗精铣Φ16、M6上端面
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序7检查
4．路线的比较与分析
第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8变为工序6粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。

通过分析发现这样的变动影响生产效率。

而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。

Ф25m m的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。

再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。

符合先加工面再钻孔的原则。

若选第二条工艺路线而先上端面，再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。

所以发现第二条工艺路线并不可行。

提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。

所以我决定以第一个方案进行生产。

工序1加工孔Φ25。

扩孔Φ25的毛坯到Φ20。

扩孔Φ20到Φ250
＋0.023,保证粗糙度是1.6采立式钻床Z518。

工序2粗精铣宽度为30m m的下平台，仍然采用立式铣床X52k
用组合夹具。

工序3钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。

工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8。

用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。

工序5钻Φ16、加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具
工序6粗精铣Φ16、M6上端面。

用回转分度仪加工，粗精铣与水平成的台肩。

用卧式铣床X63，使用组合夹具。

工序7检查
5．机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
杠杆的材料是H T200，毛坯的重量0.85k g，生产类型为大批生产。

由于毛坯用采用金属模铸造,毛坯尺寸的确定，由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分由于本设计规定有零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。

毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据《机械制造工艺设计简明手册》的铣刀类型及尺寸可知选用6m m的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5m m。

①．Φ25的端面考虑2m m，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1m m，同理上下端面的加工余量都是2m m。

②．对Φ25的内表面加工。

由于内表面有粗糙度要求1.6可用一次粗加工 1.9m m，一次精加工0.1m m就可达到要求。

③．钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5m m。

④．用铣削的方法加工台肩。

由于台肩的加工表面有粗糙度的要求
6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5m m
6.生产过程和工艺过程
生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。

对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工
和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。

生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。

能使企业的管理科学化，使企业更具应变力和竞争力。

在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。

它是生产过程的主要部分。

例如毛坯的铸造、锻造和焊接；改变材料性能的热处理1；零件的机械加工等，都属于工艺过程。

工艺过程又是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。

工序是工艺过程的基本组成单位。

所谓工序是指在一个工作地点，对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。

构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者，而且工序的内容是连续完成的。

例如图32-1中的零件，其工艺过程可以分为以下两个工序：
工序1：在车床上车外圆、车端面、镗孔和内孔倒角；
工序2：在钻床上钻6个小孔。

在同一道工序中，工件可能要经过几次安装。

工件在一次装夹中所完成的那部分工序，称为安装。

在工序1中，有两次安装。

第一次安装：用三爪卡盘夹住外圆，车端面C，镗内孔，内孔倒角，车外圆。

第二次安装：调头用三爪盘夹住外圆，车端面A和B，内孔倒角。

生产类型通常分为三类。

(1)单件生产单个地生产某个零件，很少重复地生产。

(2)成批生产成批地制造相同的零件的生产。

(3)大量生产当产品的制造数量很大，大多数工作地点经常是重复进行一种零件的某一工序的生产。

拟定零件的工艺过程时，由于零件的生产类型不同，所采用的加方法、机床设备、工夹量具、毛坯及对工人的技术要求等，都有很大的不同。

为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的那层金属的厚度，称为加工余量。

加工余量又可分为工序余量和总余量。

某工序中需要切除的那层金属厚度，称为该工序的加工余量。

从毛坯到成品总共需要切除的余量，称为总余量，等于相应表面各工序余量之和。

在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工
误差和表面缺陷，如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。

从而提高工
件的精度和表面粗糙度。

加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响，加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本。

若加工余量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，造成废品。

其选取原则是在保证质量的前提下，使余量尽可能小。

一般说来，越是精加工，工序余量越小。

总结
至此已经对机用虎钳的工艺规程已经分析完毕。

我们首先从这个零件的零件图入手分析了其在整个齿轮油泵的作用和具体位置。

接着我们又了解了他们的具体性能和构造。

通过分析我们知道了想要制造他们所需要的材料，也继续了解了在加工他们是所要注意的一些问题，制定了加工路线，找到了加工时的基准，准备了加工时的刀具，制定了工序卡片，最后还有程序的编制，通过这一系列的分析我想对于这个零件的加工我们已经很清楚了，不过在实际的加工过程中遇到的实际问题我们还有待解决，限于没有更多的实践经验和我的水平有限，论述中难免有欠妥之处！恳请各位老师批评指正，谢谢！！！
在这过程中，我把作业所涉及到的课本都系统地复习了一遍，有的比以前学的更透彻，而且有了整体概念。

同时还把这些课本的内容都联系了起来，整合到了一份作业上，机与电的整合，理论与实践的整合，技术与经验的整合，真可谓全兵演练，真的受益非浅。

然而，通过这次作业也暴露出了我的许多不足之处，概念模糊、工作原理搞不清、结构设计不合理、缺乏创新理念等等。

这些不足在以后的工作中肯定起到很大的反作用，阻碍工作进展，所以我会狠下功夫改掉。

对于我们这些即将离开校园的学生来说,综合作业是在校园生涯中最后一个重要的环节.它是我们学习能力经验技能的最基本鉴定,它更完善
了我们的职业工作技能.从去年12月份开始我们就积极的为综合作业和毕业设计做准备,有专门的教授定期来为我们指导,这为我们的准备留下了
一个强大的后盾,在此感谢教导培育过我们的郭继生和李木教授,由于您
的精心培育使我们得以完成这份作业。

通过这次论文,使我对以前学过的知识和理论得到了巩固和复习,在
这次设计中使我体会到了理论与实践相结合是十分重要的。

没有理论的指导实践是盲目的，没有实践的检验理论是不科学的。

通过它显示了我眼高手低的缺点,和对知识掌握的不透彻，同时也显示出了我设计加工经验缺乏。

让我认识到自己的不足，在今后的工作中一定要好好提高自己，多实践多吸取教训总结经验，通过实际工作锻炼自己，提高自己的水平。

通过这次设计实践为我们将来顺利走上工作岗位和加工出合格产品打下了坚
实的基础。

这次实践过程对我影响深刻，是一次真正的学习锻炼机会。

感。