运营管理之丰田案例分析

Toyota Motor Manufacturing, U.S.A.,

I n c.

一、丰田简介：

从上图中可以看出，丰田在全球27个国家和地区（不包括日本本土）总共设有53家工厂，而这其中，美国一个国家就有10家工厂，占比接近20%。

下图是丰田在北美地区的工厂列表

丰田品质：丰田汽车以其享誉全球的丰田品质备受世界各国人民的信赖与喜爱。这归功于丰田人“顾客至上”的理念和由此形成的在开发、生产、销售及服务各

基础上，我们需要检查作业人员是否存在误操作问题。由于Final 2刚刚接受一批新团队成员，新手操作不熟练非常可能导致出现座椅问题。如果确系是该方面的问题，要立刻对作业人员重新进行严格的操作培训，同时加强部门抽查和监管制度，派有经验的老员工在生产线上进行审查和指导。

四、导致丰田座椅问题的根本原因

丰田TPS生产方式的两大核心是自动化和准时化生产。准时化生产即JIT（just in time）生产方式。顾名思义，JIT的核心是“准时化”。而显然，如果某个环节或者零部件出现了潜在问题，就此停止生产线开始审查检测流程的话，必然会导致工期的耽误。这与JIT的初衷是不相符的。丰田汽车公司根据JIT原则，“把

故障汽车继续顺着生产线流转下去”，这一做法不会导致生产线暂停，从当时来看既节省了时间，生产出的轿车也并未立即发生问题。然而，隐患始终是存在的，由于没能对故障问题进行及时的监测、处理，导致了故障汽车一批又一批的不断生产出来，而由此带来的座椅问题也在不断扩散化。越来越多的问题车辆出现，让丰田不仅需要牺牲工时以加大前期检查，同时召回时间也大大增加了丰田维修的工作量，并严重影响到丰田先前打造出的良好声誉。

据此，我们分析得出，真正存在问题的是丰田汽车美国公司的故障处理流程，该公司的生产流程先进且完善，但对于故障的处理以及一些突发情况的应变并没有合理而完善的流程，JIT本身是一个非常好的生产理念，但是如果没有对临时问题的合理处理办法，一味运用JIT做到准时生产，该类问题是无法从根本上避免的。

20

应当认识到这一点。这样的状况导致我们今天要面对召回事件，我感到后悔。我对曾经遭遇意外的丰田车主表示歉意。

第三点，我希望谈谈在未来丰田将如何管理质量控制工作。到目前为止，任何召回决定都是由丰田汽车公司客户质量工程部作出的。该部门确认汽车是否存在技术故障，决定召回举措的必要性。但是，今天的问题反映出一点：我们缺乏的是客户的观点。为了在这方面作出改进，我们将在针对召回决定环节作出如下改变。一旦公司做出召回决定，程序中将新增加一个环节，确保管理层能够基于“消费者安全第一”的理念来做出负责任的决定。为了做到这一点，我们将开发一套系统，让管理层能够及时了解到客户的意见，在这套系统中，每一个区域能够做出必要的决定。此外，丰田将建立质量咨询小组，由北美以及世界上其它地区的知名专家组成，确保丰田不会做出错误的决定。最后，我们将大力投资，确保在美国销

售的汽车质量可靠，丰田将建立汽车卓越品质中心，设立产品安全总监一职，公司内部将就与汽车质量有关的决定分享更多的信息与责任。

更为重要的是，我要确保管理团队的所有成员都要亲自驾驶车辆，他们自己将发现问题所在以及严重程度。我个人是一名训练有素的试车手。作为一名专业人员，我能够发现一辆车的故障，了解问题的严重性。我驾驶过油门踏板存在故障的车辆以及普锐斯，比较了修理前后的车辆。我相信只有通过亲身检查问题，才可以从消费者的角度作出决定。管理层不能依靠报告或是数据在会议室中解决问题。

以上便是我将采取的措施，目前丰田正在与美国国家公路交通安全局进行合作。无论最终丰田将承担何种后果，我都会努力提升丰田汽车的质量，践行将消费者放在第一位的原

更没有计算机控制设备。今天，一辆高级轿车中计算机设备的处理能力相当于数台桌面电脑，而整车将近三分之一的成本被用在了电子设备和软件开发上。今天的丰田车驾驶者踩下油门踏板之后，这一动作会首先被转换成电子信号，再传递给油门调节电脑来控制发动机转速。在这一被延长的控制信号传递链中，任何一个环节出现问题，都会导致整个油门系统故障。当电子控制系统与发动机、转向和制动装置组合在一起，就会变成极为复杂的系统。在如此复杂的系统面前，丰田曾经引以为傲的“以人为本、全员参加”的全面质量管理理念显得颇为力不从心。在上世纪七、八十年代，生产线上的任何员工都可以轻易找出汽车覆盖件表面的瑕疵。而在电子设备大规模应用于整车组装的今天，由电子设备以及大型软件系统带来的问题，并不是能够轻易发现的。且不说电子系统的复杂程度，仅是在“无法预知”方面，就无法做到即时发现问题。举个例子，譬如行车电脑的油

耗显示功能，可能前5000公里都可以准确显示，但是如果是系统累加程序设计本身存在问题，那么很可能在5000公里后的油耗计算便会出现问题。质量审查关节，在当时可能顺利通过，但并不代表在未来的某一时点，或者真正上路之后，也能做到无任何质量问题出现。

丰田公司的质量管理体系还面临另外一个颇具普遍意义的问题，那就是在大规模复杂产品生产过程中面临的质量控制极限。质量控制领域最有名的概念，当属六西格玛。这一管理方法设定的产品质量目标为6个标准差，也就是说每生产100万件产品，只有3.4件有缺陷。这个目标因该说已经趋近人类能够达到的极限。然而，2007年丰田公司全年的汽车销量就已经达到936万辆，其中的每一辆车，均由2到3万个零部件组成。我们可以简单计算一下，如此数量的汽车需要的零部件总数已经超过2000亿，整合后的复杂系统近1000万个，对如此目标进行质

第二是加强内部组装环节的审查机制。在生产和组装流程中，一方面沿袭以前的传统，加大对员工的专业知识的培训，确保他们有足够的专业知识和技能以发现大部分潜在的问题。另一方面加大对高新技术软件和检测设备的投入，利用计算机来测试并检查高精密仪器部件的问题，有效降低一些可能在当时不会出问题，而在今后某一时点出现问题的可能性。如我们之前举得例子，行车电脑累加程序出现问题，单靠人脑是基本无法发现的，但是通过电子计算机，可以模拟行驶累加，便能很容易发现问题。

第三是确保每辆汽车都由专业技术人员进行路测，并将责任落实到人。客户在购买每辆丰田轿车时都能够知道该辆汽车是什么时间由丰田公司的哪位员工参与试驾、检验合格的。如果在质保期内发生问题，系属该员工失职未能检测出的（而