360m2烧结机设备主要问题及处理

360m 2烧结机跑偏调整

９１ｒｍ，也就是说烧结机尾轮两从而导致了烧结机台车的跑偏。～３ａ
保证了烧结机的稳定可靠运转。侧相应齿板不同步是造成烧结机
下面详细介绍这次烧结机跑偏调跑偏问题的根源。
整的过程。
实施调偏
找到烧结机台车跑偏的真正
引起烧结机尾轮两侧齿板不
作者单位：邯钢集团邯宝公司炼铁厂，河北邯郸０６１５０５
６４
铆茁荨
２年第６０１Ｏ期
Ｉ装鲁三艺
Ｌ．－＿＿ｌ＿－＿ ¨ ＝
钢实整践
以齿板原因后，如何使得烧结机尾轮两连接孑按逆时针旋转０５是最并对每块齿板进行测量（Ｌ．。２侧齿板能够同步是实施调偏的关合理的，并且必须将西侧齿板上上接口面为准，框式水平仪将接
轴楔键的安装存在误差；轮毂定板齿形存在偏差。由于齿板上的螺栓孔是要求
以来，出现烧结机台车在上部轨至弯道出口处向西跑偏的现象，
针对烧结机跑偏的情况，技位孑错位；Ｌ齿板定位孔错位；齿
道运转正常，进入机尾弯道运行术人员进行了认真的测量与分析，并按照常规的思路尝试着通过调
时进入机尾弯道检查时发现：机机跑偏情况未得到有效控制。机尾轮偏差的原因，利用二期烧
尾弯道西侧从中部开始，至下均
经过进一步的分析，为寻找结机的停机时间，将尾轮两侧相

烧结机常见故障处理及维修

(280)烧结机常见故障处理及维修常见故障及异常的处理1台车跑偏1.1台车跑偏的原因：a烧结机两侧有温度差。

b台车运行轨道的磨损和变形。

c密封滑道磨损。

d台车车轮工作面、轮缘的磨损。

e台车卡轮的磨损。

f台车两端面防磨板的磨损。

g头尾星轮齿板工作面的磨损。

h头尾星轮轴心线的偏移。

i移动架两侧移动不一致，或重锤重量不一致。

j水平轨道两侧不等高。

1.2台车跑偏的处理a 更换已磨损的零部件。

b 打开或关闭厂房的窗户，尽是减小烧结机左右两侧的温差。

c 测量并调整水平轨的标高在许可范围内。

d 检查尾部移动架左右两侧移动量是否一致，若不一致，则应进行以下项目的确认：(a)是否有异物或某个部位阻碍移动架的移动。

(b)平衡重锤中链轮是否被卡住或转动不够灵活。

(c)两侧平衡重锤重量是否不一致。

(d)平衡重锤链条是否有一侧被拉断。

e 对头尾星轮轴心线按原设定基准进行校正。

f 由头部轴承座移动调整装置进行调整。

经过上述几项处理后，仍发现台车长时间地往同一方向偏斜，且情况比较严重，则可移动调整装置来改变头部星轮自由侧轴承座的位置，以纠正台车跑偏。

此项调整需慎重对待，一般情况下不宜作此调整。

2烧结机过载2.1产生过载的原因：a尾部移动架移动量不一致。

b平衡重锤过重。

c头尾弯道和水平轨道变形、移位，致使台车运行受阻。

d台车掉轨。

e风箱端部密封的活动板调整不当或浮动不灵活，与台车梁底面干涉。

f台车密封装置中的游板不游动，与固定滑道摩擦阻力大。

g检查驱动装置的主电动机的制动器是否未松闸或失灵。

h台车塌腰或其它变形。

i其它运行部位有异物干涉。

j台车进入头尾弯道的运行轨迹是否与原设计吻合。

k密封滑道接头处是否平滑，滑道的螺栓连接有无松动现象。

l防止风箱上浮梁的间隙是否合乎设计要求。

2.2过载的处理：a对尾部移动架移动量不一致按1.2d办法处理。

b适当减轻平衡锤的重量。

c更换已变形、损坏的零部件。

d校正头尾弯道和水平轨道。

e若有掉轨的台车，查明台车掉轨的原因并作相应处理。

稳定360m2烧结系统烧结矿质量的攻关

质量考核制度，保持熟熔剂质量的相对稳定。
２５对国内矿种和工业废弃物进行科学配矿．
量的烧结杯配矿实验，分析其配比对烧结矿的影响，力求寻找最佳配比和操作参数，并指导
生产实践，最终使烧结矿物化性能均达到了炼铁的冶炼要求。
ｆｃｓｗｅｅｓｍｍａｉｅｅｔｒｕｒｚｄ．
Ｋｅｒｓｉｔｒｇ６ｉｅｎｃｉｅｕｌｙｙＷｏｄ：Ｓｎｅｎ；３０ｍＳｎｒｇＭａｈｎ；Ｑａｔ；Ｈａｍｕｌｍｎ；ＣｎｒｌｉｔｉｉｒｆｌｅｅｔｏｔＥｏ
熔剂供应商进行了调整和整合：（）在保证供１
应量的基础上减少供应商的数量，消除由于不同商家的质量差异而造成的影响；（２）将供应商提供的熟熔剂进行区分使用，即包仓打灰、保质保量，减少因熟熔剂理化性能的层次差异而造成的下料波动；（３）对供应商实行严格的
品位较低，烧结性能差，有害元素含量高，品
种繁多；另外，烧结厂还配用了大量的工业废料，如转炉污泥和粒化渣等。各种矿石成分差异较大，性能各异，为烧结生产带来不利影响。
测算出各种矿石使用情况，将Ａ、Ｂ区６个烧结粉一次料场进行区域规划，合理堆放。（）品２
作
者：向小平，大学学历，助理工程师，现从事
别是原料品种多、质量差别大，铁矿粉的Ｐ及Ｓｉ含量特别高，Ａ２ＯＩ含量波动大。为了寻找０
烧结矿质量管理工作，技术员。

宣钢360m~2烧结机烧技术改造

２．５单辊减速机改造单辊破碎机减速机原型号为ｘＪＢｗ１３４Ｂ一２２Ｏ — Ｆ的星轮减速机，其内部结构复杂，不耐冲击。单辊破碎机冲击负荷大，容易造成星轮减速机内部零件损坏。１、２机总计发生５次损坏事故。经过载荷计算，本次
１、前言改造选用具有结构紧凑、承载负荷大的优点的型号为ＭＬ４ＰＳＦ一１４０减宣钢１、２３６０ｍ烧结机分别－￣２００８年４月、２０１０年３月投产，在两台速机，能够适应单辊破碎机工况条件。改造后满足生产需求。３６０ｍ２烧结机生产过程中出现混合机粘料严重、混合机拖轮损坏频繁，２．６自循环返矿系统改造缓冲仓粘料严重，刮刀块和耐磨块故障率高，成品筛分设备故障率高，１、２烧结机自循环返矿皮带为共用，若其中一条皮带出现问题，缓冲料仓粘仓等设备问题，烧结机内因停机率及计划检修率高，制约了则会影响两台烧结机生产。在４８皮带尾部增设返矿落地溜槽，自循环烧结产质量水平的发挥。为了提高烧结机设备作业率，挖掘３６０ｍ烧结返矿可以临时落地，减少返矿皮带故障对生产的影响，年节约停机时间机大型化、现代化设备效能，针对影响３６０ｍ烧结机设备在运行过程中２５／Ｊ￣时。在４６皮带上增设加返矿溜槽，自循环返矿不足部分可通过外出现的故障和缺陷以及不能适应烧结生产的制约环节，进行原因分析，配补齐，稳定了返矿配比。详细制定设备改造方案，改造后达到了预期效果，稳定了烧结生产。３．改造效果２．改造内窖上述改造从２０１１年４月开始￣１，１２０１２年１２月逐步实施完成，２０１３年１－６２．１混合机衬板改造月份的运行效果看，３６０ｍ烧结机设备作业率、稳定性提高，满足烧结此次改造将ｌ、２二混机的尼龙衬板改用具有重量轻、不易粘料特矿产质量水平大幅度提高的要求，顺利实现设备改造目标。点的陶瓷橡胶衬板，规格为２５０ × ２５０ｘｌ０（ｍｍ），总厚度为１０ｍｍ。耐磨（１）解决了混合机粘料问题，降低了故障率，保证了传动系统的稳陶瓷与橡胶硫化在一起，耐磨陶瓷橡胶衬板粘贴在简体设备内壁上。定运行。混合机制粒效果改善，混合料中大于３ｍｍ的量１￣１７７．９％增加到使用近１年来，由于混合机内衬组件的设计合理，既要满足物料强７９．９８％，增ＪＪｌ：１２．０２％，水分合格率由９３．６％增加到９９．２％，增３ｎ５．６％，化制粒成球的要求，又要确保筒体内不沾料、能带料。年可节约停机时（２）２０１２年９月缓冲仓衬板改为陶瓷衬板加后动衬板至今，没有发间７６小时。生衬板脱落、悬仓现象，稳定了烧结生产。２．２缓冲仓衬板改造（３）成品筛设备故障率降低，成品粒级改善，成品中小于５ｍｍ的量缓冲仓原用不锈钢衬板，在生产过程中容易粘料造成悬仓，每次由改造前的５．３％降￣，１１４．８％，降低０．５％。。处理悬仓均需要１Ｏ多个小时，在计划检修时，频繁修补衬板，增加了职（４）单辊系统改造，通过对耐磨块、刮刀块固定方式的从新设计，工工作量。后使用高压水进行处理，虽然减少了处理时间，但是频繁处有效合理的解决了其容易脱落的现象。将行星齿轮减速机改为圆柱齿轮理悬仓仍对烧结生产不利。本次改造用具有表面光滑、耐磨损的陶瓷衬减速机，实现了零故障，大幅度提高了减速机的工作效率。板代替原有衬板。同时在缓冲仓两侧加装活动衬板，活动衬板与固定衬（５）成品皮带使用钢丝带、自循环返矿增加落地溜槽和上料溜槽

360m2烧结机单辊破碎系统故障原因分析与改造

（河北钢铁集团宣钢公司机制公司，河北宣化０７５１００）
摘要：单辊破碎机为炼铁烧结工艺的关键设备。生产过程中，该设备处在高温和粉尘环境下，容易发生故障而影响生产。为减少故障，宣钢对１＃、２＃烧结机单辊破碎机进行了改造。通过改造提高了作业率，
１．３导料槽刮刀块和耐磨块易脱落
原设计减速机型号为ＸＪＢＷ１３４Ｂ一２２０一Ｆ的
总第２１７期
２０１４年第１期
河北冶全
ＨＥＢＥＩＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹ
ＴｏｒａｌＮＯ．２ｌ７
２０１４．Ｎｕｍｂｅｒ１
３６０１ＴＩ２烧结机单辊
破碎系统故障原因分析与改造
杨素娟
（ＭａｃｈｉｎｅＭａｎｕｆａｃｔｕｒｅＣｏｍｐａｎｙ，ＸｕａｎｈｕａＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙ，ＨｅｂｅｉＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＧｒｏｕｐ，Ｘｕａｎｈｕａ，
１问题分析
１．１单辊传动减速机故障多
查孔，必须解体才能检查内部零件。该型减速机不
适合在单辊破碎机设备使用。
１．２导料槽本体磨损严重
导料槽安装在烧结机机尾，由于烧结矿温度高、落差大、冲击力强，物料冲刷使导料槽本体迅速磨损。每次检修需要安排清料，用钢板修补磨损部位，使用寿命１年左右。

宣钢炼铁厂烧结机机头360m2电除尘器灰斗结块的原因分析及治理(精)

宣钢炼铁厂烧结机机头360m2电除尘器灰斗结块的原因分析及治理摘要：对宣化钢铁公司炼铁厂烧结机机头360m2电除尘器灰斗结块的原因，从漏风量大、漏风率高、粉尘性质、烟气温度、湿度、二次扬尘、灰斗加热板损坏、振打系统振打力不足、气力输灰管道压力不足、专业管理不到位，人为操作因素影响等方面进行分析，并针对这些原因提出合理的改进措施，对烧结机机头除尘工艺的进一步改进提供依据。

关键词：电除尘；灰斗结块；除尘效率中图分类号：TF809.1 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2012）0210134－020 前言在烧结生产过程中，会产生含有大量灰尘及有害气体SO2、NO2等的烟气。

随着国家对粉尘排放标准的逐步提高，节能减排工作的日益强化，为保护大气环境，减少主抽风机转子等设备的磨损，烧结工艺产生的含尘烟气必须在排入大气之前经过机头除尘设施的净化。

电除尘器是利用高压电场产生的静电力使尘粒荷电后，将尘粒从气流中分离出出来的一种除尘装置。

对1-2μm粉尘的净化效率可达99%以上，每小时可处理气体上百万立方米，阻力仅为200-300Pa，正常操作温度可高达400℃。

但一次投资费用大，占地面积大，对粉尘有一定的选择性，且结构复杂，安装、维护管理要求严格。

电除尘器因具有除尘效率高、阻力损失小、总能耗低、自动化程度高、处理烟气量大等优点而被广泛应用于钢铁企业除尘系统中。

宣化钢铁公司炼铁厂烧结机机头360m2电除尘器一期采用双室三电场电除尘器，二期采用双室四电场电除尘器。

电除尘器采用大C型板与四齿RS芒刺线相配的极配方式，灰斗采用电加热板加热，烧结机机头360m2一期电除尘器灰斗下部安装液压插板阀，二期电除尘器灰斗下部安装刀口式卸灰阀，分别与气力输灰管道相连接。

自投产以来，主体设备运行良好，但一直困扰烧结机机头360m2电除尘系统的主要问题是除尘器灰斗结块现象普遍，多达56个灰仓，除尘灰无法及时排走，随着气体进入大气中，致使电除尘器烟囱冒红黄色烟，除尘效果不理想。

承钢3 #360m 2烧结机生产实践

到阀板时，成冷凝，成粘结，步形成堵塞现形造逐
象。工段将煤气调节阀本体及前后３的煤气管道ｍ
加上了蒸汽伴热，得了较好的效果。取
（）地基沉降问题严重，６出现了机头电除尘器本体悬空、三皮带通廊向北移位、号转运站混九沉降造成皮带架子变形开焊、２主抽风机震动超
偏低。
（）由于南山地势较高，冬季气温较低，５而
且风大，内外温差较大。烧结机使用的煤气是从室
（）成品系统的溜子、子落差较高，的４斗高达到２ｍ多，使烧结矿在运送过程中一部分被摔
２１投产初期存在的问题及改进措施．投产初期，由于配套系统的新４高炉还没有
投产，因此烧结机的生产极不连续，指标也不是很
好。直到２ｏ０８年８月份，结机开始给新４高炉烧备料，生产才逐步连续起来。新高炉２００８年９月１日投产，烧结机的生产才真正实现稳定连６续。经过一段时间的运行，结机逐渐暴露出一系烧
碎，成小粒度的比例增加。造（）冬季生产时，气调节阀经常出现挂冰５煤现象，煤气量不足，成被迫停产。使造
高炉引过来的，线较远，路冬季时，道气温低，管从而使煤气在输送过程中温度降低。煤气调节阀在厂房内，阀体本身温度较煤气温度偏高，煤气遇在

360m^2烧结系统设备故障及改进措施

环冷机在运转的过程中，经常出现啃道、台车轮缘摩擦水平轨、内轨台车轮缘外侧摩擦扶轨（２、５１、５３＃台车严重），有时出现负荷突然增加（曾烧主传动电机一台、主传动联轴器尼龙棒突然断裂一次），这样长期运行的话，必然更易于损坏台车轮、支承轨道，增加突发的抢修，造成３６０ｍ烧结机停产。环冷机的适用条件是烧结矿必须均匀分布在环冷机台车上，而运行中发现烧结矿经单辊排料溜槽后，落料点中心与台车中心相比偏向外侧约２００ｍｍ．３０Ｏｍｍ，致使台车上的烧结矿出现外侧料层厚，内侧料层薄的不均匀状态，这样会使外侧台车轮受力偏大，内侧台车轮受力偏小，长期运行将导致台车框架变形，行走轨迹不圆，易啃道，外侧的台车轮易于损坏，增加维修频率及时间。４整粒筛分系统冷矿筛存在问题及处理３６０ｍ２烧结机整粒筛分系统的作用是将经环冷机冷却后的≤ｌ５０ｍｍ的烧结矿筛分出成品、冷返矿和铺底料。该系统对烧结矿进行两次筛分，一次筛筛孔尺寸为１２ｍｍ，筛上物＞１２ｍｍ的烧结矿进入成品皮带，筛下物＜１２ｍｍ的烧结矿通过胶带运输机运至二次筛，二次筛筛孔尺寸为６ｍｍ，筛上物６～１２ｍｍ的烧结矿作为铺底料，如用不完也作为成品运至高炉。筛下物＜６ｍｍ的烧结矿作冷返矿运至配料室参加配料。该系统一、二次筛均设置两台，形成两条生产线，一开一备。这四台冷矿振动筛均为３０９０椭圆等厚振动筛。

矿产

矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。

如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。

㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。

(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。

如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。

对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。

二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。

2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。

㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。

2、矿产品价格稳定性及变化趋势。

三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。

2、矿区矿产资源概况。

3、该设计与矿区总体开发的关系。

㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。

2、矿床开采技术条件及水文地质条件。

360m2烧结系统设备故障及改进措施

360m2烧结系统设备故障及改进措施
刘微
【期刊名称】《科教导刊：电子版》
【年(卷),期】2013(000)019
【摘要】本文介绍了钢铁股份公司烧结厂新投产的360m2烧结机投产后出现的主要设备问题，以及针对这些问题采取的改进措施和取得的效果。

【总页数】1页(P141-141)
【作者】刘微
【作者单位】唐山冶金矿山机械厂,河北唐山063000
【正文语种】中文
【中图分类】TP273
【相关文献】
1.降低360m2 烧结机皮带成本的改进措施 [J], 张玉荣;张运胜;张海峰;于灏昊
2.安钢360m2烧结机主传动故障的分析及在线修复 [J], 王晓东;张运胜;吴风霞
3.涟钢360m2烧结机烧结终点智能控制系统的设计与实现 [J], 彭宇
4.360m2烧结机成品整粒系统故障分析 [J], 王晓东;吴凤霞;张运胜;王恩基
5.360m2烧结机系统高压风机故障监测与记录 [J], 孙宪伟;陈新民;常青海;李莹;柏伟国
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安钢360m2烧结机解决篦条糊堵的原因分析和方法

安钢360m2烧结机解决篦条糊堵的原因分析和方法摘要：为解决炉条糊堵难题，安钢1#烧结机通过调整配矿结构、优化除尘灰使用、降低混合料水分、加强烧结过程控制等手段，经过一个月的生产试验，烧结过程碱金属富集现象明显改善，篦条糊堵情况彻底消除，烧结过程稳定性进一步提高。

关键词：篦条糊堵；碱金属；原料条件面对严峻的钢铁市场形势，钢铁企业的生产经营难度日益增大，安钢1#烧结机配加经济料比例逐步增加，带来了可观的经济效益，但也带来了一系列生产问题，如炼钢污泥、干法除尘灰等回收料碱金属含量较高，且亲水性差，粘性大，导致料层透气性差，过湿层较厚，极易在台车篦条上方冷凝，造成篦条糊堵，严重制约了1#烧结机生产稳定性，降低了烧结矿产量，增加了设备的损坏，是目前安钢“低成本”战略过程中必须解决的难题。

1.篦条糊堵原因分析1.1原料条件的影响烧结过程中碱金属主要含有K、Na、Zn等元素，质软，化学性质活泼，密度小，熔点和沸点都比较低。

所以碱金属极易和水发生激烈的反应，生成强碱性的氢氧化物，并随相对原子质量增大反应能力越强，在氧化气氛中，极易生成白色粘结物，是篦条糊堵的直接原因。

通过使用A-06和B-06对比来看，A-06污泥和除尘灰配比较高（7.55%），篦条开始糊堵并迅速蔓延，为防止继续恶化，被迫采取堆料和直供料（无污泥和回收料）搭配使用，以降低堆料中碱金属含量，篦条糊堵得到遏制。

而B-06中，污泥和除尘灰所占比例调整到 4.93%，生产过程中篦条无恶化，糊堵情况基本消失。

见表1.1.3混合料水分的影响从烧结过程来看，当过湿层移动至台车篦条时，篦条表面和间隙中存在着大量水分，使篦条湿润，当烧结机篦条间隙透风不畅时，一些具有粘性的粉尘与湿润的篦条接触，便粘附于篦条间隙中。

随着燃烧带下移，温度不断升高，粘附的粉尘发生矿相反应，便形成具有一定强度的黏着物。

经过多次的粉尘粘附，致使篦条间隙逐渐被糊死。

1#烧结机原料自带水分（5-6%），经生石灰消化，制粒机加水后，混合料水分进入烧结机布料前达6.5%。

360m^2烧结机跑偏的调整办法

摘要：通化钢铁厂２００７年新建的３６０ｍ烧结机在长期运行之后，出现烧结机跑偏的情况，这不仅造成漏风率的大大增加，还影响了烧结矿的质量。为了解决这个问题，在相关设备的检测基础上，对烧结机跑偏的原因进行了全面分析与探究。本文对３６０ｍ烧结机的跑偏原因以及调整办法进行简要分析。关键词：３６０ｍ＇烧结机；跑偏；调整中图分类号：Ｘ７９９文献标识码：Ａ许多３６０ｍ烧结机往往在上部轨道运行很正常，但从机尾到弯道ｍ口的地方经常会出现跑偏的现象。根据有关数据显示，烧结机车轮部分会因为跑偏致使轮缘磨损，并且机尾星轮齿板工作面不能正常接触。经过停机发现，机尾弯道的一侧一般会从中部开始一直延伸到下部都会出现磨痕，其中，下３０￣的磨损最为严重，往往会达到３ｍｍ。而台车跑偏的主要原因是因为台车进入弯道后受到极大的强制力趋势其发生跑偏。如果不在这个基础上进行整改，长此以往，台车的车轮有可能发生变形甚至脱落，同时现烧结机顶弯道等危险腈况。１３６０ｍ２烧结机台车跑偏的原因１．１烧结机尾轮相应齿板不同步为了研究出３６０ｍ：烧结机跑偏的原因，技术人员对不同类型的烧结机进行了仔细的研究与分析，按照常规思路调整了机尾的比重、烧结机尾部的星轮轴承座，另外还对机尾上的移动架进行了调节，但跑偏的情况依旧发生。经过对烧结机的进一步观察和分析，将烧结机从整体到零部件都进行了全方位的数据测量。其测量方法为：在烧结机尾的轮平台上固定住水准仪，接着把尾轮任一齿板接缝处转到接近水平位置的地方，再根据齿板接缝处和定位螺栓作为基准，对其进行测量，根据测量发现，两端齿板的高度存在差距。进一步分析得出，烧结机尾轮两侧的齿板存在标高差，标高差的差距高达９ — １３ｍｍ，从而得知烧结机跑偏的根本原因就是因为尾轮两侧的相应齿板不同步。而之所以烧结机两侧齿板不同步，其一是由于轴楔键与尾轮的轮毂在安装的时候存在误差，其二是轮毂的定位孔发生了错位，其三可能是齿板定位孔出现了错位，也可能是齿板的齿位孔在加工时发生了偏差，导致烧结机尾轮两侧的齿板不能同步，从而造成了烧结机台车会发生跑偏的现象。１－３其他对于一般的３６０ｍ烧结机跑偏来说，除了上述原因，通常滑道与轨道间还存在或大或小的偏差、头轮水平度存在一定的误差、轨道的直线度偏差以及水平标高较大等其他因素。在对３６０ｍ２烧结机进行跑偏分析的时候，同时要注意对上述原因的分析。２对３６０ｍ烧结机跑偏的调整２．１针对性的跑偏调整根据实验与测量，我们已经找到了３６０ｍ２烧结机台车跑偏的原因，要想能够通过调整尾轮两侧的齿板，使他们同步，应该作为调整的关键。但新的问题又来了，如果根据常规的思路，就需要对尾轮轮毂上的连接孑Ｌ以及定位孔重新加工，这样就需要将整个尾轮从烧结机中分离出来，并对轮毂进行拆卸，大概估算一下所用的工作时间至少需要十五天。因此，为了减少工期，降低操作难度，减小因为停机产生的各种负面影响，最终决定只加工尾轮的西侧这一面的连接孔和定位孑Ｌ。具体操作方法：利用ＣＡＤ对尾轮齿板图纸进行相同比例的绘制，但由于相邻的接缝数值有所偏差，而且每块齿板错位的角度也有所不同，如果只是根据测量的数据进行

柳钢360m2烧结机工艺及设备优化-冶金之家

柳钢360m2烧结机工艺及设备优化周茂涛，王志文，王会超，罗莎(柳州钢铁集团设计院，广西柳州545002)摘要：柳钢在三台360m2烧结机设计和生产过程中，对工艺和设备进行了多方优化和改进。

本文重点介绍几项运行良好、作用明显的优化措施及其效果。

关键词：烧结返矿；转炉冷却剂；余热发电；机头除尘灰输送；单辊漏斗1 前言柳钢在节能降耗、降本增效的发展过程中，顺应国家钢铁产业的发展政策，淘汰了落后的烧结设备，同时，为了平衡铁—烧生产能力和满足高炉大型化对烧结矿质量的要求，陆续建设了3台工艺先进，能耗较低，环境污染小的360m2烧结机。

近几年来，钢铁行业上游成本不断增加而需求量萎缩的现状，迫使钢铁企业压缩生产成本，减少消耗。

因此，在360m2烧结机设计和生产过程中，对工艺和设备进行了许多优化和改进。

本文重点介绍几项运行良好，效果明显的优化措施。

2 增设转炉用烧结矿转运工艺在1#、2#烧结机设计中，从环冷机出来的烧结矿经两级振动筛筛分后，≥16mm的作为成品矿，≤6mm的作为烧结返矿进入配料室，6～16mm部分进入烧结楼作为铺底料，剩余部分仍进入成品矿仓。

此方案中，铺底料粒度较小，易从篦条缝隙漏出，造成除尘负荷增加及大烟道磨损加剧；而且小粒度烧结矿进入成品仓，也影响成品矿的品质，增加炼铁返矿量及工序成本。

有鉴于此，3#烧结机设计中提出了完善筛分工艺的要求。

在公司节能降耗攻关中，提出了使用烧结返矿取代部分废钢作为冷却剂的方案。

烧结返矿的冷却效应是废钢的3倍左右[1]，而且烧结矿中铁元素含量约为53％，烧结返矿在作冷却剂的同时，铁元素被还原进入钢液，可降低钢铁料耗，还可增加渣中氧化铁的含量。

基于上述要求，对3号烧结机筛分工艺作了如下改进：≥14．5mm的作为成品烧结矿，10～14．5mm 部分作为铺底料，多余部分仍进入成品仓，6～10mm部分则运送到转炉，见图1。

图中转炉—1胶带机为可逆式，一端通向转炉—2胶带，可为转炉供料；另一端通向返料胶带，当转炉用料过剩时，这部分烧结矿再通过返料胶带返回配料室。

360m2烧结机系统高压风机故障监测与记录

控软件 (I x 5 历史记录里却无异常记 i f 3 ) 录，所有
仪表参数显示正常。
主抽站配置
站采用全 P C 控制，无二次仪表显示。所有仪表 L 参数分别通过热电阻模块 14 AR 0301。模拟量输 0 I 、入模块 14队C103000 采入 Qu ANTt JM PLC ( 140 CPU5 4 4A) 进行处理，然后上位监控软件通过以 31 太网采集CPu 数据，利用画面显示底层设备工作状
为2 ， 5 这样可以避免干扰，并且不影响设备的安全。采用此方法后，设备运行半年来，程序运行稳定，并多次准确记录下了故障值和发生次数，为维修工提供了处理故障依据，井且还屏蔽了因干扰引起的停机事故。促进了设备稳定运行，使设备作业率得到了大
幅提高。
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9。气术2 7年9期 } 技 0 第电
应用例产品与应用案
接，把这些数据显示出做复钮和P万来。位按 1连接。这祥当故障出现时，我们就可以在上位看到哪个参数发生了故障，发生了多少次和最后值是多少。
主.超「心1
当这些数据不需要时可以通过复位按钮进行清零。故障停车部分编程如图 3。
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根据工艺要求温度 (T 4 l ) 大于 14 ℃小于 I ’ B 0 250℃时输出停机故障，在温度高于2 0℃时 ( 断偶 5
发生时值会瞬f 变得很大) ， ] a 认为是断偶故障，只报警提示维修人员，不会停机。避免了不必要的停机. 提高了设各的作业率。在停机故障输出后加一延时接通块，时间设置
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360 m2烧结机篦条糊堵原因及改进

360 m2烧结机篦条糊堵原因及改进
曹东鹏;桂鉴侠
【期刊名称】《河北冶金》
【年(卷),期】2017(000)003
【摘要】针对唐钢360 m2烧结机台车篦条糊堵现象分析了原因并提出了改进措施.通过减少烧结过湿层厚度,烧结终点温度下限由400℃提高到440℃,铺底料厚度由40 mm增至70 mm,利用专用工具清理糊堵篦条,增加烧结机篦条振打装置等措施,解决了烧结机篦条糊堵问题,烧结生产恢复正常.
【总页数】3页(P50-52)
【作者】曹东鹏;桂鉴侠
【作者单位】河钢集团唐钢公司炼铁部,河北唐山063016;河钢集团唐钢公司炼铁部,河北唐山063016
【正文语种】中文
【中图分类】TF046.4
【相关文献】
1.八钢1#265烧结机篦条糊堵的原因分析及解决方法 [J], 崔胜利
2.解决酒钢265m2烧结机篦条糊堵问题的实践 [J], 苏聪
3.烧结机糊堵篦条现象的原因分析及预防措施 [J], 高丙寅;陈伟;臧国军;邢建民
4.减少烧结机篦条糊堵的探索与实践 [J], 杨国君;樊晓磊
5.安钢1#烧结机解决篦条糊堵的实践 [J], 刘月建; 吕文; 关红兵; 公毅
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360㎡烧结机冷筛常见故障及预防措施

360㎡烧结机冷筛常见故障及预防措施唐钢360㎡烧结机冷筛常见故障有传动机构、横梁断裂、振幅超出设计范围等故障，针对上述故障作者分析了故障发生的主要原因及预防措施。

唐钢炼铁南区360㎡烧结机系统的冷筛是用来将冷却的烧结矿进行粒度筛分，本厂用的冷筛是河南太行振动机械XXXX有限公司的上振式三轴椭圆等厚振动筛，主体结构包括：激振器、筛箱、同步器、隔振系统、电动机。

它的传动机构有激振器、同步器、电机和万向轴等，见图1。

目前，冷筛的长轴振幅设计为8~10mm，短轴为3~5mm。

常见故障该冷筛系统自2022年投产以来，先后出现了激振器轴承抱死、横梁断裂、连接螺栓切断、振幅超出设计范围等多种故障。

为了找出故障原因，杜绝同类故障的再次发生，我们对各种故障情况进行了系统分析提出了预防措施。

传动机构故障及预防措施3.1.传动机构主要故障传动机构故障主要包括激振器故障和连接螺栓切断故障。

激振器的常见故障有轴承异音发热、轴承抱死等。

轴承异音发热的原因主要有三方面：第一个是轴承磨损严重，造成轴承游隙过大，使轴产生径向振动；第二个是激振器箱体轴承孔由于高转速与高频振动及多次更换轴承使得箱体轴承孔与轴承的配合变大，轴承外套相对于箱体运转。

三是轴承由于给油管路堵塞给油不及时造成轴承缺油。

连接螺栓主要有万向轴螺栓、激振器地脚螺栓、挠性盘接轴螺栓。

其切断的原因主要有两方面：第一个是螺栓在高频振动的过程当中出现松动现象；第二个是螺栓的使用期限到达极限，紧固件在高频振动下极易发生疲劳断裂。

三是筛箱箱体与激振器连接底座局部变形导致两接触面接触不实。

四是螺栓紧固力不均导致个别螺栓先切断，其余螺栓受力过载在运转过程当中切断。

3.2.预防措施针对激振器故障我们采用如下措施：通过长时间探索将激振器轴承更换周期定为12个月，对更换下来的激振器拆除完轴承后用内径千分尺测量其箱体轴承孔尺寸，要求其公差范围在0-0.05mm，超过0.05mm的箱体轴承孔进行修复后再使用，以免造成轴承孔与轴承的相对运转。

宣钢降低360㎡烧结机混合机故障率改造及效果

宣钢降低360㎡烧结机混合机故障率改造及效果摘要：本文主要介绍了宣钢炼铁厂为解决360m2烧结机一、二次圆筒混合机在生产过程中出现的故障问题及原因分析，进而进行改造，取得良好效果，确保了烧结生产的稳定运行。

关键词：混合机故障分析改造1.前言宣钢炼铁厂1#、2#360m2烧结机分别于2008、2010年投产，在生产过程中混料机多次出现混合机粘料、拖轮损坏频繁、混合机减速机稀油站故障不联锁停机等设备问题，造成经常性停机，众所周知，烧结生产最主要的是稳定，水分的稳定、烧结过程的稳定，由于混合机的各类故障多次造成停机、水分波动等，都严重制约了烧结矿产质量水平的提高，为此该厂通过深入开展原因分析，进行大量的改造，使混合料运转率不断提高，取得较好效果。

2.制定对策、措施及实施过程根据造成混合机设备事故率较高的实际情况，通过原因的认真分析和研究，制定详细的技术改造方案如下：2.1.混合机衬板改造一、二次混合机筒体衬板原使用尼龙衬板，筒体粘料严重，造成混合机运行电流大、拖轮频繁损坏，且在混合机进料口形成倒料，严重时导致进滚筒皮带头轮支架折断损坏。

且筒体粘料对混匀、制粒效果造成不利影响，每次检修清理滚筒粘料耗费大量人力、物力且存在安全隐患。

为此该厂广大技术人员通过外出考察，进行研究比较，确定在1#、2#二混机试用陶瓷衬板，相比较而言陶瓷衬板具有重量轻、不易粘料的优点。

从2011年6月开始，分批对两台混合机衬板进行更换，到2012年8月份全部更换完毕。

两台一次混合机（φ4X21m）筒体及进料锥体、二次混合机（φ4.5X24m）筒体及进料锥体全部更换陶瓷衬板，其规格为250×250×10（mm），总厚度为10mm，其中耐磨陶瓷厚度为5mm，橡胶厚度为5mm。

耐磨陶瓷与橡胶硫化在一起，耐磨陶瓷橡胶衬板粘贴在筒体设备内壁上。

再有对混合机内衬组件的设计进行合理优化，改造后既满足了物料在混合机筒体内能带料、少粘料的强化制粒成球的生产工艺要求，又可确保筒体内衬板不变形，不托空，不脱落的要求。

安钢360m2烧结机主传动故障的分析及在线修复

主轴即可，传动机构无需调整。而
齿轮同时与１大齿轮啮合传动来实现的。大齿轮孔套装个在烧结机链轮轴上，由胀紧套与链轮轴无键坚固连接在一起，即主传动装置悬挂在烧结机链轮轴上。因此，随着大齿轮的旋转，轮也一起转动，而带动烧结机上台车运动。链从初级减速器另一侧通过联轴器、动轴与测速发电机相连传接。速发电机用来检测烧结机的运行速度，反馈给控制测并系统进行调频调速，之满足工艺要求。使
实可行的方法，进行了在线修复。
２主传动原理和受力分析
２１传动原理．
图１烧结机主传动原理
１一扭力秆装置；一拉压杆；一支撑杆；一拉杆装置一（弹簧）２３４无
５右齿轮箱；一左齿轮箱；一拉杆装置二（弹簧）一６７有；８一平衡装置；一大齿轮装置；Ｏ９ｌ一万向轴装置
（）悬挂安装。３半主传动减速器机体悬挂在烧结机链轮
轴上，体下部柔性支承，机电动机固定安装在基础上，样这
就构成了半悬挂安装。大齿轮随同链轮主轴移动时，于当由是柔性支承和柔性连接，个传动装置也随之移动，而保整从证了大小齿轮之间的正确啮合。所以，台车跑偏时，整当调

360m 2烧结机跑偏原因分析和治理

跑偏的措施，到了预期的效果。达关键词烧结机跑偏治理
天钢公司３０。结机于２０６ｍ烧０６年５竣工投月
较北侧高０２ｍｍ。．８
产。投产后，烧结机开始出现了跑偏现象。为保证设备正常运行，司成立技术攻关小组，公针对烧结机跑偏进行分析和治理。
在烧结机安装后冷试车时，结机基本上不烧发生跑偏，烧结机在热态工况下出现了跑偏，但热态的工况下影响烧结机的因素较多，偏是一个跑
（）、２头尾部密封装置安装和预留热膨胀间隙值问题。头部密封装置固定在风箱纵梁上，与其头部骨架之问设计预留５ｍｍ间隙，查中发现头０检部密封装置灰斗支撑梁与头部骨架焊接在一起，问题如下：阻碍了风箱及纵梁受热变形后沿纵向向头轮方向（）结机头部星轮北侧齿板的外侧有与台的释放。由于风箱及纵梁受热变形后，烧结机１烧在车车轮摩擦的痕迹。头部沿纵向无法释放，只能朝尾部方向释放，尾部（）结机尾部星轮南侧齿板的外侧有与台密封装置灰斗与骨架横梁原预留间隙为２ｍ预２烧０ｍ，留间隙的不足造成尾部密封装置灰斗与骨架横梁车车轮摩擦的痕迹。（）３南侧１～１号风箱梁上沿与台车轮轴座顶死，号７风箱及纵梁热变形后沿纵向得不到进一步之间出现不同程度的摩擦痕迹。释放，由于风箱及纵梁受热变形后，沿烧结机纵向得不到有效的释放，强大的热应力使得烧结机风（）４北侧１号２９４号风箱梁上沿与台车轮轴座之间出现不同程度的摩擦痕迹。箱及纵梁沿横向发生变形和位移，台车的运行受（）５头部密封装置灰斗支撑梁与头部骨架焊到外力干涉出现跑偏现象。此外，台车轨道梁的接在一起。变形和位移造成轨道中心线偏离，是导致台车也（）部密封装置灰斗与骨架横梁之间纵向跑偏的主要因素之一６尾间隙消失。（）、星轮中心线的垂直度（３头尾与烧结机中（）７头轮北侧较南侧向西偏１ｒｍ，轮南侧心线）．５ａ尾以及水平度。３０ｍ６烧结机头部星轮采用