价值流图的一个案例分析

一、 VSM及其应用方法:

五月底去参加了由美国顾问公司主导的为期5天的VSM Kaizen，让我对VSM的认识又加深了一层，在这里，我很愿意分三个部分来分享我对VSM的认识：

一．什么是VSM?

二．VSM的组成。

三．如何应用VSM，它的步骤与方法。

一．什么是VSM

VSM是Value Stream Mapping的简称，通常译为：价值流程图，是丰田精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具；是精益生产用来识别目前和未来的价值状况，寻求改善机会，设定改善方向和愿景以及行动计划的工具。

VSM运用精益生产的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程，它的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。VSM 往往被用作战略工具、变革管理工具。从购进原材料的那一时刻，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。不仅如此，服务业亦可使用VSM进行改善活动。

二．VSM的组成

VSM的基本构成有四大部分（无先后）：

1. 顾客部分。顾客发出信息，可能是订单，新产品，等等；

2. 公司系统部分。可能是ERP, SAP任何系统，顾客信息进入公司系统；

3. 供应商部分。

4. 部物料流。主要指产线部分，至少需要人机料(Man, Machine, Material)

VSM关注的重点部分（有次序）：

1．原材料到成品整个制程、工艺上的信息；

2．成品到顾客；

3．关注信息流部分。顾客—〉公司系统〈--供应商

4．计算Lean Time, 同时包含VA(有价值)，NVA（无价值）部分及VA Ratio(有价值比例)。

VAM常用图标：

三．VSM的应用（实战应用）

要素：

1. 职位功能交叉的团队成员。确保管理层支持，至少需要采购物流经理，生产计划经理，生产经理，工艺经理等部门参加；

2．确保参加组员受到良好的精益知识，VSM概念培训；

3．最好3天全职参与改善。

开始要点：

1．选择一个产品系列，具有订单量大而稳定的特点的系列产品；

2．需要一个有执行力和领导力的小组领导；

3．彻彻底底的开始，从原料进到成品出，所有工序都要关注到；

4．同时关注物流和信息流。

正式开始VSM的改善活动，按三天的计划安排如下：

第一天

1．将原料仓与成品库之间的工序根据流程图砍成几段大的部分（Macro Process）。这是因为很多产品的流程多达几十步，需分成几个大的部分易于进行下面的步骤，一般如流程在十个以，则不需要这步；

2．将组员两两配对指派负责部分，这里需要将熟悉生产工序的人员尽量分到每个小组去；

3．清晰指派需要组员进行的任务，解释需要收集的数据；

这步很关键。一般来讲，典型需要收集的数据有以下一些：

C/T--Cycle Time 周期时间，这里是完成一件产品的周期时间；

C/O—Change Over Time 产品/模具转换时间；

Uptime 生产该系列产品时机器的运行时间

Batch Size 批次数量

No. of Operator 工人数

No. of Products Variations 产品变化数

Pack Size 包装数量

Working Time 工作时间（减去休息时间）

Scrape Rate/Yield 良率

实际中我们采用的Data Box数据收集单如下：

4．各小组去生产线进行观察及数据收集，包括数据收集单上的容，测量工序时间，清点相邻工位间的库存半制品数量。这样基本上就会耗费小组一天的时间。

第二天

1．组长将各小组第一天收集的数据集中，绘出物料流向图（Material Flow）;

上面贴的纸单即为每个工序的数据。

2．另外的组员绘出顾客、供应商及公司之间的物流、物料、信息流程图；

3．计算L/T, VA Ratio周期时间，有价值和无价值时间并绘图。见步骤一图的下面部分；如何将库存数量转换为NVA时间，这是个难点，我这里提供一个公式：

No. of Days of Inv = Inv Qty / Daily Requirement of Customer, 即

库存转换为的天数= 库存数量/ 每天顾客要求量

4．整合物流，信息流，产品流图，完成最终的VSM图。（图略）

第三天

1．确认完成的价值流程图是完整和正确的；

2．小组讨论，这时可以分为两个大组，一组负责物流、信息流程，一组关注产品物料流。应用VA/NVA原则，找出所有存在的改善机会，并列出；

3．创建公司目标，该目标为半年或一年可以达到之目标；Develop Vision;

4．根据目标制定用于考核的关键绩效指标KPI；

5．改善行动计划，指定负责人及完成时间；6．绘出未来改善之VSM图。

至此，三天改善活动结束，庆祝吧。