产品质量检验方法培训
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2.不合格的分类
3.合格质量水平的规定
4.检查水平的规定
5.检查批的形成与提出
6.检查严格度的规定
7.抽样方案类型的选择（表一严格度转移规则表）
8.检索抽样方案（表二样本大小字码）
9.样本的抽取
10.样本的检查
11.逐批检查合格或不合格的判断
12.逐批检查后的处置
表一严格度转移规则表：
转换Hale Waihona Puke Baidu向
转换条件
c)产品数量多
d)检验项目多；
e)希望检验费用小；
f)作为生产过程工序控制的检验。
抽样检验是利用样本进行的检验，所抽取的样本只占批中的一小部分，样本的质量特性检验结果当然也只能相对地反映整批产品的质量，不能把样本的不合格品率与整批产品的不合格品率等同起来。
随机抽样方法有下列几种：
1)简单随机抽样（simple random sampling）
第二节检验的分类
1、根据检验数量分类
a)全数检验（100%inspection）。是对批中，每一产品逐一进行检验，以确定每件产品的质量是否符合标准和否接收的检验，也称全检或100%检验。
b)抽样检验（sampling inspection）。是按照统计方法从每一批产品中，抽取适当数量的部分产品作为样本，对样本中的每一个样品进行检验，通过这样的检验来判别整个一批产品是否符合标准和能否接收的检验。
c)可靠性
d)苛刻性
6、抽样检验
影响全数检验错误的多寡与下列因素有关：
a)产品批量的大小；
b)不合格品率的高低；
c)检验工作的性质；
d)检验工具的使用方法；
e)检验人员技术水平和责任心。
7、抽样检验
产品按统计方法进行抽样检验常常用于下列情况：
a)检验是破坏性的；
b)检验时，被检对象是连续体（如钢带、胶片、纸张等卷状物）；
第三章质量检验大法
第一节基本名词
1.1检验(Inspection)
是指用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并测定结果与判别标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。
1.2单位产品(unit product)
单位产品是为了实施检验的需要而划分的基本单元。
1.3批
3)一次抽样、二次抽样、多次抽样和序贯抽样检验标准
序贯抽样是每次检验一个产品或一组产品经检验后按照某一确定规则，做出该批接收、拒收或检验另一产品或另一组产品的检验。
我国抽样检验体系表大致如下图：抽样标准体系表
抽样标准体系表
第三节抽样检验的实施
以计数调整抽样检验为例，一般抽样检验的流程为：
1.规定单位产品的质量特性
正常检查→加严检查
若在不多于连续五批中有二批经初次检查（不包括再次提交检查批）不合格，则从下一批检查转到加严检查
加严检查→正常检查
当进行加严检查时，若连续五批经初次检查（不包括再次提交检查批）合格，则从下一批检查转到正常检查
正常检查→放宽检查
当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查
简单随机抽样是从包含N个产品的检验批中抽取n个产品，使包含有n个产品的所有可能的组合具有相等的被抽取的概率。
a)确定页码
b)确定起始点
c)确定号码
2）周期系统抽样（periodic systematic sampling）
3）分层抽样（stratified sampling）
各层在整批中所占的比例分别确定在各层中抽取的产品数量，则称为分层按比例随机抽样。
2、根据流程分类
a)来料检验（IQC）
b)过程检验（IPQC）
c)成品终检（FQC）
d)出货检验（OQC）
e)其他：库存检验，监督检验
3、根据检验判别方法分类
a)计数检验
b)计量检验
4、根据验质产品是否可供使用分类
a)破坏性检验
b)非破坏性检验
5、根据检验内容分类
a)试别检验
b)性能检验（外观、尺寸、电性等）
1.6.1致命缺陷（critical defect）
致命缺陷是根据判断和经验认为，对使用和维护产品或以与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷。
1.6.2严重缺陷(major defect)
重缺陷不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。
1.6.3轻微缺陷(minor defect)
指同样制品或半制品的集合,也指“制造批”。
1.4检验批(lot)
需要进行检验的批，送检批的大小称批量（lot size），N表示。
1.5样本（sample）
指从检验批中抽取一个以上的单位产品所组在的。
1.6缺陷（defect）
指产品质量特征不满足预定使用要求的情况。产品不符质量标准的任何一项要求就构成了一个缺陷，缺陷是指产品质量特性不满足预定使用要求的情况。缺陷分为致命缺陷、重缺陷和轻缺陷三种。
轻缺陷是不会显著降低产品预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。
1.7不合格品（defective）
含有任何一种缺陷的产品。
1.8抽样计划（sampling plan）
指每一检验批中需检验的样本大小，以决定该批允收准则，即允收数及拒收数。
1.9允收品质水准AQL（Aueptable Quality Level）
是指认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。按批抽样程序，大部分皆将被允收，允收的机率约为95%，生产者冒险率约为5%。
*过程平均（Process Average）
指供应商送初次检验的产品平均不良率（或平均百件缺点数）
1.10美军标准105E表（MIC-STD-105E）
是一种抽样检验计划，主要用于连续在交货单独批检验，适用于AQC为0.01%较交者。
1.连续10批（不包括再提交检查批）正常检查合格
2.连续10批或要求多于连续10批所抽取的样本不合格品（或缺陷）总数，小于或等于标准的表1中所列的界限数LR
3.生产正常
8、抽样检验标准及体系
1)计数与计量抽样检验标准
按衡量产品质量特性指标和判别方法，分为计数抽样检验标准和计量抽样检验标准两种。计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判别质量特性指标的。计量抽样检验标准是以计数抽亲检验的结果作为判别质量特性指标的。
2)调整型与非调整型抽样检验标准
按连续各批产品质量的变化是否根据抽样检验标准中确定的转换规则进行调整来分，可分调整型抽样检验标准和非调整型抽样检验标准两种。除此之外，还有单水平和多水平连续抽样、链式抽样和跳批抽样也都属于调整型抽样检验。
3.合格质量水平的规定
4.检查水平的规定
5.检查批的形成与提出
6.检查严格度的规定
7.抽样方案类型的选择（表一严格度转移规则表）
8.检索抽样方案（表二样本大小字码）
9.样本的抽取
10.样本的检查
11.逐批检查合格或不合格的判断
12.逐批检查后的处置
表一严格度转移规则表：
转换Hale Waihona Puke Baidu向
转换条件
c)产品数量多
d)检验项目多；
e)希望检验费用小；
f)作为生产过程工序控制的检验。
抽样检验是利用样本进行的检验，所抽取的样本只占批中的一小部分，样本的质量特性检验结果当然也只能相对地反映整批产品的质量，不能把样本的不合格品率与整批产品的不合格品率等同起来。
随机抽样方法有下列几种：
1)简单随机抽样（simple random sampling）
第二节检验的分类
1、根据检验数量分类
a)全数检验（100%inspection）。是对批中，每一产品逐一进行检验，以确定每件产品的质量是否符合标准和否接收的检验，也称全检或100%检验。
b)抽样检验（sampling inspection）。是按照统计方法从每一批产品中，抽取适当数量的部分产品作为样本，对样本中的每一个样品进行检验，通过这样的检验来判别整个一批产品是否符合标准和能否接收的检验。
c)可靠性
d)苛刻性
6、抽样检验
影响全数检验错误的多寡与下列因素有关：
a)产品批量的大小；
b)不合格品率的高低；
c)检验工作的性质；
d)检验工具的使用方法；
e)检验人员技术水平和责任心。
7、抽样检验
产品按统计方法进行抽样检验常常用于下列情况：
a)检验是破坏性的；
b)检验时，被检对象是连续体（如钢带、胶片、纸张等卷状物）；
第三章质量检验大法
第一节基本名词
1.1检验(Inspection)
是指用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并测定结果与判别标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。
1.2单位产品(unit product)
单位产品是为了实施检验的需要而划分的基本单元。
1.3批
3)一次抽样、二次抽样、多次抽样和序贯抽样检验标准
序贯抽样是每次检验一个产品或一组产品经检验后按照某一确定规则，做出该批接收、拒收或检验另一产品或另一组产品的检验。
我国抽样检验体系表大致如下图：抽样标准体系表
抽样标准体系表
第三节抽样检验的实施
以计数调整抽样检验为例，一般抽样检验的流程为：
1.规定单位产品的质量特性
正常检查→加严检查
若在不多于连续五批中有二批经初次检查（不包括再次提交检查批）不合格，则从下一批检查转到加严检查
加严检查→正常检查
当进行加严检查时，若连续五批经初次检查（不包括再次提交检查批）合格，则从下一批检查转到正常检查
正常检查→放宽检查
当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查
简单随机抽样是从包含N个产品的检验批中抽取n个产品，使包含有n个产品的所有可能的组合具有相等的被抽取的概率。
a)确定页码
b)确定起始点
c)确定号码
2）周期系统抽样（periodic systematic sampling）
3）分层抽样（stratified sampling）
各层在整批中所占的比例分别确定在各层中抽取的产品数量，则称为分层按比例随机抽样。
2、根据流程分类
a)来料检验（IQC）
b)过程检验（IPQC）
c)成品终检（FQC）
d)出货检验（OQC）
e)其他：库存检验，监督检验
3、根据检验判别方法分类
a)计数检验
b)计量检验
4、根据验质产品是否可供使用分类
a)破坏性检验
b)非破坏性检验
5、根据检验内容分类
a)试别检验
b)性能检验（外观、尺寸、电性等）
1.6.1致命缺陷（critical defect）
致命缺陷是根据判断和经验认为，对使用和维护产品或以与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷。
1.6.2严重缺陷(major defect)
重缺陷不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。
1.6.3轻微缺陷(minor defect)
指同样制品或半制品的集合,也指“制造批”。
1.4检验批(lot)
需要进行检验的批，送检批的大小称批量（lot size），N表示。
1.5样本（sample）
指从检验批中抽取一个以上的单位产品所组在的。
1.6缺陷（defect）
指产品质量特征不满足预定使用要求的情况。产品不符质量标准的任何一项要求就构成了一个缺陷，缺陷是指产品质量特性不满足预定使用要求的情况。缺陷分为致命缺陷、重缺陷和轻缺陷三种。
轻缺陷是不会显著降低产品预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。
1.7不合格品（defective）
含有任何一种缺陷的产品。
1.8抽样计划（sampling plan）
指每一检验批中需检验的样本大小，以决定该批允收准则，即允收数及拒收数。
1.9允收品质水准AQL（Aueptable Quality Level）
是指认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。按批抽样程序，大部分皆将被允收，允收的机率约为95%，生产者冒险率约为5%。
*过程平均（Process Average）
指供应商送初次检验的产品平均不良率（或平均百件缺点数）
1.10美军标准105E表（MIC-STD-105E）
是一种抽样检验计划，主要用于连续在交货单独批检验，适用于AQC为0.01%较交者。
1.连续10批（不包括再提交检查批）正常检查合格
2.连续10批或要求多于连续10批所抽取的样本不合格品（或缺陷）总数，小于或等于标准的表1中所列的界限数LR
3.生产正常
8、抽样检验标准及体系
1)计数与计量抽样检验标准
按衡量产品质量特性指标和判别方法，分为计数抽样检验标准和计量抽样检验标准两种。计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判别质量特性指标的。计量抽样检验标准是以计数抽亲检验的结果作为判别质量特性指标的。
2)调整型与非调整型抽样检验标准
按连续各批产品质量的变化是否根据抽样检验标准中确定的转换规则进行调整来分，可分调整型抽样检验标准和非调整型抽样检验标准两种。除此之外，还有单水平和多水平连续抽样、链式抽样和跳批抽样也都属于调整型抽样检验。