水稳层裂缝控制

如何减少水稳碎石基层裂缝的主要环节做简单的介绍：

1. 原材料的选择

碎石应选择含泥量小，颗粒稳定无杂物，其它指标符合技术规范要求，并能够连续生产的料厂作为料源，特别是细集料的含泥量、塑性指数更要严格控制在规范之内。水泥我们采用的是32.5级低标号路用缓凝水泥。28天水泥胶砂抗压强度严格控制在32.5MPa～37.5Mpa 之间，水泥初凝时间不小于个5小时,终凝时间8个小时左右，且不大于10小时。这样就减少了因含泥量偏大、水泥强度偏高而产生的裂缝。

2. 配合比设计水稳碎石基层的级配要尽可能控制在规范级配范围中值偏下，且在范围以内。水泥采用低标号缓凝水泥。

为了获得较理想的配合比，我们在原材料统一的情况下，同时做了三种不同的级配。一种在规范级配范围中值偏上且在上限以内。另一种尽可能接近中值。再一种就是在规范级配范围中值偏下且在下限以内。针对这三种不同的级配，我们分别进行了不同水泥剂量的击实和无侧限抗压强度试验，最终均取4.5%的水泥剂量为最佳剂量。7天无侧限抗压强度均大于3.5Mpa，且三种级配相差不大；然后我们又以中间级配为标准，用28天水泥胶砂强度为43.2Mpa的普通水泥进行了击实和无侧限抗压试验，发现其4.0%的水泥剂量为最佳剂量，7天强度大于3.5Mpa。

针对以上四种情况，我们均采用4.5%的水泥剂量，分别进行了100米水稳碎石基层试验段的摊铺。并采用了同样的压实工艺和养生措施。观察7天后的结果，发现用早期强度较高的普通水泥做的试验段和级配偏细的用特制水泥做的试验段上均有不同程度的横向线形裂缝，另两种情况未见异常。28天后，对未见异常的两种试验段进行清扫和洒水湿润，发现级配接近中值的试验段表面，局部有轻微的线形水迹，而级配偏粗的试验段则表现良好。

3. 拌和与摊铺目前高等级公路路面施工，均采用稳定粒料拌和机进行水稳碎石混合料的生产。正式生产前，先要进行拌和机调试，调试过程中应扣除原材料自身的含水量，以确保混合料的配合比不变。然后绘出各种原材料在一定料门开度下的转速流量曲线，根据混合料配比确定各种原材料配料皮带的转速，进行试生产。当混合料的各项指标均达到目标配比的要求后，再进行正式生产。生产过程中，要根据天气变化及时调整混合料的含水量，使摊平后的含水量均匀且接近最佳含水量。

摊铺机摊铺混合料时，运行速度应与拌和机生产能力相匹配，尽量避免摊铺机停机待料的情况。运输车卸料有专人指挥，视运输车装料多少，控制好卸料间距，以利于摊铺。尽量减少摊铺机收放料斗，在摊铺机前后设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除粗集料窝，然后用新拌混合料填补，以确保配比稳定统一。

4碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行：

初压，采用16J型振动压路机静压一遍，碾压速度控制在5KM/h。

复压，采用一台18J型振动压路机首先轻振一遍，速度控制在5KM/h,再重振两遍，速度控制在4KM/h,然后用YL20型胶轮压路机碾压两遍，碾压速度不高于6KM/h。

终压，采用16J型振动压路机静压至少两遍，碾压速度控制在5KM/h,直至无明显轮迹。

碾压过程中的注意要点：及时碾压，碾压时应慢起步缓刹车，由低处向高处重叠1/2轮宽，成阶梯状碾压，不在未压实的路面上转向，而应后退至起点，开始下一步碾压。

5 碾压结束后，及时进行压实度检测，对压实度不符合要求的要立即进行处理，以保证其结构的整体性。

6. 养生

碾压结束后，及时用麻袋或草帘等进行覆盖，洒水养生7天，始终保持表面湿润。7天后揭除覆盖物，还要继续洒水养生7天，且每天上午、下午至少洒水两次。及时有效的养生也可减少温缩或干缩裂缝。洒水养生期间，严禁其它车辆通行

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