非常好的精益生产案例-值得借鉴

4.5
4.05 4.04
4
3.5 ILS/K H/A A2SK SBB 下工装
由65#各工位的单件工 时可以看出:H/A工位单 件工时为最高,平均在 4.95秒完成一个HGA。 因此H/A工位是我们提 高产量的最大障碍!
提高 MORE 产品产量
10
原因分析(一)---H/A工位
最长单件工时
5.5 5 4.5 4 3.5 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 平均
74#
121870 6 20311.67 由WK32 MORE 五条 二班倒的线 每天平均产 量中可看出 ：65#机器 、设备相对 较稳定，在 五条线中处 于中间状态 ，于是选择 提高65#产 量为我们此 次的主题！ 机器、设备不 稳定常修机
25000 24500 24000 23500 23000 22500 22000 21500 21000 20500 20000 52# 23955.2
静态测试
包装
入库
提高 MORE 产品产量
3
主题选定(一)
项目 评分
提高产品产量 提高合格率 减少车间违规 控制辅料浪费 WK32生产计划表：
PLAN 2 shift Day Night TTL(team) 3 shift Day Mid Night TTL(team) TTL TEAM 10 9 19 7 6 7.5 20.5 39.5 ACT 10 9 19 7 6 7.5 20.5 39.5 LESS 1.5 1 2.5 4 4 3.5 11.5 14 LOW 3 2 5 1 0 2 3 8 MORE 5.5 6 11.5 1 1 1 3 14.5
提高 MORE 产品产量
4
主题选定(二)
WK32 MORE各线每天平均产量： 生产线
WK32总产量(pcs) 生产天数(天) 平均每天产量(pcs)
52#
143731 6 23955.17
79#
143614 6 23935.67
65#
142286 6 23714.33
80#
138903 6 23150.50
TOTAL TaktTime： 0.53s+3.57s+0.41s+0.18s=4.69s
脚踩踏板改为自动后,我们再在此基础 上把工装传下工位合并到点胶时操作!
合并操作后：M-M-chart（人-机 图 TOTAL TaktTime：0.53s+3.57s+0.41s=4.51s ）
机 器
夹具固定工装点胶:3.57 s
实际产量(pcs)
修机耽搁产量(pcs) 总生产时间(分) 产能(pcs)
21813
2300 2440 24113
24145
0 2440 24145
24132
0 2440 24132
24146
0 2440 24146
24102
0 2440 24102
23948
150 2440 24098
23714.3
ONE ASM
------提高 MORE 产品 产量
提高 MORE 产品产量
小组介绍

小组名称：更多 小组课题:提高 MORE产品产量 成立时间：2007.08.01 所属工序：One ASM 小组成员：10人 会议次数：12次
出 席 率：98%
指导员：黎x 我们的口号:
从上工 位拿工 装0.22s 把工装 传下工 位0.18s 从机座中拿 出工装 0.41s 把工装 传下工 位0.18s
左 把工装放入机器 手 机座:0.53s 右 手
提高 MORE 产品产量
14
实验跟踪(一)---H/A工位改善后
(秒)
H/A工位改善前、后单件工时对比
5.25 5.13 5.21 5.05 4.64 4.52 4.56 4.49 4.85 4.51 4.55
10 10 140 185
准备工作 生产时间 吃饭与休息时间 打扫卫生
30 45 135 150 15 1、工作时间长 (两班倒生产时间为:610分钟 )
提高 MORE 产品产量
总:12小时
2、员工身高及H/A机和椅子高度
12
改善行动(一)---1.1
是否可以把脚踏板的动作变为自动呢? 措施一： 措施二：
改善前
提高 MORE 产品产量
改善后
15
效果确认(一)
WK34 65#每天产量、工作时间及产能:
日期 实际生产时间(分) 实际产量(pcs) 耽搁产量(pcs) 总生产时间(分) 产能(pcs) 8.20 1750 17992 7050 2440 25042 8.21 1955 20183 4850 2440 25033 8.22 2240 23032 2050 2440 25082 8.23 2190 22473 2600 2440 25073 8.24 2435 24989 50 2440 25039 平均 2114 21733.8 3320 2440 25053.8
前改善后
脚踏板用脚踩
脚踩踏板改为自动后: 左手拿 起工装 点胶时操作 左手把工装 放入基座中 0.53s 0.26秒 脚踩踏板 自动 已改善 夹具固定 工装点胶 3.57s 右手从机座 中拿出工装 0.41s
总:4.69s
右手把工装 放入工作台 0.18s
13
提高 MORE 产品产量
H/A工位脚踏板
机器异常时及换胶试胶时无法实行！ 正常时自动状态，异常时手动状态。
脚踏板改为自动(短路)状态。 脚踏板改为自动与手动两种状态。

针对H/A工位我们采取措施二 ： 时间：WK33 地点：W-3 ASM 负责人：谢xx 正常时 脚踏板 固定压 住,自动 状态. 异常及 换胶试 胶时改 为脚踩 脚踏板
紧 急 程 度 4 3 3 2
解 决 能 力 4 4 4 3
参 与 范 围 5 5 4 3
影 响 力 度 4 4 3 2
期 待 效 果 5 4 3 3
上 司 方 针 4 3 3 3
合 计 分 数
反对 不表态 通过 赞成 特别赞成
1 2 3 4 5
26
23 20 16
0 10 20 30
通过二员表可看出 提高产量的分数最 高,由计划部的生产 需求中得出,MORE产 品的计划产量最大, 因此我们选它做本 次的主题!
提高产 量 创 造价值
组长 郑xx
发表员 许x
制表员 谢xx
指导员 黎x
跟踪员 高xx
实施员 实施员 吴xx 廖x
工程师 华x
培训员 雷xx
IE人员 黄xx
提高 MORE 产品产量
2
工序介绍
ASM流程介绍
辅助 装配 烘干 清洗1
下工装
焊接
动态测试
金属支架 上工装
点胶
磁头上工装
目检
装配第一工位
终检
清洗2
WK43
7
活动计划
:计划
活动步骤
小组介绍 主题选定 现状把握
★ :实际
WK 34 WK 35 WK 36 WK 37 WK 38 WK 39 WK 40 WK 41 WK 42 WK 43 WK 44 WK 45 WK 46 WK 47 WK 48 WK 49
负责 人
全体 谢\高 谢\吴 全体 高 全体 全体 全体 高\谢 全体 全体 全体
改善前
改善后
5.5
4.95
4.79 4.51 4.82 4.53
5
4.76
4.97
4.5
4.48
4.47
4.49
4.51
4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 平均
5.5 5 4.5 4 3.5
H/A工位单件工时(秒)
4.95 4.51
经过我们的改善： H/A工位单件工时 已由改善前的不稳 定平均在4.95秒, 脚踏板改为自动及 合并操作后较稳定 下降到4.51秒!
最短单件工时
5.13 4.64 4.85
H/A工位单件工时(秒)
5.05 5.21 4.79 4.82 4.95
5.25 4.97 4.76
时间:WK33 地点:W-3 ASM 负责人:黄xx 由H/A的单件工时中可 以看出:同一时间单件工 时不稳定,在点胶时间不 变,拿放工装每个只存在 0.3秒以下的情况下,工 装放入基座后脚踩踏板 的配合存在较大的差异!
精神不好 新操作员
机器不稳定 单件工时过长
换料频繁
返修料 来料不良多
Slider少数多
未合理利用时间
未合理合并 同时操作
工装少 辅助工作多
other
影 响 产 量 的 因 素
法
WK32各CELL的工装数量
TEAM CELL工装(pcs) CELLA CELLB 公司计划 工装数 24 24 52# 20 19 65# 20 20 79# 19 20 78# 20 20 74# 19 20 85# 20 19 76# 20 19 吴xx 负责人
6 4.85 4.52 4.67
7 5.05 4.58 4.73
8 5.21 4.47 4.82
9 4.79 4.73 4.71
10 4.82 4.48 4.66
平均 4.05 4.95 4.54 4.61 4.04
145.93秒/36个
404.25秒/100个
5
4.95
4.54 4.61
时间：WK32 地点：W-3 ASM 负责人：黄xx
改善行动(一)---1.2
器 左 把工装放入机 手 器机座:0.53s 右 手
H/A工位操作
脚踩踏板改为自动后：M-M-chart（人-机 图 ） 机
夹具固定工装点胶:3.57 s
从上工 位拿工 装0.22s 从机座中拿 出工装 0.41s 把工装 传下工 位0.18s
时间：WK33 地点：W-3 ASM 负责人：黄xx/谢xx
提高 MORE 产品产量
9
要因分析(二)
65#各工位单件工时: 工位 ILS/K 点胶 A2SK 焊接 下工装
5.5
65#各工位单件工时(秒)
1 4.76 4.58 4.45
2 4.97 4.35 4.69
3 5.25 4.67 4.56
4 5.13 4.62 4.38
5 4.64 4.38 4.46
26514.19
需做辅助工作:每完成20个需翻转,100个需打包
27000 26500 26000 25500 25000 24500 24000 23500 23000 WK32
提高 MORE 产品产量
65#平均每天产量(pcs)
26500
24122
目标：65#平均 每天产量从 WK32的24.1K提 高到WK43的 26.5K
平均每天产量(pcs) 23935.7
二班倒产量目标(pcs)
23714.3 23150.5
常生产 返修物 料，换 料频繁
20311.7
79#
提高 MORE 产品产量
65#
80#
74#
5
现状把握
WK32 65#每天产量、工作时间及产能:
日期 实际生产时间(分) 8.05 2205 8.06 2440 8.07 2440 8.08 2440 8.09 2440 8.10 2420 平均 2397.5
WK 31 ★
★
WK 32
WK 33
★
目标设定
活动计划 原因分析
★
★ ★ ★ ★
制定对策
实施对策 效果确认 巩固标准 活动总结 今后计划
★
★ ★
★
★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★
★
★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★
提高 MORE 产品产量
8
要因分析(一)
人 机 料
情绪不佳
H/A工位操作流程:
左手拿 起工装 点胶时操作 (0.22秒)
左手把工装 放入基座中 0.53秒
脚踩踏板 0.26秒
夹具固定 工装点胶 3.57秒
右手从机座 中拿出工装 0.41秒
右手把工装 放入工作台 0.18秒
提高 MORE 产品产量
11
原因分析(一)---H/A工位
为什么脚踩踏板与手的配合会存在差 异呢?由图中所示:当左手把工装放入 机座后,应立即脚踩踏板为最快速度! 由于工作时间长以及操作员身高差异, 容易产生疲劳,造成单件工时不稳定的 状态. 脚踩踏板 时间:WK33 地点:W-3 ASM 负责人:谢xx
6
目标设定
我们以各工位单件工时及充裕率1.15设定目标(ILS/K与下工装工位因辅助工作较多不能以单件工时算) 工位 ILS/K 点胶 A2SK 焊接 下工装 生产时间(秒) 146400 146400 146400 146400 146400 单件工时(秒) 4.05 4.95 4.54 4.61 4.04 产量(PCS) 29575.76 32246.70 31757.05 除充裕率1.15后产量 25139.39 27409.69 26993.49 平均产量 需做辅助工作:每完成一盒36个需开盒子
408.3 2440.0
24122.7
25000
2300
20000
0
0
0
0
150
408.3
(pcs)
15000 10000 5000 0
8.05 8.06 8.07 日期 8.08 8.09 8.10 平均
21813
24145
241Βιβλιοθήκη Baidu2
24146
24102
23948
23714.3
提高 MORE 产品产量