连铸基本原理
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(1)过热：即钢水由浇注温度冷却到液相线温度时放 出的热量QL，单位KJ／Kg；
(2)潜热：钢液结晶时放出的热量QM，单位KJ／Kg (3)显热：铸坯从液相线温度冷却到室温时放出的热 量QS， 单位KJ／Kg
湖南湘潭钢铁集团有限公司
2、连铸坯凝固是分阶段的凝固过程。
连铸钢掖转变成固态钢坯的过程是凝固放热过程。 凝固是在过冷条件下进行的，经历了形核和长大的结晶 过程，并伴随有体积的收缩和成分偏析等。铸坯的凝固 过程分3个阶段。
达5mm，沿奥氏体晶界分布。产生的原因可能是： 1)高温铸坯表面吸收了结晶器的铜，而Cu熔化为液
体沿奥氏体晶界渗透所致。但即使采用镀Cr、M结晶器 后这种裂纹还是存在。
2)铸坯表面Fe的选择性氧化，而使残余元素(如Cu， Sn等)残留在表面沿晶界渗透形成热脆裂纹。
裂纹的特点是： 1)表面裂纹区有Cu、Ni、Sn、Sb的富集。 2)Cu含量增加裂纹加重。 3)A1的作用。钢中Al含量增加，铸坯表面网状裂纹
2.2浇注时间
2.3准备时间 准备时间是指从上一炉浇注的中间包水口关闭到下一炉浇铸时
完成结晶器内引锭头的密封为止所需的辅助操作时间。
湖南湘潭钢铁集团有限公司
2.4铸坯的液心长度 铸坯的液心长度又称液相穴深度，是指铸坯从结晶器钢液面开始到
铸坯中心液相完全凝固点的长度称铸坯的液心长度。
2.5冶金长度 根据最大拉速计算出来的液心长度，就是连铸机的冶金长度。连铸
(1)细小等轴晶带：结晶器内的冷却强度很大，钢液 和铜壁接触时，冷却速度快，铸坯边缘形成细小等轴晶 带。
(2)柱状晶带：细小等轴晶带形成过程伴随着收缩， 铸坯脱离钢壁形成气隙，降低了传热速度，铸外形成了 柱状晶区；
(3)中心等轴晶带：随着凝固前沿的推移，凝固层和 凝固前沿的温度梯度逐渐减小，两相区宽度逐渐增大， 当铸坯心部液相温度降至液相线后，心部结晶开始。出 于心部传热的单相性已不明显，形成等轴晶；传热受到 限制，晶粒较激冷区粗大。
常见铸坯缺陷: 铸坯缺陷一般分为:表面缺陷、内部缺陷和形状缺陷. 1.表面缺陷一般有:表面裂纹、汽泡、夹渣、双浇、振痕异常、 冷溅、划痕等. 2.内部缺陷一般有:内裂、非金属夹杂物、中心偏析和中心疏松 等. 3.形状缺陷一般有:脱方、鼓肚、纵向和横向凹陷等。 脱方：在方坯或矩形坯的截面中,如果一条对角线大于另一条 对角线称之为脱方.
25mm为宜； 3) 浸入式水口出口倾角应使出口流股不搅动弯
月面渣层为原则； 4)中间包塞棒合适的Ar气流量，防止气泡上浮
增强钢渣界 5)合适的保护渣粘度、渣中A12O3含量(渣中
Al203>20％)，液渣就不能吸收上浮的A1203。使粘 度增加和液渣层厚度。
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4.星状裂纹 这种裂纹在铸坯表面酸洗之后才能发现，深度可
(1)液态收缩。钢液内浇注温度降至液相线温度过程中 产生的收缩为液态收缩，即过热度消失时的体积收缩。 液态收缩对铸坏质量危害不大，可以忽略.
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(2)凝固收缩。钢液在结晶温度范围形成固态并伴 有温降，这两个因素均会对凝固收缩有影响。结晶温 度范围越宽，则收缩量也越大。出于钢液的连续补充， 也可认为凝固过程的收缩对铸坯的结构影响较小。
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3.铸坯表面夹渣
结晶器液面波动是弯月面卷渣的根源。造成液面波动
的原因：1)外部干扰，如水口扩大、堵塞或塞棒失灵；2)
结晶器液体流动的搅动，水口形状、插入深度，吹Ar量等
引起液面不稳定；3)拉速突然变化。铸坯表面夹杂的来源
主要是：1)保护渣中未溶解的组分；2)上浮到钢液面未被
(3)固态收缩：钢由固相线温度降至室温、钢处于 固态。此过程的收缩称为固态收缩：固态收缩量大， 在温降过程中产生热应力，在相变过程中产生组织应 力，应力的产生是铸坯裂纹的根源。出此固态收缩对 铸坯质量影响甚大。
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一般情况下，连铸坯的凝固组织结构从边缘到中心 是由细小等轴晶带、柱状晶带、中心等轴晶带组成的。
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第四章 铸坯质量控制
连铸坯质量决定着最终产品的质量。连铸坯存在的缺 陷在允许范围以内，叫合格产品。连铸坯质量是从以下几 个方面进行评价的：
(1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。 (2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂 纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。连铸坯这些表面缺陷主要是 钢液在结晶器内坯壳形成生长过程产生的，与浇注温度、 拉坯速度、保护渣性能、浸入式水门的设计，结晶式的内 腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳 定因素右关。
液渣吸收的A1，U，夹杂，3)富集A12O3：(Al >20％)的高 粘度的渣子。
结晶器液面波动对卷渣的影响是：
液面波动1~~20mm， 皮下夹渣深度<2mm
液面波动20~~40mm， 皮下夹渣深度<4mm
液面波动>40mm，
皮下夹渣深度<7mn
湖南湘潭钢铁集团有限公司
为防止结晶器卷渣，必须控制好以下几点： 1) 液面的稳定性，液面波动尽可能小(<5mm)； 2)浸入式水口合适的插入深度，插入深度125土
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连铸坯的凝固特征有： (1)连铸坯的冷都过程为强制冷却过程。从结晶器到
二次冷却区甚至冷床均为强制冷却，冷却强度大。同 时铸坯的冷却可控件强，通过改变冷却制度在一定程 度上可以控制铸坯质量。
(2)连铸坯边下行．边传热，边凝固，形成很长的液 相穴，液相穴内液体的流动对坯壳的生长和夹杂物的 上浮有一定的影响。
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连续铸钢原理及质量控制
授课人：袁嫔
湖南湘潭钢铁集团有限公司
第一章 前言
一、绪论 连续铸钢是一项把钢水直接浇注成形的新工
艺。目前世界上不少产钢国家连铸比已经接近饱 和程度，需要改进的方向是连铸机的结构和辅助 设备具有更高的综合能力、操作自动化、可控性 和安全性达到更高的水平，其目的在于进一步发 挥连铸机的生产能力和进一步提高铸坯质量。 生产的主要任务：生产合格的铸坯，满足下道工序。
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因此，减少铸坯表面网状裂纹的措施有： 1)结晶器镀Cr和Ni； 2)合适的二冷水量； 3)精选原料，控制钢中残余元素(Cu、Sn等)； 4)控制钢中Cu<0．2％； 5)控制钢中Mn／S>40。
3、连铸坯凝固是沿液相穴在凝固温度区间把液体转 变为固体的加工过程。
凝固是发生在铸造坯传热过程中的主要现象。连 铸造坯可看成是液相穴很长的钢锭，以一个固定的速 度在连铸机内运动。铸坯在运动中的凝固，实质上是 沿液相穴固—液交界面潜热的释放和传递过程。也可 看成是在凝固温度区间把液体转变为固体的加工过程。
小方坯角部裂纹是与铸坯菱变有 关的。结晶器角部冷却不良，水缝 中水流分布不均匀，铜管变形或圆 角半径不合适都会导致角部纵裂。
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另外：结晶器圆角半径过大则裂纹发生在铸坯顶角附 近；圆角半径过小则裂纹发生离开铸坯顶角。结晶器 圆角半径；<130X 130mm，4-6mm;130X130mm， 6～8mm。
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1. 角部纵裂纹 角部纵裂常常位于铸坯角部10一15mm处结晶器角部
钢水凝固比其他地方要快，初生坯壳收缩最早，在角部形 成不均匀气隙热阻增加，凝固减慢，当坯壳薄弱处不能抵 抗张应力时形成角部纵裂纹。
防止角部纵裂纹的关键就是要改变结晶器窄面形状，保 持凝固壳与铜板紧密接触，防止角部区域坯壳的过早收缩。 其中重要的是保持窄面合适的锥度。
第一阶段，进入结晶器的钢液在结晶器内凝固，形 成坯壳。出结晶器下口的坯壳厚度应足以抵抗钢液静压 力的作用。
第二阶段，带液心的铸坯进入二次冷却区继续冷却， 坯壳均匀稳定生长。
第三阶段为凝固未期，坯壳加速生长，凝固成铸坯。
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凝固过程对铸坯质量有着重要影响。为保证钢坯质量， 钢液的凝固应达到以下几点：正确的凝固结构，合金元 素分布要均匀、偏析要小，最大限度地排除气体和夹杂 物，表面、内部质量良好，钢水收得率要高。
机的冶金长度的计算公式为：
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2.6结晶器锥度
2.7二冷区水的分配 二冷区水的分配更主要的要根据钢种、铸坯断而、钢的高温状态的力学 性能等并通过实践确定铸坯的冷却水量。通常铸坯表面冷却速度不大于 200℃／m，拉还方向温度回升不超过100℃／m。
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2.8定径水口计算
加重量
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裂纹的产生是由于Fe的选择性氧化，Cu液相渗入晶界引 起的；钢中高Al含量时，二冷喷水产生严重裂纹是由于热 循环作用AIN 在晶界沉淀引起的。Al含量较高时，在 10000C喷水，铸坯表面有网状裂纹。裂纹区AlN含量高达 80ppm，在裂纹深4mm处，AIN为20ppm。当AIN~25ppm 时使800—1100℃钢的延性大大降低，增)二冷水量。二冷 水量对表面裂纹影响。铸坯表面氧化铁皮形成速度是与喷 水强度有关的。大多数情况下铸坯表面形成氧化铁皮量为 1.0～2.0kg／m2。弱冷会导致铸坯表面温度高，氧化铁皮 生成加速，促使残余元素(Cu，Sn)沿晶界富集形成裂纹。 强冷会导致铸坯表面温度大大降低，加大厂坯壳的温度梯 度，促使微量元素(Al、Nb、B…)在晶界沉淀而增加了裂 纹的敏感性。
(3)连铸坯的凝固是分阶段的凝固过程。 (4)由于连铸坯不断向下运动，所以铸坏的每一部分 通过铸机时，外界条件完全相同．因此除头尾之外， 铸坏长度方向上的结构应均匀一致。
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4、在连铸机运动的已凝固坯壳的冷却可看成是 经历“形变热处理”过程。
已凝固坯壳在连铸机里运动过程中，从受力的方 面看，它承受热应力和机械力的作用，使坯壳发生不 同程度的变形；从冶金方面看，随着温度的下降，坯 壳发生相变，特别是二冷区，坯壳温度的反复下降和 回升，是铸坯组织发生变化，就相当于“热处理”过 程。 钢液的收缩随温降和相变可分为3个阶段：
湖南湘潭钢铁集团有限公司
表面缺陷： 1. 角部纵裂纹 2. 针孔状夹杂物 3. 星状裂纹 4. 表面纵裂纹 5. 表面横裂纹 6. 角部横裂纹 7. 折叠 内部缺陷 8. 缩孔 9. 中心裂纹 10. 中心疏松 11. 中间裂纹 12. 边部裂纹 13. 角部裂纹
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形状缺陷 14. 脱方 15. 鼓肚 16. 凹陷 17. 漏钢
湖南湘潭钢铁集团有限公司
(3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结 构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合 理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坏质量的关键。
(4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规 定的要求。与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度 有关。
湖南湘潭钢铁集团有限公司 二、连铸机分类以及选型
湖南湘潭钢铁集团有限公司
湖南湘潭钢铁集团有限公司
小方坯主要机型：
湖南湘潭钢铁集团有限公司
机型选择：
湖南湘潭钢铁集团有限公司 第二章 连铸工艺参数
2.1金属收得率 从炼钢厂来说，金属收得率是指从钢水到合格铸坯的
收得率。
连铸钢水金属平衡图
湖南湘潭钢铁集团有限公司
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2.9比水量 浇铸每1kg耗用的水量(L).比水量大于1L/kg称为强泠,小于1L/kg称为
弱冷。
2.10铸机产能计算
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第三章 连铸坯凝固与传热
1、连铸坯凝固过程实际上是热量传递过程。
钢水从液态转变固态放出的热量：
钢液
固体+Q
钢水凝固Leabharlann Baidu出的热量包括三部分；
皮下气孔
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2.皮下气孔（如上图）
钢液凝固时C—O反应生成的CO或H2的逸出，在柱 状晶生长方向接近铸坯表面形成的孔洞叫气孔，直径一 般为lmm，深度为10mm左右。气孔裸露在表面的叫表 面气孔，没有裸霹的叫皮下气孔，气孔小而密集的叫皮 下针孔。在加热炉内铸坯皮下气孔外露被氧化而形成脱 碳层, 在轧材上会形成表面缺陷，深藏的气孔会在轧制产 品上形成微细裂纹。脱氧不良是造成皮下气孔的重要原 因之一，钢中溶解Al>0.008％就能防止CO的生成。用油 做润滑剂或保护渣、钢包、中间包覆盖剂，绝热板干燥 不良会导致H2逸出生成皮下气孔。不锈钢中[H]：大于 6ppm时，铸坯皮下气孔骤然增加 。
(2)潜热：钢液结晶时放出的热量QM，单位KJ／Kg (3)显热：铸坯从液相线温度冷却到室温时放出的热 量QS， 单位KJ／Kg
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2、连铸坯凝固是分阶段的凝固过程。
连铸钢掖转变成固态钢坯的过程是凝固放热过程。 凝固是在过冷条件下进行的，经历了形核和长大的结晶 过程，并伴随有体积的收缩和成分偏析等。铸坯的凝固 过程分3个阶段。
达5mm，沿奥氏体晶界分布。产生的原因可能是： 1)高温铸坯表面吸收了结晶器的铜，而Cu熔化为液
体沿奥氏体晶界渗透所致。但即使采用镀Cr、M结晶器 后这种裂纹还是存在。
2)铸坯表面Fe的选择性氧化，而使残余元素(如Cu， Sn等)残留在表面沿晶界渗透形成热脆裂纹。
裂纹的特点是： 1)表面裂纹区有Cu、Ni、Sn、Sb的富集。 2)Cu含量增加裂纹加重。 3)A1的作用。钢中Al含量增加，铸坯表面网状裂纹
2.2浇注时间
2.3准备时间 准备时间是指从上一炉浇注的中间包水口关闭到下一炉浇铸时
完成结晶器内引锭头的密封为止所需的辅助操作时间。
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2.4铸坯的液心长度 铸坯的液心长度又称液相穴深度，是指铸坯从结晶器钢液面开始到
铸坯中心液相完全凝固点的长度称铸坯的液心长度。
2.5冶金长度 根据最大拉速计算出来的液心长度，就是连铸机的冶金长度。连铸
(1)细小等轴晶带：结晶器内的冷却强度很大，钢液 和铜壁接触时，冷却速度快，铸坯边缘形成细小等轴晶 带。
(2)柱状晶带：细小等轴晶带形成过程伴随着收缩， 铸坯脱离钢壁形成气隙，降低了传热速度，铸外形成了 柱状晶区；
(3)中心等轴晶带：随着凝固前沿的推移，凝固层和 凝固前沿的温度梯度逐渐减小，两相区宽度逐渐增大， 当铸坯心部液相温度降至液相线后，心部结晶开始。出 于心部传热的单相性已不明显，形成等轴晶；传热受到 限制，晶粒较激冷区粗大。
常见铸坯缺陷: 铸坯缺陷一般分为:表面缺陷、内部缺陷和形状缺陷. 1.表面缺陷一般有:表面裂纹、汽泡、夹渣、双浇、振痕异常、 冷溅、划痕等. 2.内部缺陷一般有:内裂、非金属夹杂物、中心偏析和中心疏松 等. 3.形状缺陷一般有:脱方、鼓肚、纵向和横向凹陷等。 脱方：在方坯或矩形坯的截面中,如果一条对角线大于另一条 对角线称之为脱方.
25mm为宜； 3) 浸入式水口出口倾角应使出口流股不搅动弯
月面渣层为原则； 4)中间包塞棒合适的Ar气流量，防止气泡上浮
增强钢渣界 5)合适的保护渣粘度、渣中A12O3含量(渣中
Al203>20％)，液渣就不能吸收上浮的A1203。使粘 度增加和液渣层厚度。
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4.星状裂纹 这种裂纹在铸坯表面酸洗之后才能发现，深度可
(1)液态收缩。钢液内浇注温度降至液相线温度过程中 产生的收缩为液态收缩，即过热度消失时的体积收缩。 液态收缩对铸坏质量危害不大，可以忽略.
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(2)凝固收缩。钢液在结晶温度范围形成固态并伴 有温降，这两个因素均会对凝固收缩有影响。结晶温 度范围越宽，则收缩量也越大。出于钢液的连续补充， 也可认为凝固过程的收缩对铸坯的结构影响较小。
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3.铸坯表面夹渣
结晶器液面波动是弯月面卷渣的根源。造成液面波动
的原因：1)外部干扰，如水口扩大、堵塞或塞棒失灵；2)
结晶器液体流动的搅动，水口形状、插入深度，吹Ar量等
引起液面不稳定；3)拉速突然变化。铸坯表面夹杂的来源
主要是：1)保护渣中未溶解的组分；2)上浮到钢液面未被
(3)固态收缩：钢由固相线温度降至室温、钢处于 固态。此过程的收缩称为固态收缩：固态收缩量大， 在温降过程中产生热应力，在相变过程中产生组织应 力，应力的产生是铸坯裂纹的根源。出此固态收缩对 铸坯质量影响甚大。
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一般情况下，连铸坯的凝固组织结构从边缘到中心 是由细小等轴晶带、柱状晶带、中心等轴晶带组成的。
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第四章 铸坯质量控制
连铸坯质量决定着最终产品的质量。连铸坯存在的缺 陷在允许范围以内，叫合格产品。连铸坯质量是从以下几 个方面进行评价的：
(1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。 (2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂 纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。连铸坯这些表面缺陷主要是 钢液在结晶器内坯壳形成生长过程产生的，与浇注温度、 拉坯速度、保护渣性能、浸入式水门的设计，结晶式的内 腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳 定因素右关。
液渣吸收的A1，U，夹杂，3)富集A12O3：(Al >20％)的高 粘度的渣子。
结晶器液面波动对卷渣的影响是：
液面波动1~~20mm， 皮下夹渣深度<2mm
液面波动20~~40mm， 皮下夹渣深度<4mm
液面波动>40mm，
皮下夹渣深度<7mn
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为防止结晶器卷渣，必须控制好以下几点： 1) 液面的稳定性，液面波动尽可能小(<5mm)； 2)浸入式水口合适的插入深度，插入深度125土
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连铸坯的凝固特征有： (1)连铸坯的冷都过程为强制冷却过程。从结晶器到
二次冷却区甚至冷床均为强制冷却，冷却强度大。同 时铸坯的冷却可控件强，通过改变冷却制度在一定程 度上可以控制铸坯质量。
(2)连铸坯边下行．边传热，边凝固，形成很长的液 相穴，液相穴内液体的流动对坯壳的生长和夹杂物的 上浮有一定的影响。
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连续铸钢原理及质量控制
授课人：袁嫔
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第一章 前言
一、绪论 连续铸钢是一项把钢水直接浇注成形的新工
艺。目前世界上不少产钢国家连铸比已经接近饱 和程度，需要改进的方向是连铸机的结构和辅助 设备具有更高的综合能力、操作自动化、可控性 和安全性达到更高的水平，其目的在于进一步发 挥连铸机的生产能力和进一步提高铸坯质量。 生产的主要任务：生产合格的铸坯，满足下道工序。
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因此，减少铸坯表面网状裂纹的措施有： 1)结晶器镀Cr和Ni； 2)合适的二冷水量； 3)精选原料，控制钢中残余元素(Cu、Sn等)； 4)控制钢中Cu<0．2％； 5)控制钢中Mn／S>40。
3、连铸坯凝固是沿液相穴在凝固温度区间把液体转 变为固体的加工过程。
凝固是发生在铸造坯传热过程中的主要现象。连 铸造坯可看成是液相穴很长的钢锭，以一个固定的速 度在连铸机内运动。铸坯在运动中的凝固，实质上是 沿液相穴固—液交界面潜热的释放和传递过程。也可 看成是在凝固温度区间把液体转变为固体的加工过程。
小方坯角部裂纹是与铸坯菱变有 关的。结晶器角部冷却不良，水缝 中水流分布不均匀，铜管变形或圆 角半径不合适都会导致角部纵裂。
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另外：结晶器圆角半径过大则裂纹发生在铸坯顶角附 近；圆角半径过小则裂纹发生离开铸坯顶角。结晶器 圆角半径；<130X 130mm，4-6mm;130X130mm， 6～8mm。
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1. 角部纵裂纹 角部纵裂常常位于铸坯角部10一15mm处结晶器角部
钢水凝固比其他地方要快，初生坯壳收缩最早，在角部形 成不均匀气隙热阻增加，凝固减慢，当坯壳薄弱处不能抵 抗张应力时形成角部纵裂纹。
防止角部纵裂纹的关键就是要改变结晶器窄面形状，保 持凝固壳与铜板紧密接触，防止角部区域坯壳的过早收缩。 其中重要的是保持窄面合适的锥度。
第一阶段，进入结晶器的钢液在结晶器内凝固，形 成坯壳。出结晶器下口的坯壳厚度应足以抵抗钢液静压 力的作用。
第二阶段，带液心的铸坯进入二次冷却区继续冷却， 坯壳均匀稳定生长。
第三阶段为凝固未期，坯壳加速生长，凝固成铸坯。
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凝固过程对铸坯质量有着重要影响。为保证钢坯质量， 钢液的凝固应达到以下几点：正确的凝固结构，合金元 素分布要均匀、偏析要小，最大限度地排除气体和夹杂 物，表面、内部质量良好，钢水收得率要高。
机的冶金长度的计算公式为：
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2.6结晶器锥度
2.7二冷区水的分配 二冷区水的分配更主要的要根据钢种、铸坯断而、钢的高温状态的力学 性能等并通过实践确定铸坯的冷却水量。通常铸坯表面冷却速度不大于 200℃／m，拉还方向温度回升不超过100℃／m。
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2.8定径水口计算
加重量
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裂纹的产生是由于Fe的选择性氧化，Cu液相渗入晶界引 起的；钢中高Al含量时，二冷喷水产生严重裂纹是由于热 循环作用AIN 在晶界沉淀引起的。Al含量较高时，在 10000C喷水，铸坯表面有网状裂纹。裂纹区AlN含量高达 80ppm，在裂纹深4mm处，AIN为20ppm。当AIN~25ppm 时使800—1100℃钢的延性大大降低，增)二冷水量。二冷 水量对表面裂纹影响。铸坯表面氧化铁皮形成速度是与喷 水强度有关的。大多数情况下铸坯表面形成氧化铁皮量为 1.0～2.0kg／m2。弱冷会导致铸坯表面温度高，氧化铁皮 生成加速，促使残余元素(Cu，Sn)沿晶界富集形成裂纹。 强冷会导致铸坯表面温度大大降低，加大厂坯壳的温度梯 度，促使微量元素(Al、Nb、B…)在晶界沉淀而增加了裂 纹的敏感性。
(3)连铸坯的凝固是分阶段的凝固过程。 (4)由于连铸坯不断向下运动，所以铸坏的每一部分 通过铸机时，外界条件完全相同．因此除头尾之外， 铸坏长度方向上的结构应均匀一致。
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4、在连铸机运动的已凝固坯壳的冷却可看成是 经历“形变热处理”过程。
已凝固坯壳在连铸机里运动过程中，从受力的方 面看，它承受热应力和机械力的作用，使坯壳发生不 同程度的变形；从冶金方面看，随着温度的下降，坯 壳发生相变，特别是二冷区，坯壳温度的反复下降和 回升，是铸坯组织发生变化，就相当于“热处理”过 程。 钢液的收缩随温降和相变可分为3个阶段：
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表面缺陷： 1. 角部纵裂纹 2. 针孔状夹杂物 3. 星状裂纹 4. 表面纵裂纹 5. 表面横裂纹 6. 角部横裂纹 7. 折叠 内部缺陷 8. 缩孔 9. 中心裂纹 10. 中心疏松 11. 中间裂纹 12. 边部裂纹 13. 角部裂纹
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形状缺陷 14. 脱方 15. 鼓肚 16. 凹陷 17. 漏钢
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(3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结 构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合 理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坏质量的关键。
(4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规 定的要求。与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度 有关。
湖南湘潭钢铁集团有限公司 二、连铸机分类以及选型
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小方坯主要机型：
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机型选择：
湖南湘潭钢铁集团有限公司 第二章 连铸工艺参数
2.1金属收得率 从炼钢厂来说，金属收得率是指从钢水到合格铸坯的
收得率。
连铸钢水金属平衡图
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2.9比水量 浇铸每1kg耗用的水量(L).比水量大于1L/kg称为强泠,小于1L/kg称为
弱冷。
2.10铸机产能计算
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第三章 连铸坯凝固与传热
1、连铸坯凝固过程实际上是热量传递过程。
钢水从液态转变固态放出的热量：
钢液
固体+Q
钢水凝固Leabharlann Baidu出的热量包括三部分；
皮下气孔
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2.皮下气孔（如上图）
钢液凝固时C—O反应生成的CO或H2的逸出，在柱 状晶生长方向接近铸坯表面形成的孔洞叫气孔，直径一 般为lmm，深度为10mm左右。气孔裸露在表面的叫表 面气孔，没有裸霹的叫皮下气孔，气孔小而密集的叫皮 下针孔。在加热炉内铸坯皮下气孔外露被氧化而形成脱 碳层, 在轧材上会形成表面缺陷，深藏的气孔会在轧制产 品上形成微细裂纹。脱氧不良是造成皮下气孔的重要原 因之一，钢中溶解Al>0.008％就能防止CO的生成。用油 做润滑剂或保护渣、钢包、中间包覆盖剂，绝热板干燥 不良会导致H2逸出生成皮下气孔。不锈钢中[H]：大于 6ppm时，铸坯皮下气孔骤然增加 。