纺纱学考试重点(精简版)

纺纱学考试重点
1.纺纱的实质：使纤维由杂乱无章的状态变为按纵向有序排列的加工过程
2.纺纱的基本过程：开松、梳理、牵伸、加捻
3.开松：
A.目的：将大的纤维块松解成小纤维块或纤维束，并降低纤维原料单位体积的重量，
为以后的梳理创造条件
B.概念：把纤维团扯散成小束的过程
C.影响：使纤维横向联系的规模缩小，使纤维集合体由大块（团）变为小块（束），
为以后进一步送解到单纤维状态提供条件
4.梳理：
A.目的：将纤维间的横向联系基本解除，并逐步建立纤维首尾相接的纵向联系
B.实质：把纤维小块（束）进一步分解成单纤维
C.影响：各根纤维间的横向联系基本被解除
5.牵伸
A.概念：把纤维集合体有规律地抽长拉细的过程
B.实质：纤维沿集合体的轴向作相对位移，使其分布在更长的片段上
C.影响：使其中的屈曲纤维逐步伸直，弯钩逐步消除，同时条子获得所需粗细
D.结果：使集合体的线密度减小，同时纤维进一步伸直平行
6.加捻
A.概念：把牵伸后的须条加以扭转，以使纤维间的纵向联系固定起来的过程
B.影响：须条加捻后，其性能发生了变化，具有一定的强度、刚度、弹性等
7.纺纱的工艺系统大体分为棉纺纺纱系统、毛纺纺纱系统、麻纺纺纱系统、绢纺纺纱系统，
其下又可分类，棉纺：普（粗）梳系统、精梳系统、废纺系统，毛纺：粗梳毛纺系统、精梳毛纺系统、半精梳毛纺系统，麻纺：苎麻纺纱系统、亚麻（湿）纺纱系统、黄麻纺纱系统，绢纺：绢丝纺系统、䌷丝纺系统。

纺纱的工艺系统以原料的不同来分类。

8.纺纱工艺系统工作流程（见书P4-5）
9.涤棉混纺工艺系统流程
10.棉按长度分类可分为细绒棉和长绒棉，按轧棉工艺分类可分为皮辊棉和锯齿棉，细绒棉
一般是锯齿棉，长绒棉一般是皮辊棉。

11.异性纤维（三丝）：主要指化学纤维、丝、麻、毛发、塑料绳、布块等
12.棉纤维脱糖的方法有：喷水给湿法、汽蒸法、水洗法、酶化法、防黏助剂法
13.毛的初加工过程：选毛—开毛—洗毛—烘毛—炭化，麻的初加工过程：脱胶
14.原料选配的目的：保持产品质量和生产的相对稳定、合理使用原料、节约原料和降低成
本、增加花色品种（详见课本P21-22）
15.混合
A.目的：为了使最终产品的各项性能均匀一致，必须要求所选配的原料能达到充分的
混合
B.要求：均匀混合包括满足“含量正确”和“分布正确”两项要求。

即要使各种混合
原料在纱线任意截面上的含量与设计的比率相一致，而且所有混合原料在纱线任意
截面上的分布呈均匀状态。

C.方法：
1)散纤维（包）混合：在开清过程中，通过抓棉、多仓、混棉等设备将散纤维（包）
混合
2)条子混合：把两种或以上的混合成分分别制成一定线密度的条子，然后在并条
机或针梳机上通过并合进行混合的一种方法
16.环形抓包机要求：轴向错开，周向分散
17.混纺比不一定等于投料比（混纺比、投料比计算公式见书P27-28）
18.除杂效果的评定
A.落物率：它反映开松除杂机的落物数量。

落物率=落物重量/喂入原料重量*100%
B.落物含杂率：它反映落物的质量。

落物含杂率=落物中杂质重量/落物重量*100%
C.落杂率：它反映喂入原料中杂质被去除的数量。

落杂率=落物中杂质重量/喂入原料
重量*100%
D.除杂效率：它反映除去杂质的效能大小，与原料含杂率无关。

除杂效率=落物中杂
质重量/喂入原料中杂质重量*100%=落杂率/喂入原料含杂率*100%
E.落物含纤维率：为了分析落物中好纤维的数量，有时要算出落物含纤维率。

落物含
纤维绿=落物中纤维重量/落物重量*100%
19.隔距：指两个机件表面的最小距离
20.FA022型多仓混棉机的特点是不同时喂入的原料同时输出形成时间差实现混和，FA025
型多仓混棉机的特点是同时喂入的原料不同时输出形成时间差进行混和。

二者共同特点是它们都采用不同的方法形成时间差进行混棉。

21.短纤维对梳理的影响：得不到两端梳理、夹在盖板回不来、产生杂质
22.棉卷重量不匀率与伸长率：原料混合均匀，差异小，回潮率适当，机件的隔距，速度适
当，棉箱储存量合理，机组运转效率在80%~90%，则棉卷均匀度好。

23.棉卷含杂率：不同性状原料采用不同工艺处理，尽量实现大杂早落和未碎先落，多落的
目的，达到降低成纱棉结杂质和节约用棉的目的
24.盖板梳理机适一般用于加工短纤维（棉纤维、棉型化纤），罗拉梳理机一般用于加工长
纤维（毛纤维、麻纤维、绢纤维、毛型化纤）
25.相邻两针面间的基本作用（注意3种作用的条件、交叉全剥取、平行分两类，见书P60-61）
26.弹性针布：由钢针与底布组成，一般成条状。

底布由硫化橡胶与棉、毛、麻织物等多层
织物用混练胶合而成，钢针按一定角度和分布规律植于底布上
27.金属针布：其外形与锯条相似，具有宽大的基部，能承受较大的力，使用中不变形
28.道夫转移率
A.定义：锡林向道夫转移的纤维占参与作用纤维的百分率叫做道夫转移率
B.影响因素：减少道夫针齿的工作角、减少道夫与锡林的隔距、减少速比、减小道夫
直径
C.与质量、产量的关系：道夫转移率越高，质量越差，产量越高
29.工作辊分配系数
A.定义：锡林针面交给工作棍针面单位面积的纤维与此时锡林针面参与分梳作用单位
面积的纤维量的比值
30.给棉板分梳工艺长度
A.定义：分梳工艺长度是指握持点与刺辊与给棉板间隔距点之间的长度，即给棉板鼻
尖宽度与隔距点以上的给棉板工作面长度之和
31.锡林盖板的除杂作用及影响因素
A.盖板花：盖板出来的产品叫盖板花，主要是短纤维和杂质
B.影响因素：
1)盖板速度：加快盖板速度可以提高盖板的除杂效率、减少棉结，但盖板花增多，
不利于节约用棉
2)前上罩板上口和锡林间隔距：当此隔距减小时，纤维被前上罩板压下，使纤维
与锡林针齿的接触数较隔距大时为多，锡林针齿对纤维的握持力增大，纤维易
于被锡林针齿抓取，使盖板花减少。

反之隔距增大时，会使盖板花增多。

32.生条质量控制
A.从哪几个方面控制
主要通过调节生条定量、刺辊、锡林、盖板速度及工作件间的隔距等工艺参数
B.如何控制
做好配棉、选择优质的梳理机件、保证良好的机械状态、强分梳、紧隔距
C.最重要的工艺是什么
控制刺辊的分梳程度和锡林与盖板的分梳程度，从而提高分梳质量
33.速比：两个工作机件表面速度比值
34.精梳的目的与任务
A.排除条子中的短纤维，以提高纤维的平均长度及整齐度，改善成纱条干，减少纱线
毛羽，提高成纱强力
B.排除条子中的杂质和疵点，以减少成纱疵点及细纱断头，提高成纱的外观质量
C.使条子中纤维伸直、平行和分离，以利于提高成纱的条干、强力和光泽
D.均匀、混合与成条。

通过精梳准备、精梳机喂入（及输出）时的并合，使不同条子
中的纤维充分混合均匀，并制成精梳条，以便下工序加工
35.棉型精梳机工作的四个阶段（按顺序）：锡林梳理阶段、分离前的准备阶段、分离接合
阶段、锡林梳理前的准备阶段
36.梳理隔距：锡林梳理时，上钳板钳唇下沿与锡林针尖的距离
37.重复梳理次数：须丛自受到锡林梳理开始到被完全分离时为止，所受到锡林梳理的次数
38.要实现罗拉牵伸，必须具备的条件
A.至少有两个积极握持的钳口（加压）
B.每两个钳口之间要有一定的距离（隔距）
C.每两个前口要有相对运动（速度差）
39.牵伸倍数：纤维集合体被抽长拉细的程度即被牵伸的程度
40.牵伸效率：实际牵伸倍数与机械牵伸倍数的比值
41.总牵伸和部分牵伸：相邻两对罗拉间的牵伸倍数称为部分牵伸倍数，最后一对（喂入）
罗拉与最前一对（输出）罗拉间的牵伸倍数称为总牵伸倍数，并且总牵伸倍数等于各部分牵伸倍数的乘积
42.影响摩擦力界分布的因素：罗拉所受压力、罗拉的直径、纱条的定量、罗拉隔距、附加
牵伸部件的布置
43.纤维伸直所必须具备的三个条件，即速度差、延续时间及作用力
44.弯钩的消除过程，即弯钩纤维的伸直过程，应看成是主体与弯钩产生相对运动的过程。

主体与弯钩如同时以快速或慢速运动，都不能使弯钩消除
45.并合与须条不匀的关系（见书P144-145）
46.倒牵伸：头并牵伸大二并牵伸小，这种牵伸的配置对改善熟条的条干均匀度有利
47.顺牵伸：头并牵伸小二并牵伸大，这种牵伸的配置有利于纤维的伸直，对提高成纱强力
有利
48.粗纱的目的：大部分细纱机不具备150-400倍牵伸的能力，因此在并条工序与细纱工序
之间设置粗纱工序来承担纺纱中的一部分牵伸负担
49.粗纱的任务
A.牵伸：将熟条抽长拉细，施以5-12倍的牵伸，使之适应细纱机的牵伸能力，并进
一步改善纤维的平行伸直度与分离度
B.加捻：将牵伸后的须条加上适当的捻度，使其具有一定的强力，以承受粗纱卷绕和
在细纱机上退绕的张力，防止以外牵伸
C.卷绕与成形：将加捻后的粗纱卷绕在筒管上，制成一定形状和大小的卷装，便于搬
运、储存，并适应细纱机的喂入
50.捻回的度量由捻度、捻系数、捻幅共同承担
51.粗纱的张力的形成
A.在卷绕中，为保证筒管成型良好，筒管的卷绕速度通常略大于前罗拉的输出速度
B.在粗纱从前罗拉输出到筒管的过程中，还需克服锭翼顶端、空心臂及压掌等处对运
动的摩擦阻力
52.粗纱的张力过小会导致纱条下垂
53.张力控制的最佳状态：似弹非弹，弹而不弹
54.粗纱的加捻靠环领钢丝圈，细纱的加捻靠压力棒
55.细纱断头可分为成纱前断头与成纱后断头。

在日常生产中，成纱前断头应该是很少的，
主要是成纱后断头。

1。

成纱后断头的规律是（1）落纱中断头分布是小纱断头多，中纱断头少，大纱断头多于中纱。

断头多的部位是空管始纺，管底成形即将完成卷绕大直径位置以及大纱小直径位置。

（2）成纱后的断头较多发生在纺纱段，钢丝圈至筒管间的断头（称下部断头）出现较少，但在钢领与钢丝圈配合不当，钢丝圈跳动，楔住，纱条通道过窄，纱条通道与钢丝圈磨损缺口交叉，热磨损飞圈等情况下，下部断头会有所增加。

而气圈部分的断头机会很少。

只有在钢领衰退，钢丝圈偏轻的情况下发生，因为气圈凸形过大，撞击隔纱板而使纱条受到刮擦，振动而断裂。

（3）纺纱张力较大而单纱强力相对较低时容易断头。

（4）随着锭速的增加或卷装的增大，张力增大，断头也多。

（5）由于机械原因，少数锭子可能出现重复断头。

除上述规律外，当天气变化或温湿度波动或配棉成分变化时，均会使断头增加。

2细纱断头的实质：前罗拉至导纱间的纺纱段纱线所具有的强力称为纺纱强力，纺纱段所承受的张力称为纺纱张力。

当纱线某断面处的强力小于该处的张力时，就发生断头。

因此断头的根本愿意是纱线强力与纱线张力的矛盾。

3降低细纱断头的主攻方向：（1）控制、稳定纺纱张力，减少张力突变；（2）提高纺纱段纱条强力，降低强力不均匀率，尤其要减少强力弱环，以减少张力
波峰与强力波谷交叉的几率。

56.移距偏差与成纱质量的、牵伸倍数，纤维变速点的关系。

牵伸倍数越大，使长度不匀
增加，移距偏差增大，条干差，成纱质量也差,纤维变速点越集中，越靠近前钳口，则牵伸后须条的不匀就越小。

浮游区长，会使长纤维不易控制，成纱条干不匀率大。