催化裂化工艺流程

有的催化裂化装置吸收塔和解吸塔合 成一个整塔，上部为吸收段下部为解吸段， 由于吸收和解吸是两个相反的过程，要求 不同的操作条件，在同一塔内难以做到同 时满足两个过程的需要，因此在这种流程 中C3、C4的吸收效率较低或脱乙烷汽油 中C2的含量较高，但这种流程设备简单， 比用两个塔时少用一台富吸收油泵，富气 冷凝冷却器和中间罐也小一些。
第七节
催化裂化工艺流程
制作人：高鹏 2014年5月6日
催化裂化装置一般有反应-再生系 统、分馏系统和吸收-稳定系统三部分 组成。 在处理量较大、反应压力较高的装 置，常常还设有再生烟气能量回收系统。
一、反应-再生系统

工业催化裂化装置的反应-再生系统在流程、设备、操作 方式等方面有多种多样，各有其特点。
反应再生系统的主要控制手段

由吸收稳定系统压机入口压力调节汽轮机转数控制富气流 量，维持沉降器顶部压力恒定 以两器压差作为调节信号，由双动滑阀控制再生器顶部压 力


由提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度调节催化剂循 环量；根据系统压力平衡要求由待生滑阀开度控制汽提段 料位高度 根据再生器稀密相温差调节主风放空量控制烟气中过剩氧 含量，防止发生二次燃烧
解吸塔的任务是将富吸收油中的C2解吸出
来。从压缩富气中分出的凝缩油(为含有C3、C4
的轻汽油组分)与富吸收油一起由顶部进入解吸塔。
由于解吸是吸热过程，操作温度比吸收塔高，塔
底有再沸器供热。解吸出来的 C2从增顶出来。由 于其中还含有相当数量的C3、C4，所以经冷凝冷
却后又返回压缩富气中间罐，重新平衡后气相混
入压缩富气进吸收塔，液相混入凝缩油送入解吸 塔。解吸塔底出来的为脱乙烷汽油是稳定塔的进 料，脱乙烷汽油中的C2含量应严格控制，否则会 恶化稳定塔顶冷凝冷却器工作效率并且会由于需
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要排出不凝气而损失C3、C4。
稳定塔实质上是一个从C5以上的汽油 中分出C3、C4的精馏塔，其操作压力一般 为1.0-1.5MPa。为了控制稳定塔的压力， 有时需要排出部分不凝气(或称气态烃)，主 要是C1，此外还带有C3、C4。脱乙烷汽油 作为稳定塔的进料由塔的中部进入，塔底 产品是蒸汽压合格的稳定汽油，塔顶产品 是液化气。 液态烃是重要的化工原料和民用燃料， 因此努力提高液态烃的产率也是催化裂化 装置的重要任务之一
能量回收还有不少新的方案，例如再生烟 气水洗除尘工艺。其特点是：可不使用三级旋风 分离器；避免烟机冲蚀；烟气系统不需要设置静 电除尘器，可直接排入大气中。
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三、吸收―稳定系统
吸收―稳定系统主要由吸收塔、再 吸收塔、解吸塔及稳定塔组成。从分馏塔 顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分， 而粗汽油中则溶解有C3、C4组分。吸收稳 定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法 将富气和粗汽油分离成干气（≤C2）液化气 （C3、C4）和蒸气压合格的稳定汽油。

吸收-稳定系统工艺原理流程图
提升管反应器的组成 提升管反应器由预提升段、提升管、提升管出口快 速分离器、反应沉降器、旋分离器、汽提段组成。

如图所示
馏分油高低并列式提升管催化裂化装置的工艺流程
馏分油高低并列式提升管催化裂化装置的工艺流程
注意：
再生器的主要作用是用空气烧去催化 剂上的积炭，使催化剂的活性得以恢复。
在生产过程中，催化剂会有损失及失活，为了维持系 统内催化剂的藏量和活性，需要定期或经常的向系统补充 或置换新鲜催化剂。在置换催化剂及停工时还要从系统卸 出催化剂。为此，装置内至少应设两个催化剂储罐：一个 是供加料用的新鲜催化剂贮罐；一个是供卸料用的热催化 剂贮罐。装卸催化剂时采用稀相输送的方法，输送介质为 压缩气体。
自保（连锁）系统


二、分馏系统

如图所示
催化裂化装置的分馏塔有几个特点:
1、进料是带有催化剂粉尘的过热油气，因此，分馏 塔底部设有脱过热段，用经过冷却的油浆把油气冷却到饱 和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔 盘。 2、全塔的剩余热量大而且产品的分离精确度要求比 较容易满足。因此一般设有多个循环回流:塔顶循环回流、 1-2个中段循环回流和油浆循环。 3、塔顶同流采用循环回流而不用冷回流，其主要原 因是进人分馏塔的油气含有相当大数量的惰性气体和不凝 气，它们会影响塔顶冷凝冷却器的效果；采用循环回流代 替冷回流可以降低从分馏塔顶至气压机入日的压降，从而 提高气压机的入口压力、降低气压机的功率消耗。 4、尽量减少分馏系统压降，提高富气压缩机的入 口压力。
四、能量回收系统
再生高温烟气中可回收能量约为 800MJ/t，约相当于装置能耗的26%。所以 不少催化裂化装置设有烟气能量回收系统， 利用烟气的热能和压力能做功，驱动主风 机以节约电能，甚至可以对外输出剩余电 力。对于一些不完全再生的装置，再生烟 气中含5%到10%的CO，可以设CO锅炉使 CO完全燃烧以回收能量。