蒸汽管网化学技术清洗方案

蒸汽管网化学技术清洗方案

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目录

一、清洗范围和清洗方法

二、责任分工

三、清洗设备及选型依据

四、蒸汽管线清洗工序及控制要点

五、清洗质量标准

六、废液处理

七、分析化验方法

八、组织机构和安全措施

一、清洗范围和清洗方法

1. 清洗范围：

本次化学清洗的范围是乙烯裂解装置区蒸汽管网系统，包括超高压蒸汽管网、高压蒸汽管网、中低压蒸汽管网。

2. 清洗方法：

此次化学清洗采用循环清洗和浸泡清洗相结合的方法进行，清洗工艺流程如下：

水冲洗及管道系统试压

脱脂

水冲洗

酸洗

水冲洗

漂洗

氮气吹扫干燥

人工处理

3. 化学清洗主剂

这次化学清洗采用柠檬酸作为清洗主剂。

二、责任分工

业主、建设承包商、清洗工程有限公司的责任分工如下表：

三、清洗公司提供的清洗设备及选型依据

3.1 清洗设备

在此次我方使用的清洗设备和分析化验仪器如下：

四、蒸汽管网清洗工序及控制要点

3、工序三

8、氮气吹干

用干燥无油的氮气将系统中残留的液体和细小颗粒吹出，氮气压力最好在0.8～1.0Mpa，开始可采用间歇吹扫,当出口水分和颗粒数目少时可不间断通气，以吹干系统。

9、人工处理

管线清洗完毕后。对于容易沉积杂质的管线设备应该打开进行彻底的处理。

五、清洗质量标准

管线清洗完毕后，应达到以下要求：

1、被清洗系统清洁无油；

2、轧制鳞片完全去除；

3、被清洗系统无铁锈存在；

4、被清洗系统形成完整的钝化膜。

六、废液处理

化学清洗过程中各个步骤产生的废液的具体参数及处理方法

1、水冲洗及系统试压

该步骤的清洗废液主要为中性水，可能含有少许焊渣及其他杂质。该部分废液可直接排进雨排系统。

废液中各参数范围

PH 7

2、脱脂

脱脂的目的是清除新建设备或装置在制造过程中所产生的各种机械油、石墨脂、防锈油等油污。我公司在此次清洗中使用的主要

为烧碱、磷酸三钠表面活性剂和润湿剂。该碱性废液对环境产生污染的主要因素为强碱性

废液中各参数范围

碱浓度0.5~1.5%

PH 14

处理方法

脱脂结束后，废液中的碱含量为0.5~1.5%。PH为14，碱性较强，一般采用中和法处理，将脱脂液排入废液处理槽，与盐酸相互中和，使PH值达6~9。其反应如下：

NaOH+HCl=NaCl+H2O

中和完毕后，排至指定污水井。

3、脱脂后水冲洗

脱脂后水冲洗的目的是冲出系统中的剩余碱液，为酸洗做出良好的铺垫。开始冲洗时系统中仍含有少许残余的脱脂液，当废液的pH值大于9时，将脱脂液排入废液处理槽，与盐酸相互中和，使PH值达6~9。其反应如下：

NaOH+HCl=NaCl+H2O

中和完毕后，排至指定污水井。当废液的pH值小于9时，可以直接排放到指定的排污井中。

废液中各参数范围

PH 10~13

碱浓度0.01~0.1%

4、酸洗

酸洗的目的是清除设备或装置中的各种铁锈、轧制鳞片、焊接氧化物等。此次化学清洗中使用的清洗主剂为柠檬酸。酸洗后的废液对环境产生污染影响的主要因素为酸性等。

废液中各参数范围

酸浓度2~3%

PH 3~4

处理方法：

酸洗结束后，废液中酸含量为3~4%，PH3~4，处理也先采用中和法处理。将酸性废液与碳酸钠中和，反应式如下：

CO32--+2H+=H2O+CO2

待中和至PH值为6~9后，排至指定污水井。

5、酸洗后水冲洗

酸洗后水冲洗的目的是冲出系统中的残余酸液，开始冲洗时系统中仍含有少许残余的酸洗液，因此废液处理主要是调节PH值为中性，在中和至PH值为6~9后，排入指定排污井。冲洗一段时间后，系统中主要是中性水，可直排。

废液中各参数范围

PH 4~5

酸浓度0.01~0.1%

6、漂洗

漂洗的目的是除去酸洗后产生的二次浮锈，为钝化做出良好的铺垫。

漂洗液不需要进行排放，漂洗完成后直接进行中和钝化。因此该步骤不涉及排污问题。

7、钝化

钝化的目的是为了防止酸洗后处于活性状态的金属表面出现二次浮锈而采取的措施。本次化学清洗药剂有磷酸三钠及钝化助剂等药剂。钝化废液对环境产生污染主要因素为碱性、亚硝酸盐。

废液中各参数范围

碱浓度0.5~1.5%

PH 13左右

钝化废液的处理

钝化液主要是N O2_的处理，对N O2_主要采用氨基磺酸处理，反应方程式如下：

NH3SO3H+ N O2－=HSO4-+N2+H2O

反应完毕，调节废液PH值为6~9后，排至指定污水井。