数控车床培训教程PPT(共47页)
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控编程可分为手工编程和自动编程。 2.1 手工编程：指所有加工程序编制的过程，即图样分析、确定加工工艺、数值计算、 编写程序、制作控制介质、程序校验都是由手工完成。
4
2. 数控机床的种类 数控车床、数控铣床、数控磨床、加工中心
数控磨床 数控车床
数控铣床
加工中心
5
3. 数控车床的特点 可以加工精度、表面粗糙度要求较高，轮廓形状复杂或难以控制尺寸、带特
殊螺纹的回转体零件。 4.常用数控车削刀具
注意区分左偏 刀和右偏刀
6
5.刀具的安装 5.1 刀片的安装方式：复合压紧式、螺钉压紧式、杠杆压紧式
3.1 全自动加工循环 3.2 倍率开关 3.3 单段执行循环
六. 数控车床几种界面的操作
1. 坐标界面 2. 程序编辑界面 3. 报警界面
3
1. 常用数控系统 国产系统
国外系统
一. 数控机床概述
华中数控（HNC)系统:HNC-21、HNC-1M
广州数控(GSK)系统：GSK928TA、GSK980T 法那克(FANUC)系统：FANUC O、FANUC 16 西门子（SINUMERIK）系统:802D、840C 三菱（MITSUBISHI）数控系统：M64A / M64SM 、 M70
目录
1. 数控编程定义 2. 数控编程的分类 3. 数控编程特点与要求
三. FANUC的基本编程方法
1. 程序的结构 1.1 程序号 1.2 程序内容 1.3 程序结束
2. 程序段的组成 3. 程序的编辑与管理
3.1 新程序的创建 3.2 字的插入、修改和删除 3.3 程序扫描的步骤 3.4 指向程序开头的方式 3.5 删除程序的步骤 3.6 调用程序的步骤
9
水平床身前置刀架机床坐标系
倾斜床身后置刀架机床坐标系
7.1.3 机床原点：也称机床零点，是机床上设置的一个固定点 ，即机床坐标系的 原点。它是设备装配、调试时设定好的一个点，一般不能随便改变。
7.1.4 机床参考点：机床参考点是数控机床上的一个特殊点，通常该点位于机床 正向的极限位置。如果其值为零则，机床原点与参考点重合。大多数机床在开机 时的第一步都要手动返回参考点。
G0W-8.13;
G0W-20.19; G0W-20.3
20.3
B
40
50
60
20.19
Z
O
8.13
12
二. 数控编程概述
1.数控编程定义 使数控机床根据零件加工要求进行动作，将这些要求以机床数控系统能识别的指令
形式告知数控系统，这种数控系统能识别的指令称为程序，制做程序的过程称为数控 编程。
2.数控编程的分类
7.2.2 工件坐标原点的选择，采用左端面作为原点， 有利于保证工件总长：采用右端面作为原点，则有 利于对刀。
11
8. 增量坐标与绝对坐标
8.1 增量坐标：亦称相对坐 标，增量坐标是相对于某个 点的坐标，这个点可以是任 意点。 8.2 绝对坐标：所有坐标值 均以机床或工件原点计量的 坐标系称为绝对坐标。
机床坐标系统符合右手定则规定的笛卡尔坐标系，拇指即指向X轴的正方向。伸 出食指和中指，食指指向Y轴的正方向，中指所指示的方向即是Z轴的正方向
7.1.1 Z轴方向：对于任何具有旋 转主轴的机床，其Z轴方向与主轴 方向平行或重合，刀具远离工件的 方向为Z轴的正向。
7.1.2 X轴方向：为垂直Z轴，平行 于工件径向和车床的横轨的方向为 X轴。同样规定，刀具远离工件的 方向为X轴的正向。
X
40 30
A
20 10
在增量方式下：A(X20,Z28),B(X8,Z32)
在绝对方式下：A(X20.Z28),B(X28,Z60) O
10
20Hale Waihona Puke Baidu
30
合理使用增量坐标编写程序，可以减少计算工作量。
例：从A点到B点
绝对方式：G0Z0;
G0Z-8.13;
G0Z-28.23;
G0Z-48.62;
增量方式：G0Z0;
数控车床培训教程
1
一. 数控机床概述
1. 常用数控系统 2. 数控机床的种类 3. 数控车床的特点 4. 常用数控车削刀具 5. 刀具的安装 6. 切削用量
6.1 切削深度 6.2 切削速度 6.3 进给量 7. 坐标系统 7.1 机床坐标系 7.2 工件坐标系 8. 增量坐标与绝对坐标
二. 数控编程概述
5.2 刀杆的安装：正确的刀具安 装方法，应保证刀尖中心与主 轴轴线平行，刀杆的伸出长度 在保证加工的情况下，伸出长 度尽量短。同时，应注意，左 偏刀和右偏刀安装的方向是上 下相反的。
7
6.切削用量
6.1 切削深度(ap)--亦称背吃刀量，指车削工件时已加工表面与待加工表面之间 的垂直距离叫切削深度。切断、车槽时的切削深度等于车刀主切削刃的宽度。 计算公式为：a p = （ d w — d m ） /2 。 6.2 切削速度(vc)--是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方的 瞬时速度单位为M/min。计算公式为：Vc=πDs/1000。
10
机床零点位于卡盘中心
机床零点位于机床正向极限位置（与机 床参考点重合）
7.2 工件坐标系：针对某一工件并根据图样建立起来的坐标系，也称为编程坐标系。
7.2.1 工件坐标系原点：也称编程原点，是工件装 夹完成后，选择工件上的某一点作为编程或工件加 工的基准点。为了方便计算，工件坐标系的原点尽 可能的与尺寸基准重合。
6.3 进给量（f ）在主运动每转一转 或每一行程时（或单位时间内），刀 具与工件之间沿进给运动方向的相对 位移。可分为每转进给（mm/r)和每 分钟进给（mm/min)。
8
7.坐标系统
7.1 机床坐标系：用来确定机床的运动方向和移动距离，而在机床上建立的坐标系 称为机床坐标系。数控车床的加工运动分为刀具的运动和工件的运动，因此，在确 定机床坐标时，永远假定刀具相对工件运动。对于机床坐标系的方向，统一规定增 大工件与刀具之间距离的方向为正方向。
三. 数控车的常用命令
1. 常用功能指令的属性 2. 常用辅助功能命令 3. 刀具功能命令 4. 进给功能指令 5. 主轴功能指令 6. 常用准备功能指令 7. 子程序的编制 8. 刀具的补偿功能
8.1 刀具的补偿功能 8.2 刀具的偏置 8.3 刀具的圆弧补偿
四. 示例程序
五. 数控车床的操作
1. 数控车床的对刀 2. MDI的运行 3. 自动加工
4
2. 数控机床的种类 数控车床、数控铣床、数控磨床、加工中心
数控磨床 数控车床
数控铣床
加工中心
5
3. 数控车床的特点 可以加工精度、表面粗糙度要求较高，轮廓形状复杂或难以控制尺寸、带特
殊螺纹的回转体零件。 4.常用数控车削刀具
注意区分左偏 刀和右偏刀
6
5.刀具的安装 5.1 刀片的安装方式：复合压紧式、螺钉压紧式、杠杆压紧式
3.1 全自动加工循环 3.2 倍率开关 3.3 单段执行循环
六. 数控车床几种界面的操作
1. 坐标界面 2. 程序编辑界面 3. 报警界面
3
1. 常用数控系统 国产系统
国外系统
一. 数控机床概述
华中数控（HNC)系统:HNC-21、HNC-1M
广州数控(GSK)系统：GSK928TA、GSK980T 法那克(FANUC)系统：FANUC O、FANUC 16 西门子（SINUMERIK）系统:802D、840C 三菱（MITSUBISHI）数控系统：M64A / M64SM 、 M70
目录
1. 数控编程定义 2. 数控编程的分类 3. 数控编程特点与要求
三. FANUC的基本编程方法
1. 程序的结构 1.1 程序号 1.2 程序内容 1.3 程序结束
2. 程序段的组成 3. 程序的编辑与管理
3.1 新程序的创建 3.2 字的插入、修改和删除 3.3 程序扫描的步骤 3.4 指向程序开头的方式 3.5 删除程序的步骤 3.6 调用程序的步骤
9
水平床身前置刀架机床坐标系
倾斜床身后置刀架机床坐标系
7.1.3 机床原点：也称机床零点，是机床上设置的一个固定点 ，即机床坐标系的 原点。它是设备装配、调试时设定好的一个点，一般不能随便改变。
7.1.4 机床参考点：机床参考点是数控机床上的一个特殊点，通常该点位于机床 正向的极限位置。如果其值为零则，机床原点与参考点重合。大多数机床在开机 时的第一步都要手动返回参考点。
G0W-8.13;
G0W-20.19; G0W-20.3
20.3
B
40
50
60
20.19
Z
O
8.13
12
二. 数控编程概述
1.数控编程定义 使数控机床根据零件加工要求进行动作，将这些要求以机床数控系统能识别的指令
形式告知数控系统，这种数控系统能识别的指令称为程序，制做程序的过程称为数控 编程。
2.数控编程的分类
7.2.2 工件坐标原点的选择，采用左端面作为原点， 有利于保证工件总长：采用右端面作为原点，则有 利于对刀。
11
8. 增量坐标与绝对坐标
8.1 增量坐标：亦称相对坐 标，增量坐标是相对于某个 点的坐标，这个点可以是任 意点。 8.2 绝对坐标：所有坐标值 均以机床或工件原点计量的 坐标系称为绝对坐标。
机床坐标系统符合右手定则规定的笛卡尔坐标系，拇指即指向X轴的正方向。伸 出食指和中指，食指指向Y轴的正方向，中指所指示的方向即是Z轴的正方向
7.1.1 Z轴方向：对于任何具有旋 转主轴的机床，其Z轴方向与主轴 方向平行或重合，刀具远离工件的 方向为Z轴的正向。
7.1.2 X轴方向：为垂直Z轴，平行 于工件径向和车床的横轨的方向为 X轴。同样规定，刀具远离工件的 方向为X轴的正向。
X
40 30
A
20 10
在增量方式下：A(X20,Z28),B(X8,Z32)
在绝对方式下：A(X20.Z28),B(X28,Z60) O
10
20Hale Waihona Puke Baidu
30
合理使用增量坐标编写程序，可以减少计算工作量。
例：从A点到B点
绝对方式：G0Z0;
G0Z-8.13;
G0Z-28.23;
G0Z-48.62;
增量方式：G0Z0;
数控车床培训教程
1
一. 数控机床概述
1. 常用数控系统 2. 数控机床的种类 3. 数控车床的特点 4. 常用数控车削刀具 5. 刀具的安装 6. 切削用量
6.1 切削深度 6.2 切削速度 6.3 进给量 7. 坐标系统 7.1 机床坐标系 7.2 工件坐标系 8. 增量坐标与绝对坐标
二. 数控编程概述
5.2 刀杆的安装：正确的刀具安 装方法，应保证刀尖中心与主 轴轴线平行，刀杆的伸出长度 在保证加工的情况下，伸出长 度尽量短。同时，应注意，左 偏刀和右偏刀安装的方向是上 下相反的。
7
6.切削用量
6.1 切削深度(ap)--亦称背吃刀量，指车削工件时已加工表面与待加工表面之间 的垂直距离叫切削深度。切断、车槽时的切削深度等于车刀主切削刃的宽度。 计算公式为：a p = （ d w — d m ） /2 。 6.2 切削速度(vc)--是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方的 瞬时速度单位为M/min。计算公式为：Vc=πDs/1000。
10
机床零点位于卡盘中心
机床零点位于机床正向极限位置（与机 床参考点重合）
7.2 工件坐标系：针对某一工件并根据图样建立起来的坐标系，也称为编程坐标系。
7.2.1 工件坐标系原点：也称编程原点，是工件装 夹完成后，选择工件上的某一点作为编程或工件加 工的基准点。为了方便计算，工件坐标系的原点尽 可能的与尺寸基准重合。
6.3 进给量（f ）在主运动每转一转 或每一行程时（或单位时间内），刀 具与工件之间沿进给运动方向的相对 位移。可分为每转进给（mm/r)和每 分钟进给（mm/min)。
8
7.坐标系统
7.1 机床坐标系：用来确定机床的运动方向和移动距离，而在机床上建立的坐标系 称为机床坐标系。数控车床的加工运动分为刀具的运动和工件的运动，因此，在确 定机床坐标时，永远假定刀具相对工件运动。对于机床坐标系的方向，统一规定增 大工件与刀具之间距离的方向为正方向。
三. 数控车的常用命令
1. 常用功能指令的属性 2. 常用辅助功能命令 3. 刀具功能命令 4. 进给功能指令 5. 主轴功能指令 6. 常用准备功能指令 7. 子程序的编制 8. 刀具的补偿功能
8.1 刀具的补偿功能 8.2 刀具的偏置 8.3 刀具的圆弧补偿
四. 示例程序
五. 数控车床的操作
1. 数控车床的对刀 2. MDI的运行 3. 自动加工