H型钢工艺考试大纲解析

一、基础知识：
1、热带钢轧机的四辊机座中，选择工作辊材料时以（辊面硬度）要求为主，多采用（铸铁）
轧辊。

2、金属强度可以分别由（抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、和屈服强度）来表示。

3、影响轧机刚度的因素有：（轧辊圆周速度影响，圆周速度增大，则轧机刚度下降。

板宽的
影响，板宽越窄，轧机刚度系数就越小）
4、板坯在加热中常产生的缺陷：（过热和过烧、氧化、脱碳、粘钢和加热不均）
5、炉底管不包扎的热损失要占整个炉子燃料消耗总量的（30~35%）
6、影响压下量的因素主要有：（咬入条件、轧辊强度、电机功率）
7、力辊轧机的用途：（用于破鳞、用于侧边轧制）
8、坯料厚度发生变化，消除方法是采用（压力反馈控制）和（前馈控制）
9、热轧带钢主要用作（冷轧带钢的原料），其次是（作焊管坯、轻型钢及剪切板材的原料），
或（以厚规格钢卷为原料生产厚壁大直径螺旋焊管）
10、推钢机的主要技术参数有3个（推力、推速和推程）
11、出钢机主要形式有（摩擦式出钢机和移动式出钢机）
12、轧机的常见机架形式有：（开口式机架、闭口式机架和半闭口式机架）3种。

13、轧件的咬入：（轧辊把轧件拉入旋转方向相反的两个轧辊辊缝之中叫轧件的咬入）。

14、轧制常见的故障有：（咬入不良、打滑、贴辊、横钢、断辊。

）
15、钢板车间轧钢机的主要性能参数是（轧辊辊身长度，）因此，钢板轧机是以（轧辊辊
身长度）标称的。

例如，我厂宽带粗扎机称为850轧机，就是因为（轧辊的辊身长度）是850mm。

16、机座刚度系数的物理意义是：（使机座产生1mm弹性变形所需的轧制力，它表示了
机座抵抗弹性变形的能力。

）机座刚度系数愈大，表示机座的刚度愈好。

17、轧辊由：（辊身、辊径和轴头）三部分组成。

18、轧辊的名义直径：（以齿轮座的中心距作为轧辊名义直径）。

例如窄带650轧机。

19、加热温度随钢种的不同而不同，最高加热温度低于C-Fe平衡相固相线（100℃
-150℃）。

20、加热工艺包括：（加热温度、加热速度、加热时间、炉温制度及炉内气氛的选择与控
制。

）
21、低合金钢的加热温度：（控制速度、控制热应力。

）
22、板带钢的常见的表面缺陷有：（气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和压入
氧化铁皮，这些缺陷极易成为破裂和锈蚀的策源地，成为应力集中的薄弱环节。

）
23、加热制度（钢在加热炉内加热升温的温度变化过程）
24、尺寸精度：（板厚精度和板形）是决定板带材几何尺寸的两个质量指标。

板厚精度关
系到（金属的节约、构件的重量、强度）等使用性能。

25、优质碳素结构钢的加热温度，（要考虑铁碳平衡图和表面脱碳问题，适当降低加热温
度）。

最低加热温度由（终轧温度并考虑坯料出炉及轧制过程中的热损失来确定）。

26、液压弯辊有两种基本方式：（弯曲工作辊）和（弯曲支承辊）。

27、轧前高度与轧厚高度之比，称（压下系数）。

28、轧后宽度与轧前宽度之比：称（宽展系数）。

29、轧后长度与轧前长度之比：称（延伸系数）。

30、H型钢分为三种：（宽翼缘）、（窄翼缘）、（中翼缘）。

31、宽展的分类有（自由宽展、限制宽展、强迫宽展）。

32、对板带钢的共同的要求：（尺寸精度高、板型要好、表面质量要好、性能好）。

33、H型钢几何尺寸问题主要是：（上部宽）、（下部宽）、（蝶形腹板）、（弓形腹板）、（凹
形翼缘）、（凸形翼缘）。

34、金属的屈服极限为：（精确成型和改善组织性能）。

35、产生打滑的原因是钢坯由于（加热温度高时间长氧化铁皮严重，并不易脱落）或者（压
下量过大）。

36、H型钢输出侧主要问题是：（钩头）、（翘头）和（扎头）、（整个断面成浪形。

37、H型钢轧制缺陷主要是：（腹板中间浪）、（浪形翼缘）、（腹板过拉伸）、（热弯曲浪）。

38、H型钢表现缺陷主要是：（表面导板划痕）、（轧制缺陷引起的痕迹）、（轧辊磨损引起
的痕迹）。

39、轧辊安装前，必须仔细检查（轧辊孔型、轧辊尺寸、轧身、辊径的表面质量）。

40、H型钢的优点有（截面模数大）、（承载能力强）、（重量轻）、（节省金属）。

41、轧辊车间辊道的作用是（运输轧件全程操作）。

42、大H型钢精整区域主要设备有（冷据）、（矫直机）、（分流）、(码垛)和（打包）。

43、轧机上辊调整有三种形式有（手动压下）、（电动压下）和（液压压下）。

44、热轧带钢头尾温差是影响（带钢尺寸精度）的一个主要因素。

45、使用中的轧辊，由于（油耗影响）会造成板形的变化。

46、带钢头尾温差应采用（升速轧制）克服。

47、热轧带钢张力变化应采用（活套控制系统以保持恒张力轧制）。

48、热轧带钢坯料水印温差应采用（压力反馈）方式解决。

49、孔型设计的内容包括（断面孔型）设计，（轧辊孔型）设计，（轧辊导卫）设计。

50、型钢产品按断面形状可分为（简单断面）型钢，（复杂断面）型钢，和（周期性断面）
型钢。

51、H型钢其它主要缺陷包括：（折叠）、（压折）、（未充满）、（过充满）。

52、H型钢坯料缺陷主要有：（裂纹）、（分层）、（轧漏）、（掉肉）。

53、开坯轧辊孔型不允许有（尖角）和（台阶），可以残存少量的（黑皮）、轻微（裂纹）
可不必完全车净。

54、实现轧件连轧必须遵循这样一个原则，即（秒流量相等）的原则。

55、轧辊传递卡片分为：（BD）、（水瓶辊）、（E轧边辊）和（力辊）四种传递卡片。

56、轧制压力是轧件变形时（金属作用于轧辊上）的压力。

57、钢水中非金属物掉入，轧制后易产生（分层）缺陷。

58、加热时间的长短不仅取决于钢坯的（材质）而且与钢坯的（重量）有关。

59、金属的变形是指金属在外力作用下，发生（形状）和（尺寸）的改变。

一、名词解释
1、层流冷却：利用低压虹吸管造成稳定下落的水柱，水柱具有较高的动能，安装高度恰当
时，水柱接触带钢后，既不反跳也不散溅，而是从冲击点向四周流散，扩大冷却面积。

因为水柱呈层流，且具有一定的功能，所以它能冲破热带钢表面的蒸汽膜，使水流得到充分利用，冷却效果显著提高。

2、轧机刚度系数的物理意义：指轧机工作机座抵抗弹性变形的能力大小，即机座产生单位
（1毫米）弹性变形时所需要的轧件的大小，所需轧制力越大，则刚度系数就越大（即弹性曲线越陡），表明轧机钢性越大而轧机弹性变形就越小。

3、辊缝：在轧钢机轧制轧件时，同一孔型两侧的上、下轧辊辊环之间的距离叫做辊缝。

4、腹板波浪：在轧制或冷却过程中，型钢各部分的金属延伸或收缩不匹配所造成的宏观上
腹板周期性弯曲成波浪的现象。

5、腹板弯曲：与蝶形腹板相似，都是在热据引起的，并位于切口附近，切割时用了太多的
水，导致腹板弯曲，保证锯条处让尽量小的冷却水落到轧件上，就可解决此问题。

6、加工硬化：随着变形程度的增加，变形抗力的所有指标都增大，而塑性指标降低，同时
还使电阻升高，抗腐蚀性和导热性下降，铁磁金属的性能也发生变化等。

金属在塑性变形过程中产生这些机械性能和物理化学性能变化的综合现象。

7、上部宽：轧件的上下部存在冷却差别会引起上部宽，由于轧件在串列轧机内轧制，冷却
水集中在腹板上，特别是在轧机机架之间在加上辊道是热的，就在轧件上下部之间产生一个不同的段热面，在轧件裂开精轧机架之后，轧件的下部就比上部有更多的热要散发，所以下部发生更多的收缩，而产生上部宽。

8、按炉送钢制度：由炼钢车间生产钢坯（或钢锭）直到轧钢车间生产钢材应保持一定的联
系，使原料的炉号、罐号、和成品的炉号、罐号在整个生产过程中都应保持一致。

保证这种联系的生产制度称为按炉送钢制度。

9、预应力轧机：在轧制前对轧机施加预应力，使轧机在轧制前就处于外力状态。

而在轧制
时，由于预应力的影响，使轧机的弹性变形缩小，从而提高轧机的刚度，根据这个原理设计的轧机称为预应力轧机。

10、过热：加热温度偏高，时间偏长，使奥氏体晶粒过分长大，引起晶粒之间的结合力减
弱，钢的机械性能变坏。

11、过烧：加热温度过高，或在高温下时间过长，金属晶粒除长的粗大之外，使偏析夹杂
富集的晶粒边界发生氧化或融化，在轧制时金属经不住变形，发生碎裂或崩裂，有时甚至因受碰撞即碎裂。

12、脱碳：加热时钢的表面所含碳分被氧化而减少的现象。

13、轧制：坯料通过转动的轧辊受到压缩，使其断面减小、形状改变、长度增加。

可分为
纵轧、横轧和斜轧。

纵轧时，工作轧辊旋转方向相反，轧件的纵轧线与轧辊轴线垂直；横轧时，工作轧辊旋转方向相同，轧件的纵轴线与轧辊轴线平行；斜轧时，工作轧辊旋转方向相同，轧件的纵轴与轧辊轴线成一定的倾斜角。

14、退火工艺：把金属加热到Ac3或在结晶温度以上，保温一段时间，然后在小于静止
空气中的冷却速度进行缓冷的热处理叫退火。

退火的目的是降低硬度，提高塑性和韧性，减小残余应力，消除组织缺陷等。

15、变形抗力：是金属对变形的抵抗力，一般用单向拉伸或压缩时试样横断面上所受的应
力来表示。

一、孔型的定义及组成各部分的功用
1、定义：两个或两个以上轧辊的轧槽，或者一个轧辊的轧槽与另一个轧辊的凸台对合起来时在轧制面上所形成的孔口叫做孔型。

2、组成及各部分的功用：
辊缝：在型钢轧机轧制轧件时，同一孔型两侧的上、下轧辊辊环之间的距离叫做辊缝。

作用如下：在轧辊空转时，为防止两轧辊辊环间发生接触摩擦，要在两辊辊环间留有缝隙；简化轧机调整；在不改变辊径的条件下，增大辊缝可减少轧槽切入深度，这就相应地增加了轧辊强度，并增加轧辊重车次数，延长了轧辊使用寿命；在开坯孔型中使用较大的辊缝，可用调整辊缝的办法，从同一个孔型中轧出断面尺寸不同的轧件，因而减少了换辊次数，提高了轧机作业率。

孔型侧壁斜度：孔型侧壁倾斜的程度。

作用：能使轧件易于正确地进入孔型；使轧件易于脱槽，减少缠辊事故；重车轧辊时可减少车削量，延长轧辊的使用寿命。

孔型圆角：孔型轮廓线交接处常用不同半径的圆弧连接，此圆弧称为孔型的圆角。

作用：可防止轧件因角部急剧冷却而产生角部裂纹和孔型磨损不均，可使孔型角部应力集中减小，增加轧辊强度；给轧件在下一孔型的宽展留有余地；防止刮铁丝及耳子。

锁口：闭口孔型中，辊缝至孔型轮廓的一段过渡部分称为锁口。

二、轧辊掉肉的原因：
1、轧辊材质不能满足使用要求，硬度层较薄，轧辊使用后表面大片剥落；
2、轧辊表面在变热应力作用下呈网状开裂，且裂纹在表面下连通，造成轧辊表面呈片剥落；
3、裂纹沿轧辊轴向贯穿轧辊表面（或相连），并沿轧辊径向向肌体内发展，当相邻两条裂纹在轧辊径向相交造成轧辊掉肉；
4、轧辊有效直径变小，辊套在装配应力、热应力、轧制应力共同作用下开裂。

三、热滑辊有以下优点：
1、基本上消除了钢坯和炉底管接触所产生的“黑印”，减少了钢坯断面上的温差，提高了产品尺寸的精确度和均匀性。

2、可以增加加热横水管间距，减少横水管数量，从而减少了横水管的吸热量和对被加热钢坯的遮蔽。

3、同均热段实炉底的炉子相比，可以提高推钢长度；消除了炉底积渣对钢坯表面的划伤以及繁重的清喳劳动。

四、TCS系统原理简单介绍
TCS(Technological Control System)系统：是一个高度动态控制系统，首先由获得的新轧辊数据（如辊径、辊宽、垫片厚度等）进行标定，得出整个机架（包括轧辊压扁、垫片等等）的拉伸曲线；再次由AGC（Automatic Gauge Control）自动厚度控制系统根据轧制图表中的辊缝值和轧制力，结合拉伸曲线，自动计算出新的辊缝值；最后由HGC（hydraulic Gap control）液压辊缝控制系统根据得出的新辊缝数值，通过控制液压缸行程来完成新辊缝的设置。

五、精轧机组采用升速轧制的原因
为了安全生产防止事故，精轧机组穿带速度不能太高，并且在带钢轧出最终机架之后，进入卷取机之前，带钢运送速度也不能太高，以免带钢在辊道上产生飘浮。

因此，采取低速穿带然后与卷取机同步升速进行高速轧制的办法，可使轧制速度大幅度提高。

采用升速轧制，可使带钢终轧温度控制得更加精确和使轧制速度大为提高，减少了带钢头尾温度差，从而为轧制更薄的带钢（0.8毫米）创造了条件。

六、按炉送钢制度的定义及目的
由炼钢车间生产钢坯（或钢锭）直到轧钢车间生产钢材应保持一定的联系，使原料的炉号、罐号、和成品的炉号、罐号在整个生产过程中都应保持一致。

保证这种联系的生产制度称为按炉送钢制度。

按炉送钢的目的是：
1、保证有条理的生产，特别是在规模较大的现代化钢铁治金工厂里；
2、保证整个生产过程中原料与成品的钢种一致，使成品的钢种符合用户要求；
3、便于研究各个生产阶段产生废品的原因，为改进操作提供依据；
4、保证各个生产阶段的工作协调；
5、不致因钢种错误而造成缺陷或废品，例如每个钢种都有其本身适宜的热处理规程不相符合时，则形成缺陷或废品；
6、当发现钢质不良时，可以及时处理，不致造成过多损失。

七、板带轧机压下装置的特点是：
（1）轧辊调整量小。

（2）调整精度高。

（3）经常的工作制度是“频繁的带钢压下”。

（4）必须动作快，灵敏度高。

（5）轧辊平行度的调整要求严格。

九、头尾温差大的缺点
头尾温差是影响带钢尺寸精度的一个主要因素。

由于带钢纵向尺寸长，尾部温降较大。

过大的头尾温差将使轧件厚度尺寸发生变化。

温度低的部分，由于变形抗力增大，使轧机弹跳值增加，轧件将变厚。

十、轧辊轴承的工作特点
1、工作负荷大。

由于轧辊的辊身直径应保证强度，而轴承座外形尺寸不应大于辊身最小直径，辊颈长度又较短，所以辊颈上所承受的单位载荷大。

2、运转速度差别大。

3、工作环境恶劣。

各种热轧机在轧制时，轧辊都要用水冷却（叠轧薄板轧机除外），且有氧化铁皮飞溅；因此，对轴承的密封提出了较高的要求。

十一、轧辊调整装置的作用
轧辊调整装置的作用有：
1、调整轧辊水平位置（调整辊缝），以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸。

2、调整轧辊与辊道水平面间的相互位置，在连轧机还要调整各机座间轧辊的相互位置，以保证轧线高度一致（调整下辊高度）。

3、调整轧辊轴向位置，以保证有槽轧辊对准孔型。

4、在板带轧机上要调整轧辊辊型，其目的是减小板带材的横向厚度差并控制板形。

十二、窄带钢的主要缺陷
1）带钢厚度超差。

2）带钢的浪形和镰刀弯。

3）夹杂与红斑。

4）氧化铁皮压入。

5）折叠。

6）划伤。

7）外形不正。

8）带钢宽度超差。

十三、控制轧制和控制冷却技术的定义
控制轧制和控制冷却技术就是适当控制钢的化学成分、加热温度、变形温度、变形条件（包括每道次的变形量、总变形量、变形速度）及冷却速度等工艺参数，通常是在比常规轧制温度稍低的条件下，采用强化压下和控制冷却等工艺措施来提高热轧钢材综合性能的一种轧制方法。

控制控冷技术主要方法有：
1）降低加热温度，使原始奥氏体晶粒细化。

2）控制适宜的终思温度和采取强化压下等措施,使奥氏体再结晶晶粒及以后的铁素体晶粒充分细化.
3)加入微量合金元素如铌、钒、钛等，以抑制再结晶，使晶粒细化。

4）控制冷却速度，以增多和细化铁素体晶粒。

当终轧温度高于Ar3线时，带钢轧后缓慢冷却会产生粗大的铁素体晶粒，使强度降低、脆性转变温度提高、韧性下降。

十四、机架辊作用和要求
机架辊的作用：在大型开坯轧机上，为了可靠地将轧件送入轧钢机轧辊中，要求辊道辊子尽可能地靠近轧辊。

为此，在这些轧机机架上都有专门的孔、台阶或凹槽，以便安装辊道辊子，这些辊子称为机架辊。

机架辊的工作条件最繁重，除了频繁的启动制动和承受轧件冲击外，在辊子传动方面还要满足以下要求：（1）喂送轧件时，机架辊的速度应与工作辊道速度相同；（2）当轧件从轧辊中轧出时，机架辊速度应与轧辊速度相同。

十五、因工艺原因造成的轧机卡钢的原因有以下：
1、负荷过大：原因是在设计规程时某个道次的压下量过大，超过轧机所承受的能力，使主电机报警后停转而卡钢。

通过修改并重新分配各道次压下量，效果非常明显。

2、速度不匹配：速度不匹配主要是指万能粗轧机三机架边轧时，下游机架的速度过快或过慢，机架间就会产生一定的拉力或推力，当拉力或推力超过一定的范围，就会出现轧件拉断或机架间堆钢的现象而卡钢。

速度计算错误是其中的一个原因，另外，各机架给定的调整量相差，也会发生堆钢或拉钢，这种现象主要出现在腹板和翼缘都较薄的规格上。

十六、三辊轧机有以下特点
1、三辊轧机的轧辊都按照一个固定方向转动。

在上下轧制线右交叉过钢，在同一轧制线上也可几个孔型同时过钢，因而缩短了轧制节奏，提高了产量。

2、三辊轧机在轧制中轧辊不需逆转，因而可采用价格便宜的交流电机驱动轧辊，同时还可发采用飞轮，以减少主电机容量，使投资减少，并且拖动控制系统十分简单。

3、三辊轧机的每一个孔型只能过一次钢，为了安排较多的轧制道次，充分利用辊身长度，在孔型设计时均采用共轭孔型（上下两孔型共用中辊轧槽）。

4、三辊轧机上的共轭孔型奇数道次配置在下轧制线，偶数道次配置在上轧制线。

利用升降台将轧件送到上轧制线，利用在机前的自动翻钢的S形滑板上进行翻钢和移钢，非常方便，减轻了劳动强度，使间隙时间大为缩短。

十七、短应力线轧机的定义及优点
轧机在轧制过程中由轧制力所引起的内力沿机座各承载零件分布的应力曲线，称为应力线。

为了提高轧机刚度，减少机架及各承载零件的变形，采取各种技术措施后，将这种应力线缩短了的轧机，称为短应力线轧机。

它是高刚度轧机中的一种。

短应力线轧机具有如下优点：
1、容易实现负公差轧制，因为轧机的高刚度保证了产品的高精度。

2、可实现轧机左右两个轴承的对称调整，这对于稳定轧制条件，提高作业率，节省检修和更换导卫、横梁时间等具有重要意义。

3、改变了力的传递途径，将压下螺丝的集中载荷改变为分散在轴承座两侧的分散载荷，使轴承和轴承座受力情况得到改善，提高了轴承的使用寿命。

4、轧机的辊系在换辊前可以预安装并调整好，轧机停车后只需较短时间即可换上新辊系。

而新辊系经少时试轧后即能轧出合格产品。

因此这种轧机可调整性能好，成材率高。

十八、精轧机组轧制规程的内容及制定的原则如下：
精轧机组轧制规程的主要内容是，根据带坯情况及成品带钢的要求确定各架轧机的空载辊缝和空载速度，也就是确定各架轧机的压下制度、速度制度、和温度制度。

其中主要是各架轧机的压下量或轧出厚度的确定。

厚度确定以后，才能确定各架轧机的轧制速度。

由于各架轧机轧出厚度实际等于空载辊缝加上轧机的弹跳值，故欲确定各架轧机的空载辊缝值，就必须由实际轧出厚度减去轧机弹跳值。

制定精轧机组压下规程的原则，一般是充分利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几架。

在后几架轧机上为了保证板形、厚度精度及表面质量，压量量逐渐减小。

精轧机组的总压下量一般占板坯总压下量的10-25%。

为保证带钢力学性能，防止晶粒过度长大，终轧变形程度即最后一架的相对压下量应不低于10%。

但从保证带钢精度出发，最后一架的压下量不宜过高。

因此，最后一架的相对压下量一般取为10-15%。

十九、影响轧辊辊缝形状的因素有以下：
（1）、轧辊的弹性弯曲变形。

它使辊缝中部尺寸大于边部尺寸，带钢中部产生凸度，而边部减薄。

轧制力越大，轧辊的弹性弯曲变形越大；轧辊直径越大，刚性就越好，则轧辊的弹性弯曲变形越小。

（2）轧辊的热膨胀。

轧制时轧件变形所产生的热量和轧件与轧辊的摩擦所产生的热量都会使轧辊受热。

而冷却润滑液又会使轧辊冷却。

沿辊身长度上其受热和冷却情况是不一致的，在各种因素的影响下，轧辊中部比两端部的热膨胀大，从而使轧辊产生热凸度，影响辊缝形状。

（3）、轧辊的磨损。

工作辊与带钢之间、工作辊与支承辊之间的摩擦会使轧辊磨损。

影响轧辊磨损的因素也是多方面的，另外，沿辊身长度方向轧辊磨损是不均匀的，这些都会影响辊缝的形状。

（4）、轧辊的弹性压扁。

轧制时，由于轧制力的作用，带钢与工作辊之间、工作辊与支承辊之间均会产生弹性压扁。

影响辊缝形状的不是轧辊弹性压扁的数值，而是压扁值沿辊身长度方向的不同大小。

对于工作辊来说，如果轧制力沿带钢宽度方向是均匀分布时，则工作辊的弹性压扁分布也是均匀的。

由于工作辊与支承辊之间的接触长度大于带钢与工作辊的接触长度，因而，接触辊身长度方向也是不均匀的。

工作辊与支承辊之间不均匀压扁引起了辊缝形状的变化。

（5）轧辊的原始辊型。

轧辊原始辊型不同，就可以人为地使辊缝形状不同。

在生产中就用轧辊原始辊型来补偿上述因素对辊缝所造成的影响。

二十、轧辊调整装置的作用如下：
轧辊调整装置的作用有：
1、调整轧辊水平位置（调整辊缝），以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸。

2、调整轧辊与辊道水平面间的相互位置，在连轧机还要调整各机座间轧辊的相互位置，以保证轧线高度一致（调整下辊高度）。

3、调整轧辊轴向位置，以保证有槽轧辊对准孔型。

4、在板带轧机上要调整轧辊辊型，其目的是减小板带材的横向厚度差并控制板形。

论述题（10道）
一、液压弯辊定义及使用
液压弯辊就是用液压缸对工作辊或支承辊施加附加弯曲力，使轧辊产生附加挠度、补偿轧辊原始型凸度，以保证带材板形良好。

液压弯辊装置能迅速调整轧辊辊型，且调整幅度较大。

液压弯辊装置不仅可减少磨辊次数，而且还减少换辊次数，提高轧机作业率。

它与计算机结合，就可以有效地控制板形。

液压弯辊的缺点是给轧机、轴承和轧辊本身增加了附加载荷，因而影响了轧机能力的充分发挥。

液压弯辊有两种基本方式：弯曲工作辊和弯曲支承辊。

（1）弯曲工作辊
弯曲工作辊的方法有正弯辊法（简称JWW法）和负弯辊法（简称JWB法）。

前者是减小工作辊挠度，后者是增加工作辊挠度。

弯曲工作辊较灵活，结构简单，弯辊力较小，又能达到满意的辊型控制效果。

因此，弯曲工作辊方法在一般带材轧机上使用较广。

正弯辊是在上、下工作轴承座之间设置液压缸或利用工作辊平衡缸对上下工作辊轴承座施加与轧制力方向相同的弯辊力（此力规定为正值，故称正弯辊）。

在工作辊正弯的作用下，轧制时轧辊的挠度减小。

轧辊在使用中磨损时，辊身中部磨损比边部快。

为了补偿轧辊的磨损，应采用正弯辊，这样就可延长轧辊使用周期，减少换辊和磨辊次数，并能保持所轧带材的良好板形。

负弯辊是在工作辊轴承座与支承辊轴承座之间设置液压缸，对工作辊轴承座施加一个与轧制力方向相反的作用力（此力规定为负值，故称为负弯辊）。

工作辊负弯使轧制时工作辊的挠度增加。

在轧制过程中，轧辊受热膨胀，辊身中部散热较慢，使辊径膨胀较大，这时需要用负弯辊来增加工作辊挠度，即减少了轧辊凸度，使轧出带材的板形较好。

由于轧件材料性能不均匀、温度不均匀、轧辊辊型变化以及轧制规格变化等各种原因，在带钢轧制过程中需要随时通过弯辊装置来调整辊型。

（2）弯曲支承辊
弯曲支承辊是把支承辊两端加长，在伸长的辊端上设置液压缸。

支承辊正弯法是弯辊力。