第九章 切削加工质量
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2. 随机性误差（又称偶然性误差） 在加工一批零件时，产生误差的大小和方向是无规律地变
化的，是由于各种彼此之间没有任何依赖关系的随机因素共同 作用而产生的。因此，随机性误差出现的时机和大小事先是不 确定的。
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
五、提高加工精度的工艺措施
1. 误差预防 （1）合理采用先进工艺与设备 （2）直接减小误差法 （3）转移原始误差法 （4）误差分组法 （5）误差平均法 （6）就地加工法
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
2. 工件热变形及其对加工精度的影响
常见几种机床的热变形趋势 a）导轨磨床 b）铣床 c） 平面磨床 d）双端面磨床 1—床身 2—滑板 3—立柱
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
3. 刀具的热变形及其对加工精度的影响
A 曲线表示车刀在连续工作状态 下的热伸长曲线，开始切削时 温升较快，伸长较大，以后温 升逐渐平缓而达到热平衡状态。 B 曲线表示间断切削时车刀温度 忽升忽降所形成的变形过程。 间断切削车刀总的热变形比连 续切削小一些，最后趋于δ 范围 内变动。 C 曲线表示切削停止后刀具冷却 的变形过程。
加工塑性材料时切削速度对表面粗糙度的影响
在实际切削时，选择低速宽刀精切和高速精切，往往可 以得到较高的表面质量。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
2. 磨削加工的表面粗糙度 （1）几何因素的影响 1）磨削用量对表面粗糙度的影响。 2）砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响。
（2）表面层金属的塑性变形（物理因素的影响） 1）磨削用量。 2）砂轮的选择。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
三、减小表面粗糙度值的措施
2. 磨削加工中减小表面粗糙度值的措施 （1）当磨削温度不太高时，可以降低工件的线速度v 和纵向 进给量fa（提高砂轮切削速度往往受到机床结构和砂轮强度的 限制，故一般不采用），在v 和fa 之间，因降低fa 会降低生产 效率，故优先考虑降低v，然后再考虑降低fa。 （2）仔细修整砂轮和适当增加光磨次数也是减小表面粗糙度 值常用的有效措施。 （3）如果磨削表面出现微熔点，首先考虑减小磨削深度，必 要时适当提高工件速度，同时还应考虑砂轮是否太硬，切削液 是否充分，是否有良好的冷却性和流动性。 （4）如果表面拉毛、划伤，则应检查切削液是否清洁，砂轮 是否太软等。
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
2）主轴回转误差。主轴回转误差可分为轴向窜动、径向圆跳动 和角度摆动三种基本形式。
a）轴向窜动 b）径向圆跳动 c）角度摆动
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
3）传动链误差。是由于传动链中的传动元件存在制造误差和装 配误差引起的。使用过程中的磨损也会产生传动链误差。
2. 误差补偿 （1）主动测量 （2）偶件配合加工 （3）积极控制起决定性作用的加工条件
§9-3 加工误差的综合分析
二、实验分布图分析
成批加工某种零件，抽取其中一定数量进行测量，抽取的 这批零件称为样本，其件数n称为样本容量。
以工件尺寸（或误差）为横坐标，以频数或频率为纵坐标， 就可作出该批工件加工尺寸（或误差）的实验分布图，即直方 图。
一、工艺系统的几何误差
1. 加工原理误差（理论误差） （1）近似的刀具轮廓 （2）近似的成形运动轨迹 （3）近似传动比的成形运动
2. 机床、刀具、夹具的制造误差及工件的定位误差 （1）机床误差 1）导轨导向误差。导轨导向精度是指机床导轨副的运动件实际 运动方向与理想运动方向的符合程度，这两者之间的偏差称为 导轨误差。①在水平面内的直线度Δy（弯曲）. ②在垂直面内的 直线度Δz（弯曲）。③前后导轨的平行度δ （扭曲）。
1. 表面粗糙度对零件耐磨性的影响 零件工作表面的耐磨性不仅与摩擦副的材料和润滑情况
有关，而且还与两个相互运动零件的表面质量有关。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
2. 表面粗糙度对零件疲劳强度的影响
表面粗糙度值越大，疲劳强度越低；越是优质钢材，晶粒 越细小，组织越致密，则表面粗糙度对疲劳强度的影响越大。
机械制造工艺与设备
第九章
切削加工 质量
§9-1 基本概念
一、加工精度与加工误差
加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和 位置）与理想几何参数的符合程度。
加工误差是指加工后零件的实际几何参数( 尺寸、表面形 状和表面相互位置) 与理想几何参数的偏离程度。
二、产生加工误差的因素
工件和刀具分别安装在夹具和机床上，并受到夹具和机床 的约束，由机床、夹具、刀具和工件组成的系统称为工艺系统。
（3）纹理方向:纹理方向是指表面刀纹的方向，它取决于表面 形成过程中所采用的机械加工方法。
（4）伤痕:伤痕是加工表面上一些个别位置处出现的缺陷，如 砂眼、气孔、裂痕等。
§9-1 基本概念
加工纹理方向及其符号标注
a）纹理方向平行于标注代号的视图平面 b）纹理方向垂直于标注代号的视图平面 c）纹理呈交叉形 d）纹理呈近似同心圆 e）纹理呈迂回形 f）纹理呈近似放射形
2. 减少或消除残余应力的措施 （1）合理设计零件结构 （2）对工件进行热处理和时效处理 1）高温时效。 2）低温时效 （3）合理安排工艺过程
§9-3 加工误差的综合分析
一、加工误差的性质
1. 系统性误差 当顺序加工一批零件时，产生误差的大小和方向若保持不
变称为常值系统性误差；若按一定的规律变化则称为变值系统 性误差。加工原理误差，机床、刀具、夹具、量具的制造误差 和调整误差等都是常值系统性误差。
（3）加工表面的残余应力:在机械加工中，当表面层金属发生 形状、体积或金相组织变化时，将在表面层金属与基体间产生 残余应力。形成残余应力的原因主要有以下三个方面：
1）冷态塑性变形引起残余应力。 2）热态塑性变形引起残余应力。 3）金相组织变化引起残余应力。
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
车刀受热后的变形曲线
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
四、工件残余应力引起的加工误差
1. 残余应力的种类 （1）毛坯制造中产生的内应力（热应力）
铸件因内应力而引起的变形 a）内外截面厚薄不同的铸件 b）开缺口的铸件
床身内应力引起的变形
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
3. 其他力引起的加工误差 （1）夹紧力引起的加工误差
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
套筒夹紧变形误差 a）用三爪自定心卡盘直接装夹 b）用开口过渡环装夹 c）用专用卡爪装夹
Ⅰ—毛坯 Ⅱ—夹紧后 Ⅲ—车孔后 Ⅳ—松开后 1—工件 2—开口过渡环 3—专用卡爪
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
例题 磨削一批轴颈为φ 的工件，绘制工件加工尺寸的直方图。
解：（1）收集数据。本例取n=100 件，实测数据见表9-3。找 出最大值xmax=54 μm，最小值xmin=16 μm。
§9-3 加工误差的综合分析
§9-3 加工误差的综合分析
（2）确定组数k、组距d、各组组界和组中值 （3）查实测数据表9-3 中符合某组界偏差值零件的数量，确 定频数mi，记录各组数据，整理成频数分布表，见表9-4。
（1）各种毛坯形状误差，不论是圆度、圆柱度、同轴度等都会 以一定的复映系数复映成工件的加工误差。
（2）在工艺系统刚度低的场合下（如镗孔时镗杆较细、车削时 工件较细长以及磨孔时磨杆较细等），则误差复映的现象比较 明显，有时需要以实际反映的复映系数着手分析提高加工精度 的途径。
（3）在大批误差时，会使加工余量发生变化，由于误差复映的 结果，也就造成了一批工件的“尺寸分散”。
§9-3 加工误差的综合分析
（4）根据表9-4 所列数据画出直方图，如图9-26 所示。
（5）在直方图上作出最大极限尺寸Amax=60.06 mm 及最小极 限尺寸Amin=60.01 mm 的标志线，并计算x 均和S。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
一、表面粗糙度对零件使用性能的影响
薄片工件的磨削 a）毛坯翘曲 b）吸盘吸紧 c）磨后松开，工件翘曲 d）磨削凸面 e）磨削凹面 f）磨后松开，工件平直
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
（2）重力引起的加工误差
（3）惯性力引起的加工误差
三、工艺系统热变形引起的加工误差
1. 机床的热变形及其对加工精度的影响 如图9-16 所示为车床在工作状态下的热变形。
（2）刀具、夹具误差及工件的定位误差 1）刀具误差。 2）夹具误差。 3）工件的定位误差。
二、工艺系统受力变形所引起的加工误差
1. 工艺系统的刚度 作用力F（静载）与由它所引起的在作用力方向上产生的变
形量y 的比值称为物体的静刚度k，简称刚度。
2. 误差复映
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
3. 表面粗糙度对零件耐腐蚀性的影响 零件的耐腐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度Ra。表
面粗糙度值越大，凹谷越深，越容易积聚腐蚀性物质，渗透 与腐蚀作用越强烈。
4. 表面粗糙度对零件配合性质的影响 无论是间隙配合、过渡配合还是过盈配合，若表面粗糙度
值过大，则必然影响它们的实际配合性质。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施 二、影响表面粗糙度的主要因素及改善措施
（2）冷校直带来的内应力（塑变应力）
冷校直引起的内应力 a）工件产生弯曲变形 b）在力F 的作用下，工件的内部应力分布
c）新内应力平衡状态
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
（3）切削加工的附加拉力（切削应力）
切削加工对应力的影响有两部分：一是由于切除一层金属， 破坏了零件原有的内应力平衡，使内应力重新分布和再平衡； 二是切削时，局部表面层在高温、高压下，由于不均匀的塑性 变形而产生的应力。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
三、减小表面粗糙度值的措施
1. 切削加工中减小表面粗糙度值的措施 （1）改用更低或更高的切削速度，并选用较小的进给量，可 以有效地抑制鳞刺和积屑瘤的生长。 （2）在中、低速切削时，加大前角对抑制鳞刺和积屑瘤有良 好的效果，同时，适当加大后角对减小鳞刺也有一定的效果。 （3）改用润滑性能良好的切削液，如动物油、植物油、极压 乳化液或在切削液中添加硫、磷、氯等的极压切削油等。 （4）必要时可对工件先进行正火、调质等热处理，以提高工 件的硬度，降低塑性和韧性。
§9-1 基本概念
2. 表面层金属的力学性能、物理性能和化学性能 （1）表面冷作硬化:在加工过程中，工件表层材料在切削力的 作用下产生塑性变形，使晶粒间产生剪切滑移，晶格扭曲，并 使晶粒拉长、破碎，从而使加工表面层材料的强度和硬度提高， 塑性下降，这种现象称为冷作硬化。
（2）表面层金相组织变化:在机械加工中会产生很高的切削热， 直接影响着工件表面层材料的金相组织。
1. 切削加工的表面粗糙度 切削加工的表面粗糙度值主要取决于切削残留面积的高度。
影响切削残留面积高度的因素主要包括刀尖圆弧半径、主偏 角、副偏角及进给量等。
车削、刨削时残留面积的高度 a）尖刀切削情况 b）圆弧切削刃切削情况
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
图9-30 描述了加工塑性材料时切削速度对表面粗糙度的影响。
上述各种因素在机械加工过程中将对加工精度产生综合性 作用。加工条件不同，误差构成也不同，不是在任何加工中所 有误差因素都会同时出现。
§9-1 基本概念
三、表面质量
1. 加工表面的几何形状误差 （1）表面粗糙度:表面粗糙度是加 工表面的微观几何形状误差，其波 长与波高比值一般小于50。
（2）波纹度:加工表面不平度中波长与波高的比值等于50 ～ 1 000 的几何形状误差称为波纹度，它是由机械加工中的振动引 起的。
工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误 差。
§9-1 基本概念
若原始误差在加工前已经存在，即在非工作状态下检验出 的误差，称为工艺系统静态误差，如机床和夹具的制造误差、 刀具的尺寸误差、毛坯尺寸误差等都属于静态误差；若原始误 差是在工作状态下产生的，则称为工艺系统动态误差。
研究加工精度时，通常按照工艺系统误差的性质将其归纳 为四个方面： 1. 工艺系统的几何误差。 2. 工艺系统受力变形所引起的误差。 3. 工艺系统热变形所引起的误差。 4. 工件内应力变化所引起的误差。
化的，是由于各种彼此之间没有任何依赖关系的随机因素共同 作用而产生的。因此，随机性误差出现的时机和大小事先是不 确定的。
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
五、提高加工精度的工艺措施
1. 误差预防 （1）合理采用先进工艺与设备 （2）直接减小误差法 （3）转移原始误差法 （4）误差分组法 （5）误差平均法 （6）就地加工法
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
2. 工件热变形及其对加工精度的影响
常见几种机床的热变形趋势 a）导轨磨床 b）铣床 c） 平面磨床 d）双端面磨床 1—床身 2—滑板 3—立柱
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
3. 刀具的热变形及其对加工精度的影响
A 曲线表示车刀在连续工作状态 下的热伸长曲线，开始切削时 温升较快，伸长较大，以后温 升逐渐平缓而达到热平衡状态。 B 曲线表示间断切削时车刀温度 忽升忽降所形成的变形过程。 间断切削车刀总的热变形比连 续切削小一些，最后趋于δ 范围 内变动。 C 曲线表示切削停止后刀具冷却 的变形过程。
加工塑性材料时切削速度对表面粗糙度的影响
在实际切削时，选择低速宽刀精切和高速精切，往往可 以得到较高的表面质量。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
2. 磨削加工的表面粗糙度 （1）几何因素的影响 1）磨削用量对表面粗糙度的影响。 2）砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响。
（2）表面层金属的塑性变形（物理因素的影响） 1）磨削用量。 2）砂轮的选择。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
三、减小表面粗糙度值的措施
2. 磨削加工中减小表面粗糙度值的措施 （1）当磨削温度不太高时，可以降低工件的线速度v 和纵向 进给量fa（提高砂轮切削速度往往受到机床结构和砂轮强度的 限制，故一般不采用），在v 和fa 之间，因降低fa 会降低生产 效率，故优先考虑降低v，然后再考虑降低fa。 （2）仔细修整砂轮和适当增加光磨次数也是减小表面粗糙度 值常用的有效措施。 （3）如果磨削表面出现微熔点，首先考虑减小磨削深度，必 要时适当提高工件速度，同时还应考虑砂轮是否太硬，切削液 是否充分，是否有良好的冷却性和流动性。 （4）如果表面拉毛、划伤，则应检查切削液是否清洁，砂轮 是否太软等。
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
2）主轴回转误差。主轴回转误差可分为轴向窜动、径向圆跳动 和角度摆动三种基本形式。
a）轴向窜动 b）径向圆跳动 c）角度摆动
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
3）传动链误差。是由于传动链中的传动元件存在制造误差和装 配误差引起的。使用过程中的磨损也会产生传动链误差。
2. 误差补偿 （1）主动测量 （2）偶件配合加工 （3）积极控制起决定性作用的加工条件
§9-3 加工误差的综合分析
二、实验分布图分析
成批加工某种零件，抽取其中一定数量进行测量，抽取的 这批零件称为样本，其件数n称为样本容量。
以工件尺寸（或误差）为横坐标，以频数或频率为纵坐标， 就可作出该批工件加工尺寸（或误差）的实验分布图，即直方 图。
一、工艺系统的几何误差
1. 加工原理误差（理论误差） （1）近似的刀具轮廓 （2）近似的成形运动轨迹 （3）近似传动比的成形运动
2. 机床、刀具、夹具的制造误差及工件的定位误差 （1）机床误差 1）导轨导向误差。导轨导向精度是指机床导轨副的运动件实际 运动方向与理想运动方向的符合程度，这两者之间的偏差称为 导轨误差。①在水平面内的直线度Δy（弯曲）. ②在垂直面内的 直线度Δz（弯曲）。③前后导轨的平行度δ （扭曲）。
1. 表面粗糙度对零件耐磨性的影响 零件工作表面的耐磨性不仅与摩擦副的材料和润滑情况
有关，而且还与两个相互运动零件的表面质量有关。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
2. 表面粗糙度对零件疲劳强度的影响
表面粗糙度值越大，疲劳强度越低；越是优质钢材，晶粒 越细小，组织越致密，则表面粗糙度对疲劳强度的影响越大。
机械制造工艺与设备
第九章
切削加工 质量
§9-1 基本概念
一、加工精度与加工误差
加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和 位置）与理想几何参数的符合程度。
加工误差是指加工后零件的实际几何参数( 尺寸、表面形 状和表面相互位置) 与理想几何参数的偏离程度。
二、产生加工误差的因素
工件和刀具分别安装在夹具和机床上，并受到夹具和机床 的约束，由机床、夹具、刀具和工件组成的系统称为工艺系统。
（3）纹理方向:纹理方向是指表面刀纹的方向，它取决于表面 形成过程中所采用的机械加工方法。
（4）伤痕:伤痕是加工表面上一些个别位置处出现的缺陷，如 砂眼、气孔、裂痕等。
§9-1 基本概念
加工纹理方向及其符号标注
a）纹理方向平行于标注代号的视图平面 b）纹理方向垂直于标注代号的视图平面 c）纹理呈交叉形 d）纹理呈近似同心圆 e）纹理呈迂回形 f）纹理呈近似放射形
2. 减少或消除残余应力的措施 （1）合理设计零件结构 （2）对工件进行热处理和时效处理 1）高温时效。 2）低温时效 （3）合理安排工艺过程
§9-3 加工误差的综合分析
一、加工误差的性质
1. 系统性误差 当顺序加工一批零件时，产生误差的大小和方向若保持不
变称为常值系统性误差；若按一定的规律变化则称为变值系统 性误差。加工原理误差，机床、刀具、夹具、量具的制造误差 和调整误差等都是常值系统性误差。
（3）加工表面的残余应力:在机械加工中，当表面层金属发生 形状、体积或金相组织变化时，将在表面层金属与基体间产生 残余应力。形成残余应力的原因主要有以下三个方面：
1）冷态塑性变形引起残余应力。 2）热态塑性变形引起残余应力。 3）金相组织变化引起残余应力。
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
车刀受热后的变形曲线
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
四、工件残余应力引起的加工误差
1. 残余应力的种类 （1）毛坯制造中产生的内应力（热应力）
铸件因内应力而引起的变形 a）内外截面厚薄不同的铸件 b）开缺口的铸件
床身内应力引起的变形
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
3. 其他力引起的加工误差 （1）夹紧力引起的加工误差
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
套筒夹紧变形误差 a）用三爪自定心卡盘直接装夹 b）用开口过渡环装夹 c）用专用卡爪装夹
Ⅰ—毛坯 Ⅱ—夹紧后 Ⅲ—车孔后 Ⅳ—松开后 1—工件 2—开口过渡环 3—专用卡爪
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
例题 磨削一批轴颈为φ 的工件，绘制工件加工尺寸的直方图。
解：（1）收集数据。本例取n=100 件，实测数据见表9-3。找 出最大值xmax=54 μm，最小值xmin=16 μm。
§9-3 加工误差的综合分析
§9-3 加工误差的综合分析
（2）确定组数k、组距d、各组组界和组中值 （3）查实测数据表9-3 中符合某组界偏差值零件的数量，确 定频数mi，记录各组数据，整理成频数分布表，见表9-4。
（1）各种毛坯形状误差，不论是圆度、圆柱度、同轴度等都会 以一定的复映系数复映成工件的加工误差。
（2）在工艺系统刚度低的场合下（如镗孔时镗杆较细、车削时 工件较细长以及磨孔时磨杆较细等），则误差复映的现象比较 明显，有时需要以实际反映的复映系数着手分析提高加工精度 的途径。
（3）在大批误差时，会使加工余量发生变化，由于误差复映的 结果，也就造成了一批工件的“尺寸分散”。
§9-3 加工误差的综合分析
（4）根据表9-4 所列数据画出直方图，如图9-26 所示。
（5）在直方图上作出最大极限尺寸Amax=60.06 mm 及最小极 限尺寸Amin=60.01 mm 的标志线，并计算x 均和S。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
一、表面粗糙度对零件使用性能的影响
薄片工件的磨削 a）毛坯翘曲 b）吸盘吸紧 c）磨后松开，工件翘曲 d）磨削凸面 e）磨削凹面 f）磨后松开，工件平直
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
（2）重力引起的加工误差
（3）惯性力引起的加工误差
三、工艺系统热变形引起的加工误差
1. 机床的热变形及其对加工精度的影响 如图9-16 所示为车床在工作状态下的热变形。
（2）刀具、夹具误差及工件的定位误差 1）刀具误差。 2）夹具误差。 3）工件的定位误差。
二、工艺系统受力变形所引起的加工误差
1. 工艺系统的刚度 作用力F（静载）与由它所引起的在作用力方向上产生的变
形量y 的比值称为物体的静刚度k，简称刚度。
2. 误差复映
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
3. 表面粗糙度对零件耐腐蚀性的影响 零件的耐腐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度Ra。表
面粗糙度值越大，凹谷越深，越容易积聚腐蚀性物质，渗透 与腐蚀作用越强烈。
4. 表面粗糙度对零件配合性质的影响 无论是间隙配合、过渡配合还是过盈配合，若表面粗糙度
值过大，则必然影响它们的实际配合性质。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施 二、影响表面粗糙度的主要因素及改善措施
（2）冷校直带来的内应力（塑变应力）
冷校直引起的内应力 a）工件产生弯曲变形 b）在力F 的作用下，工件的内部应力分布
c）新内应力平衡状态
§9-2 影响加工精度的因素及提高加工质量的措施
（3）切削加工的附加拉力（切削应力）
切削加工对应力的影响有两部分：一是由于切除一层金属， 破坏了零件原有的内应力平衡，使内应力重新分布和再平衡； 二是切削时，局部表面层在高温、高压下，由于不均匀的塑性 变形而产生的应力。
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
三、减小表面粗糙度值的措施
1. 切削加工中减小表面粗糙度值的措施 （1）改用更低或更高的切削速度，并选用较小的进给量，可 以有效地抑制鳞刺和积屑瘤的生长。 （2）在中、低速切削时，加大前角对抑制鳞刺和积屑瘤有良 好的效果，同时，适当加大后角对减小鳞刺也有一定的效果。 （3）改用润滑性能良好的切削液，如动物油、植物油、极压 乳化液或在切削液中添加硫、磷、氯等的极压切削油等。 （4）必要时可对工件先进行正火、调质等热处理，以提高工 件的硬度，降低塑性和韧性。
§9-1 基本概念
2. 表面层金属的力学性能、物理性能和化学性能 （1）表面冷作硬化:在加工过程中，工件表层材料在切削力的 作用下产生塑性变形，使晶粒间产生剪切滑移，晶格扭曲，并 使晶粒拉长、破碎，从而使加工表面层材料的强度和硬度提高， 塑性下降，这种现象称为冷作硬化。
（2）表面层金相组织变化:在机械加工中会产生很高的切削热， 直接影响着工件表面层材料的金相组织。
1. 切削加工的表面粗糙度 切削加工的表面粗糙度值主要取决于切削残留面积的高度。
影响切削残留面积高度的因素主要包括刀尖圆弧半径、主偏 角、副偏角及进给量等。
车削、刨削时残留面积的高度 a）尖刀切削情况 b）圆弧切削刃切削情况
§9-4 影响表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的措施
图9-30 描述了加工塑性材料时切削速度对表面粗糙度的影响。
上述各种因素在机械加工过程中将对加工精度产生综合性 作用。加工条件不同，误差构成也不同，不是在任何加工中所 有误差因素都会同时出现。
§9-1 基本概念
三、表面质量
1. 加工表面的几何形状误差 （1）表面粗糙度:表面粗糙度是加 工表面的微观几何形状误差，其波 长与波高比值一般小于50。
（2）波纹度:加工表面不平度中波长与波高的比值等于50 ～ 1 000 的几何形状误差称为波纹度，它是由机械加工中的振动引 起的。
工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误 差。
§9-1 基本概念
若原始误差在加工前已经存在，即在非工作状态下检验出 的误差，称为工艺系统静态误差，如机床和夹具的制造误差、 刀具的尺寸误差、毛坯尺寸误差等都属于静态误差；若原始误 差是在工作状态下产生的，则称为工艺系统动态误差。
研究加工精度时，通常按照工艺系统误差的性质将其归纳 为四个方面： 1. 工艺系统的几何误差。 2. 工艺系统受力变形所引起的误差。 3. 工艺系统热变形所引起的误差。 4. 工件内应力变化所引起的误差。