浅谈卧式挤压机挤压模具的结构改进设计

挤压工艺及模具习题库参考答案

挤压工艺及模具习题库参考答案 1.答：反挤压进入稳定阶段，坯料的变形情况可分为以下几个区域：已变形区、变形区、过渡区、死区、待变形区。 2.答：三向应力之所以可以提高被挤压材料的塑形，归纳起来主要原因是：第一：三向压应力状态能遏制晶间相对移动，阻止晶间变形。第二：三向压应力状态有利于消除由于塑性变形所引起的各种破坏。第三：三向压应力状态能使金属内某些夹杂物的危害程度大为降低。第四：三向压应力状态可以抵消获减小由于不均匀变形而引起的附加应力，从而减轻了附加应力所造成的破坏作用。 3.答：在塑形变形过程中，变形金属内部除了存在着与外力相应的基本应力以外，还由于物体内各层的不均匀变形受到变形体整体性的限制，而引起变形金属内部各部分自相平衡的应力，称为附加应力。 4.答：实心件正挤压的金属流动特点：坯料除了受凹模工作表面的接触摩擦影响外，还受到芯棒表面接触摩擦的影响，因而坯料上的横向坐标线向后弯曲，不再有产生超前流动的中心区域，这说明正挤压空心件的金属流动比正挤压实心件均匀一些。在进入稳定流动时，剧烈变形区也是集中在凹模锥孔附近高度很小的范围之内，金属在进入变形区以前或离开变形区以后几乎不发生塑性变形，仅作刚性平移。

5.答：附加应力不是由外力引起的，而是为了自身得到平衡引起的。因此，当外力取消以后，附加应力并不消失而残留在变形体内部，成为残余应力。附加应力和残余应力的危害：第一：缩短挤压件的使用寿命；第二：引起挤压件尺寸及形状的变化；第三：降低金属的耐蚀性。 6.答：缩孔是指变形过程中变形体一些部位上产生较大的空洞或凹坑的缺陷。当正挤压进行到待变形区厚度较小时、甚至只有变形区而无待变形区时，会产生缩孔。筒形件反挤压时进行到待变形区厚度较小，甚至当坯料底厚小于壁厚时仍继续反挤，则会因材料不足以形成较厚的壁部而产生角部缩孔缺陷。 7.答：挤压对金属组织和力学性能的影响有：挤压时，在强烈的三向应力作用下金属晶粒被破碎，原来较大的晶粒挤压后变成为等轴细晶粒组织，因而提高了强度。 8.答：冷挤压时常用材料的形态有：线材、棒材、管料、板料等。 9.答：冷挤压坯料进行软化处理的原因：为了改善冷挤压坯料的挤压性能和提高模具的使用寿命，大部分材料在挤压前和多道挤压工序之间必须进行软化处理，以降低材料的硬度，提高材料的塑形，得到良好的显微组织，消除内应力。 10.答：碳钢和合金钢坯料冷挤压前要进行磷化处理。磷化处理又叫磷酸盐处理，也就是把钢坯放在磷酸盐溶液中进行处理。处理时金属表面发生溶解和腐蚀。由于化学反应的结果，在金属表面上形成一层很薄的磷酸盐覆盖层。

挤压模具毕业设计论文

挤压工艺及模具设计题目：棘轮套冷挤压模具设计课程设计学院（系）：___机械与电子学院___________ 专业：___模具设计与制造___________ 班级：_______0540902______________ 姓名：____喻庆勇______________ 任课教师：_____丁常汶______________ 设计时间：__二 0 一一年十月________

目录一、冷挤压零件分析 3 1、材料选择 3 2、形状设计 3 3、尺寸分析 4 二、冷挤压工艺分析 4 1、坯料尺寸确定 4 2、毛坯软化处理 4 3、冷挤压毛坯表面处理与润滑 5 4、变形程度计算 6 5、确定挤压次数 6 6、工序设计 8 三、冷挤压设备选择12 1、挤压力的确定 12 2、压力机吨位计算12 3、挤压设备类型选择 13 4、液压式压力机型号选择 13 四、冷挤压模具结构设计13 五、凸模设计14 1、凸模的长度尺寸计算 15 2、凸模加工工艺路线 15 六、凹模设计16 1、组合凹模结构设计 17 2、棘轮套挤压齿形模芯的设计 17 3、齿形模芯加工20 七、冷挤压件质量分析20 八、凸模机加工工艺23 九、非标准件三维结构图24 致谢29 参考文献30

一、挤压零件分析图1—棘轮套零件图图1所示为棘齿套零件图。它是一种两端带孔，中间带凸缘的轴类齿轮零件，其各截面变化较大、直径为φ39mm的外表面为异形齿且精度要求较高，外齿齿顶圆角太小（R0.5），成形工艺性较差。内孔型腔表面要求光滑平整，无毛刺，划痕，裂纹和折叠等缺陷存在，表面粗糙度Ra3.2以下。对于这种具有外齿形、两端带孔﹑中间带凸缘轴类零件，要获得具有外齿形的精密锻件，采用单工序成形是不可能的，必须采用多工序成形工艺。根据零件的结构特点和材料的工艺特性，采用冷挤压成形工艺比较适宜。 1，材料选择该棘轮套选用20CrMo钢，该钢材参照国家标准：GB/T 3077-1988。其化学成分（质量分数，﹪）为：0.17～0.24C，0.17～0.37Si，0.40～0.70Mn，≤0. 035S，≤0.035P，0.80～1.10Cr，≤0.030Ni，≤0.030Cu，0.15～0.25Mo,属于低碳合金结构钢。该材料的强度较低、塑性很好，是典型的冷成形材料。 2，形状设计（a）对称性棘轮套为轴对称，对称性最好，（b）断面积的差根据冷挤压棘轮套工序，第一道正挤压工序断面积差=1909.562 mm，第二道工序断面积差:2513.312 mm mm,第三道工序断面积差:1010.262 （c）断面过渡第一道正挤压工序，由于直径φ46圆柱与直径φ63.6的中间凸缘相差较大，

冲压模具毕业设计论文范文

第1章绪论 1.1冲压工艺介绍冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压工艺有如下特点 1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。 2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。 3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。 4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。 5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两

冲压工艺与模具设计课后习题教学资料

冲压工艺与模具设计课后习题

第 2章冲裁填空题 1.冲裁件的断面质量由塌角、光亮带、断裂带、毛刺 4部分组成。 2.冲裁件在板料或条料上的布置方法称为排样。 3.冲裁时冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边和侧搭边。 4.当间隙较小时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸大于凹模尺寸，冲孔件的尺寸小于凸模尺寸。 5.当间隙较大时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲孔件的尺寸大于凸模尺寸。 6.影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件形状与尺寸、其中间隙起主导作用。 7.凸模刃口磨钝时，在落料件的上端产生毛刺，而凹模刃口磨钝时，在冲孔件的下端产生毛刺。 8.冲裁力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴线而与压力机滑块的中心线相重合。 9.复合模在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有是冲孔凹模的凸凹模。 10.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。判断题 1.冲裁件的排样是否合理主要用材料利用率来衡量。（√）

2.常用的卸料装置可分为固定卸料装置和弹压卸料装置，固定卸料装置常用于冲裁厚料和冲裁力较大的冲件，弹压卸料装置一般用于冲裁薄料及精度要求高的冲件。（√） 3.导料板的作用主要是保证凸模有正确的引导方向。（×） 4.冷冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。（√） 5.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。（√） 6.上、下模座、导柱、导套的组合体叫冲模。（×） 7.凸凹模就是落料、冲孔复合模中把凸模和落料凹模做成一体的工作零件。（×） 8.取合理小间隙时有利于提高制件质量，取合理大间隙时有利于延长模具寿命。（√） 9.垫板的主要作用是把凸模连接到模座上。（×） 10.影响冲裁件尺寸精度有两大方面因素，一是冲模凸、凹模本身制造偏差，二是冲裁结束后冲裁件相对于凸模或凹模的尺寸偏差。（√）简答题 1.何谓冲模？加压将金属或非金属板料分离、成型或结合而得到制件的工艺装备叫冲模。 2.何谓复合模？只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模叫复合模。 3.确定冲裁间隙的主要根据是什么？

挤压工艺及模具设计期末考试卷及答案

挤压工艺及模具设计期末考试卷及答案文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

2016—2017学年第二学期期终考试挤压工艺及模具设计试卷A 注：1.请考生将试题答案写在答题纸上，在试卷上答题无效。 2.凡在答题纸密封线以外有姓名、班级学号、记号的，以作弊论。一、名词解释题（每题3分，共计3×5=15分） 1）反挤 2）型材挤压 3）“红脆”现象 4）皂化处理 5）脱碳现象二、是否判断题（每题分，共计×10=15分） 1）复合挤压工艺中包含有正挤压、反挤压、减径挤压等挤压特性。 2）温挤压后的试件必须进行正火或退火等热处理，从而得到较好的综合性能。 3）静液挤压是一种新型挤压工艺，能使脆性材料的挤压变成现实。 4）型材挤压之所以产品形式不一样，其决定因素在于模孔的不同设计。 5）温挤压的制件尺寸精度和表面粗糙度明显好于热挤压，但要差于冷挤压的。 6）型材挤压时挤压速度与加热温度两者之间必须良好协调，否则其挤压制件质量不能保证。 7）确定热挤压加热温度的范围，要综合考虑材料的塑性、质量和变形抗力等因素。

8）挤压模特别是冷挤压模具的凹模多设计成预应力圈组合式凹模。 9）热挤压件图要参考冷挤压件图，在考虑多种因素的前题下，进行绘制或设计。 10）冷挤压件一般要进行挤后的等温退火处理。三、简答题（每题5分，共5×5=25分） 1）挤压时主变形区金属处于什么应力状态画出正挤压变形分区，表示其应力应变状态 2）型材挤压时沿长度方向最易出现什么质量问题有什么措施解决 3）Conform连续挤压有何特点 4）相对比其他塑性成形工艺，挤压工艺有何特点 5）如何防止或消除挤压时的附加应力和残余应力四、问答题（每题14分，共2×14=28分） 1）冷挤压时，挤压力与挤压行程存在一定的关系，请用曲线表示，各阶段有何特点影响冷挤压力的主要因素有哪些 2）图1为一中部带凸缘的杯形件制品，现在需要运用挤压工艺成形，请设计2套工艺方案，详细阐述每套方案的每一工步或工序，并绘制各步简图五、综合题（共17分）

模具专业毕业设计题目.doc

模具专业毕业设计题目【篇一：模具专业毕业设计题目参考】模具专业毕业生毕业论文参考题目 1.安全快速换模系统技术研究与应用 2.精密注塑成型技术的探讨随着高科技的发展,精密注塑成型技术愈来愈受到人们的重视,精密注塑成型技术是一门涉及原材料性能,配方,成型工艺及设备等方面的综合技术,其技术特点是使制品达到高质量、高精度的尺寸要求。着重分析模温、注射压缩工艺及锁模压力与注射压力同步变化等对精密注塑的影响。 3.注塑件的品质管理技巧在注塑生产中,总是希望达到无废品生产的境界,但是由于注塑用的塑料原料、成型模具、注塑机及辅助设备、成型环境等多种因素的影响,生产中总会出现这样或那样的品质问题,因此注塑件的品质管理显得非常重要,应把注塑件的品质控制到最好,废品损失降到最少。在品质控制方面，从注塑机、塑料原料,成型模具、人员等多方面论述注塑件品质管理的主要内容和方法。 4.模具加工技术的发展随着工业产品不断向多样化和高性能化发展,产品厂要求模具制造业在短时间为新产品的开发和投产提供高精度模具。模具制造业为了适应用户的这一要求,充分利用数控加工及模具计算机辅助制造等新找术,从而使模具加工技术进入以数控加工和模具计算机辅助制造为主的新阶段。 5.冲裁模压力中心的确定方法冲模压力中心是指冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点。设计时应保证压力中心通过模具的模柄轴线或与压力机的滑块中心重合,也就是说在设计时,模具压力中心应与压力机滑块中心一致,否则,不能保证冲模准确和平衡地工作,造成冲裁间隙不均匀等。应阐述模具压力中心的重要性以及几种常用的模具压力中心的求解方法,其中包括基本方法和简单方法,以及各种方法的特点。 6.弯曲回弹预测及优化方法的研究板料成形作为一种重要的金属塑性成形方法,广泛应用于汽车、航空、家电等工业领域,其中弯曲是板料加工的重要成形工序之一。弯曲回

模具设计与制造--复习思考题

一、填空（也包括部分判断题）（20分） 1、冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺组成。 2、拉深系数的表达式为ｍ＝ dn/D 。 3、拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。 4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是m≤m1。 5、冲裁过程中材料的利用率η＝F/F0×100% 。 6、冲裁主要包括冲孔和落料。 7、在模具中导柱与导套为间隙配合，导套与上模板为过盈配合。 8、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。

9、冷冲模按工序组合可分为单工序冲裁模、连续冲裁模和复合冲裁膜。 10、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。 12、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以凸模为基准。 13、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。 14、冷挤压一般可分为冲压成形、弯曲成形、拉深成形。 15、在JB23－63型压力机的型号中，63表示压力机公称压力，即630KN 。 16、设计冲孔模时以凸模为基准，间隙取在凹模上。 17、冷冲压工艺有两大类，一类是分离工序，另一类是成形工序。 18、冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三阶段。。

19、下模板与导柱的配合为过盈，导柱与导套的配合为小间隙配合。 20、冲裁时废料有工艺废料和结构废料两大类。。 21、冷冲模结构中，凸模在上的称为正装式。 22、拉深工序中的退火主要是为了使材料塑性降低，硬度提高。 23、圆筒形工件拉深时的危险断面在凸模圆角部分，过渡区。 1、塑料是一种以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂制成的高分子有机化合物。 2、注射机种类很多，按外形特性分为卧式射机、立式注射机和角式注射机三大类。

挤压模具设计

目录第一章概述 (2) 第二章模孔布置 (3) 2.1模具的外形尺寸 (3) 2.2模孔的合理配置 (3) 第三章设计工作带长度 (5) 第四章设计导流腔 (8) 第五章型材模孔尺寸设计 (9) 第六章型材模具强度校核............................................................................................. 错误！未定义书签。第七章绘制模具图.. (14) 总结..................................................................................................................................... 错误！未定义书签。参考文献. (16)

第一章概述 1.从模具设计与制造的专业术语可知，用于成形加工的模具必须完成设计和制造两个阶段，它们相辅相成，缺一不可。本设计为型材模具课程设计。 2.设计时，首先根据工件横截面形状对模具的模孔进行布置；模孔布置设定后再对模具各段的工作带进行计算和设计，设计导流腔；选择模具材料并通过计算确定型材模孔尺寸；最后对所设计的模具进行强度校核及画出模具图；对此次课程设计进行总结。

第二章模孔布置 2.1模具的外形尺寸 ①模具外形D 模子外圆直径主要依据挤压机吨位和挤压筒大小、模孔的合理布置及制品尺寸来确定，并考虑模具外形尺寸的系列化，便于更换、管理，一般一台挤压机上最好只有1~2种规格。型材部分模具外形尺寸如下所示：表1-1 型材、棒材用部分模具外形尺寸挤压机能力/MN 模具外形尺寸 D1D2H （°）h h1 11.76 148 150.6 30 3 2~3 1.5 148 152.5 40 3 2~3 1.5 148 154.5 70 2 2~3 1.5 19.6 200 203.4 40 3 3~4 1.5 200 204.5 60 3 3~4 1.5 200 207.5 80 3 3~4 1.5 49 265 275.5 60 8 4~8 2.5 350 370.9 60 9 4~8 2.5 350 324.6 70 10 4~8 2.5 350 384.4 70 10 4~8 2.5 又因为挤压筒的内径为200mm，挤压机能力为19.6MN，则选取D=200mm ②在挤压机设计时，通常选取单位压力位1000MPa时的挤压筒D t作为基本参数来确定模具的厚度，其关系为： H=（0.12~0.22）D t 所以H=（0.12~0.22）D t=0.12~0.22）3200=24~44mm 又因为模子厚度主要是根据强度要求及挤压机吨位来确定，在保证模具组件（模子+模垫+垫环）有足够强度的条件下，模子的厚度应尽量薄。一般H=25~80mm，80MN以上吨位挤压机取80~150mm。模具厚度也应系列化。所以取H=40mm 2.2 模孔的合理配置单孔挤压时的模孔布置 ①具有两个以上对称轴的型材，型材的重心布置在模子中心 ②具有一个对称轴，如果断面壁厚差不大，应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的重心位于另一个坐标轴上。 ③对于非对称的型材和壁厚差别很大的型材，将型材重心相对模子中心偏移一定距离，且

冷挤压工艺正挤压模具设计说明

目录第一章冷挤压工艺的特点及模具分类 (2) 一、冷挤压工艺 (2) 二、冷挤压模具特点 (2) 三、典型的冷挤压模具组成 (3) 四、冷挤压模具分类 (3) 五、冷挤压的特点 (4) 第二章模具工作部分设计 (5) 一、冷挤压模设计要求 (5) 二、正挤压凸模 (6) 三、正挤压凹模 (7) 第三章模具组成及工作过程原理 (8) 一、自行车前钢碗正挤压模具装配图 (8) 二、工作过程 (10) 第四章听课感受及意见与建议 (11) 一、感受 (11) 二、意见和建议 (11)

参考文献 (11) 第一章冷挤压工艺的特点及模具分类一、冷挤压工艺冷挤压的工艺过程是：先将经处理过的毛坯料放在凹模内，借助凸模的压力使金属处于三向受压应力状态下产生塑性变形，通过凹模的下通孔或凸模与凹模的环形间隙将金属挤出。它是一种在许多行业广泛使用的金属压力加工工艺方法。二、冷挤压模具特点 1、模具应有足够的强度和刚度，要在冷热交变应力下正常工作； 2 、模具工作部分零件材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性，并有一定的韧性； 3、凸、凹模几何形状应合理，过渡处尽量用较大的光滑圆弧过渡，避免应力集中； 4、模具易损部分更换方便，对不同的挤压零件要有互换性和通用性； 5、为提高模具工作部分强度，凹模一般采用预应力组合凹模，凸模有时也采用组合凸模； 6、模具工作部分零件与上下模板之间一定要设置厚实的淬硬压力垫板，以扩大承压面积，减小上下模板的单位压力，防止压坏上下模板； 7、上下模板采用中碳钢经锻造或直接用钢板制成，应有足够的厚度，以保证模板具有较高的强度和刚度

、典型的冷挤压模具组成 1、工作部分如凸模、凹模、顶出杆等； 2、传力部分如上、下压力垫板； 3、顶出部分如顶杆、反拉杆、顶板等； 4、卸料部分如卸料板、卸料环、拉杆、弹簧等； 5、导向部分如导柱，导套、导板、导筒等； 6、紧固部分如上、下模板、凸模固定圈、固定板、压板、模柄、螺钉等。在第二章内容中将主要介绍模具的工作部分的设计四、冷挤压模具分类根据金属被挤出的方向与凸模运动方向的关系，冷挤压一般可分为正挤压、反挤压、复合挤压三种基本方式。 1、正挤压如图1-1所示，挤压时金属流动方向与凸模流动方向相同，适用于各种形状的实心件、管件和环形件的挤压； 2、反挤压如图1-2所示，挤压时金属流动方向与凸模运动方向相反，适用于各种截面形状的杯形件的挤压； 3、复合挤如图1-3所示，挤压时，金属流动方向相对于凸模运动方向，一部分相同，另一部分相反，适用于各种复杂形状制件的挤压；改变凹模孔口或凸、凹模之间缝隙的轮廓形状，就可以挤出形状和尺寸不同的各种空心件和实心件。 cd

锻造工艺学及模具设计复习思考题

锻造工艺学及模具设计复习思考题 1)试阐述镇静钢锭的结构及其主要缺陷的产生部位。 2)钢锭常见缺陷有哪些？它们产生的原因与危害性就是什么？ 3)常见的型材缺陷有哪些？它们产生的原因与危害性就是什么？ 4)锻造用型材常采用哪些方法下料？各自有何特点？ 5)铸锭作为锻造坯料时如何下料？ 6)试说明锻前加热的目的与方法。 7)氧化与脱碳有哪些共性与异性？ 8)氧化与脱碳可产生哪些危害？如何防止？ 9)过烧与过热有哪些危害? 如何防止？ 10)导致裂纹产生的内应力有几种？清阐述它们相应的应力状态。 11)通常圆柱形坯料产生加热裂纹的危险位置在何处？原因何在？如何防止？ 12)锻造温度范围的确定原则与基本方法就是什么？ 13)怎样确定碳钢的始锻与终锻温度？它们受到哪些因素的影响？ 14)为什么要制定合理的加热规范？加热规范包括哪些内容？其核心问题就是什么？ 15)两种不同概念的加热速度实质上反映了什么因素的影响？ 16)选择加热速度的原则就是什么？提高加热速度的措施有哪些？ 17)均热保温的目的就是什么？ 18)冷锭与热锭的加热规范各有什么特点？为什么？、 19)少无氧化加热主要有哪几种方法？其中火焰加热法的基本工作原理就是什么？ 20)金属断后冷却常见缺陷有哪些？各自产生原因就是什么？ 21)为什么硬钢锻后冷却易产生表面纵向裂纹？ 22)金属锻后冷却规范一般包括哪些内容？ 23)锻件热处理的目的就是什么？ 24)中小锻件通常采用哪些热处理？各自作用就是什么？ 25)通常大锻件采用哪些热处理？各自作用就是什么？ 26)导致金属塑性变形不均匀性的原因就是什么？ 27)镦粗与拔长各有哪些用途？ 28)镦粗工序主要存在哪些质量问题？试分析它们产生的原因及其预防措施。 29)拔长工序主要存在哪些质量问题？试分析它们产生的原因及其预防措施。 30)为什么采用平砧小压缩量拔长圆截面坯料时效率低且质量差？应怎样解决？ 31)空心件拔长时孔内壁与端面裂纹产生的原因就是什么？应采取哪些措施加以解决？ 32)试阐述开式冲孔时金属变形与流动特点并画出相应的应力、应变图。 33)冲孔时易出现哪些质量问题？应采取什么措施解决？ 34)试阐述冲子扩孔时金属变形与流动特点并画出相应的应力、应变图。 35)芯轴扩孔时金属主要沿切向流动的原因就是什么？此时锻件尺寸变化特点就是什么？应怎样防止壁厚不均？ 36)辗压扩孔的工艺特点就是什么？生产时易产生哪些质量缺陷？怎样防止？ 37)弯曲时坯料易产生哪些缺陷？它们产生的原因就是什么？ 38)自由锻工艺的特点及其主要用途就是什么？不同材料自由锻面临的主要问题就是什么？为什么？ 39)试述自由锻件的分类及其采用的基本工序。 40)自由锻工艺过程的制定包括哪些内容？ 41)锻造比对锻件组织与力学性能有哪些影响？其选择与锻件大小有何关系？ 42)确定自由锻设备吨位有几种方法？为什么水压机锻造所依据的变形力能参数不同？ 43)试分析开式模锻三变形阶段的应力应变状态及其成形特点。

冲压模具毕业设计论文

冲压模具毕业设计 1.绪论 1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破

坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要

模具设计与制造--复习思考题

、填空（也包括部分判断题）（20分） 1、冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺组成。 2、拉深系数的表达式为血= dn/D 。 3、拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。 4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是m w m 1 ____ 。 5、冲裁过程中材料的利用率n= F/F 0 X100% 。 6、冲裁主要包括冲孔和落料。 7、在模具中导柱与导套为间隙配合，导套与上模板为过盈配合。 8、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。 9、冷冲模按工序组合可分为单工序冲裁模、连续冲裁模和复合冲裁膜。 10、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。 12、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以凸模为基准。 13、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。 14、冷挤压一般可分为冲压成形、弯曲成形、拉深成形。 15、在JB23 —63型压力机的型号中，63表示压力机公称压力，即630KN 。 16、设计冲孔模时以凸模为基准，间隙取在 _______上。 17、冷冲压工艺有两大类，一类是分离工序，另一类是_________ 工序。 18、冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三阶段。。 19、下模板与导柱的配合为过盈，导柱与导套的配合为小间隙配合。 20、冲裁时废料有工艺废料和结构废料两大类。。 21、冷冲模结构中，凸模在上的称为正装式。 23、圆筒形工件拉深时的危险断面在凸模圆角部分，过渡区

22、拉深工序中的退火主要是为了使材料塑性_________ 降低，硬度提高。 1、塑料是一种以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂制成的高分子有机化合物。 2、注射机种类很多，按外形特性分为卧式射机、立式注射机和角式注射机三大类。 3、注射机XS-ZY-125中的“ 125代表公称注射量位125 cm3 ________ 4、注射模主流道始端的凹球半径应大于注射机喷嘴头部球面半径。 5、斜导柱的倾斜角a与楔紧块B的楔紧角的关系为0=a+ (2?~3 ?) ______________ 。 6、普通流道浇注系统由主流道_________ 、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。 7、压缩模和压注模是主要用于加工热塑性塑料的模具。 &挤出成型中所用的设备主要是挤出机，压缩成型中所用的设备主要是液压机。 9、塑料模合模导向机构主要有导柱导向机构导向和锥形定位机构导向两种形式。 10、常用的推出机构有推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构等。 11、塑料模按型腔数目分类，可以分为单型腔注射膜、多型腔注射膜。 12、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在动膜一侧上。 13、为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在分型面的同一侧。 14、当塑料大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥向定位机构导向和定位。 15、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分形面_________ 的乘积。 16、模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度2~3mm 。 17、根据塑料的特性和使用要求，塑料需进行后处理，常进行退火处理和调湿处理。 18、一模多腔注射模的分流道布置形式有平衡式和非平衡式两大类。 19、加强肋的方向应与料流方向 _________ 。 20、注射成形工艺的三要素”是温度压力和时间

AZ61镁合金挤压模具毕业设计

一．镁合金概述及其应用前景 1.1 镁镁是地球上储量最丰富的轻金属元素之一，镁的密度是1.74g/cm3，只有铝的2/3、钛的2/5、钢的1/4；镁合金比铝合金轻36%、比锌合金轻73%、比钢轻77%。镁具有比强度、比刚度高，导热导电性能好,并具有很好的电磁屏蔽、阻尼性、减振性、切削加工性以及加工成本低和易于回收等优点。镁合金的比强度高于铝合金和钢，略低于比强度最高的纤维增强塑料；比刚度与铝合金和钢相当,远高于纤维增强塑料；耐磨性能比低碳钢好得多,已超过压铸铝合金A380；减振性能、磁屏蔽性能远优于铝合金。镁在自然界分布很广，资源比较丰富，镁的来源最主要的是海水、盐湖卤水中的氯化镁和光卤石以及呈碳酸盐形式的菱镁矿和白云石。金属镁的生产方法有熔盐电解法和热还原法。目前世界上用这两种方法生产的镁，分别占80%和20%左右。熔盐电解法炼镁包括氧化镁的生产及电解制镁两大步；硅热还原法炼镁又有皮江法和马格尼特法两种。镁具有很好的铸造性能和良好的加工性能。与其它材料相比，镁的制造成本很低。尽管每公斤镁锭的价格要比铝贵一些，但它单位体积的成本价格几乎是一样的。镁的物理化学特性使其比铝更适合压铸大型部件。镁单位体积的熔化潜热只有铝的2/3，比热只有铝的3/4，并且有非常低的溶铁性。这些特性使镁压铸件达到和铝几乎相同的生产成本/每公斤。

1.2 镁合金性能 (1)、在实用金属中是最轻的金属镁的比重大约是铝的2/3，是铁的1/4。它是实用金属中的最轻的金属。应用范围:镁合金广泛用于携带式的器械和汽车行业中，达到轻量化的目的。 (2)、高强度、高刚性镁合金的比重虽然比塑料重，但是，单位重量的强度和弹性率比塑料高，所以，在同样的强度零部件的情况下，镁合金的零部件能做得比塑料的薄而且轻。另外，由于镁合金的比强度也比铝合金和铁高，因此，在不减少零部件的强度下，可减轻铝或铁的零部件的重量。应用范围:手机电话，笔记本电脑上的液晶屏幕的尺寸年年增大，在它们的枝撑框架和背面的壳体上使用了镁合金。 (3)、传热性好虽然镁合金的导热系数不及铝合金，但是，比塑料高出数十倍，因此，镁合金用于电器产品上，可有效地将内部的热散发到外面。应用范围:在内部产生高温的电脑和投影仪等的外壳和散热部件上使用镁合金。电视机的外壳上使用镁合金可做到无散热孔。 (4)、电磁波屏蔽性好

模具设计《塑料模》思考题

1. 制备合成树脂的方法有聚合反应和缩聚反应两种。 2. 高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。 3.塑料一般是由树脂和添加剂组成。 4.根据塑料成份不同可以分为简单组分和多组分塑料。 5.塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。 6. 塑料的填充剂有无机填充剂和有机填充剂，其形状有粉状．纤维状和片状等。 7.塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。 8。根据塑料成型需要，工业上用成型的塑料有粉料、粒料、溶液和分散体等物料。 9.塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。 10.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。 15. 塑料中必要和主要成分是树脂，现在制造合成树脂的原料主要来自于石油。 16. 塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。 17. 用于区分塑料物理力学状态转化的临界温度称为转化温度，也叫特征温度。 18. 随受力方式不同，应力有三种类型：剪切应力、拉伸应力和压缩应力。 19. 从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。 20. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。. 21. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。 22. 注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。 23. 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。 24. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。 25. 注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。 26. 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。 27. 注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。 28. 注射时，模具型腔充满之后，需要一定的保压时间。 29. 内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形，使不能获得合格制品。 30. 产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。 31. 制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象，此称为应力发白。 32. 根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调湿处理。 33. 塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。 34. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。 37. 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。 38. 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。 39．塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。 40．分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。 41．为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。 42．分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。 43．为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。 44．为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。

冷挤压模具设计

第六章冷挤压模具设计本章通过一些典型的冷挤压模具结构，介绍冷挤压模具的特点、其工作零件及其它主要零部件的设计要点及步骤等。第一节冷挤压模具的结构及分类一、概述冷挤压是在常温下对金属材料进行塑性变形，其单位挤压力相当大，同时由于金属材料的激烈流动所产生的热效应可使模具工作部分温度高达200℃以上，加上剧烈的磨损和反复作用的载荷，模具的工作条件相当恶劣。因此冷挤压模具应具有以下特点： (1)模具应有足够的强度和刚度，要在冷热交变应力下正常工作； (2)模具工作部分零件材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性，并有一定的韧性； (3)凸、凹模几何形状应合理，过渡处尽量用较大的光滑圆弧过渡，避免应力集中； (4)模具易损部分更换方便，对不同的挤压零件要有互换性和通用性； (5)为提高模具工作部分强度，凹模一般采用预应力组合凹模，凸模有时也采用组合凸模； (6)模具工作部分零件与上下模板之间一定要设置厚实的淬硬压力垫板，以扩大承压面积，减小上下模板的单位压力，防止压坏上下模板； (7)上下模板采用中碳钢经锻造或直接用钢板制成，应有足够的厚度，以保证模板具有较高的强度和刚度。典型的冷挤压模具由以下几部分组成： 1．工作部分如凸模、凹模、顶出杆等；２．传力部分如上、下压力垫板；３．顶出部分如顶杆、反拉杆、顶板等；４．卸料部分如卸料板、卸料环、拉杆、弹簧等；５．导向部分如导柱，导套、导板、导筒等；６．紧固部分如上、下模板、凸模固定圈、固定板、压板、模柄、螺钉等。二、冷挤压模具分类冷挤压模具有多种结构形式，可根据冷挤压件的形状、尺寸精度及材料来选择合适的模具结构形式。冷挤压模具可以按以下几个方面来分类。（一）按工艺性质分类模具按工艺性质可分为：正挤压模、反挤压模、复合挤压模、镦挤压模等。 1．正挤压模图6-1所示为实心件正挤压模。该模具更换相应的工作部分零件，可进行其它零件的正挤，也可用于反挤压、复合挤压和镦挤。顶出系统由零件1、2、3、4组成可调式拉杆，其中件3为调节螺母。旋转螺母可以调节拉杆长度，以适合不同零件挤压后的顶出。凸模6由活动护套加以保护，以增加凸模的强度和稳定性。此外，当该模具用于反挤压或复合挤压时，更换合适的护套还可以利用上模部分的打料系统进行卸料。

箱体拉伸模--模具设计毕业设计论文

毕业设计论文题目：箱体拉伸模的设计系别：XXX系学科专业：模具设计与制造学生：XX 学号：XX 指导教师（签名）：XX XXXX XX 年X 月

指导教师评语：指导教师（签名）：年月日评阅教师评语：评阅教师（签名）：年月日

前言大学生活已近尾声，我认真学习了专业知识，为检阅我所学的专业知识，学校于5月初布置了这次毕业设计，而这也是一次给我们积累经验和展示自己的机会。在设计期间，我查阅了大量的模具设计相关书籍，认真进行了计算和设计，终于顺利完成了这次设计任务。在此期间，我得到了指导教师和广大同学的悉心指导和热情帮助在此我对他们表示衷心的感谢！虽然在设计是查阅了相关书籍，但是由于理论水平和实践经验有限，所以设计中难免有不当或错误之处，恳请老师同学多多批评指正！ XXX 20XX年XX月

目录一任务书及产品图二确定工艺方案三落料拉深模一）拉深二）拉深件毛坯展开尺寸与形状 1、毛坯直径 2、拉深件拉深次数的计算 3、工作部分尺寸和形状 1）凹模圆角半径 2）拉伸件冲裁力，拉深力，压边力的计算3）工作部分尺寸 4、定位零件 5、导向零件 6、压力机的选用：J21—40 四整形落料模一）工作部分尺寸计算 1）凹模圆角半径 2）落料部分工作尺寸五参考文献

一、设计任务书及产品图确定如图所示零件的工艺方案。该零件材料为08钢，中批量生产。二、确定箱体拉伸模的加工工艺：箱体冲压加工工艺为：拉伸，整形切边。工艺难点集中在拉伸工序上。从箱体的工艺编排上看，拉伸后设置整形工序。三、落料拉深模一）拉深拉深是以平板毛坯（或拉深半成品）通过模具制成圆筒形或其他断面形状空心件的冲压工艺方法。拉深件毛坯展开尺寸与形状

冷冲压工艺与模具设计练习题

《冷冲压工艺与模具设计》课程习题集一、单选题 1. 下列不是模具失效的原因是( ) A．磨损 B.氧化 C.崩刃 D. 折断 2.模具的压力中心就是冲压力( )的作用点。 A .最大分力 B .最小分力 C .合力 D.冲压力 3.为保证压力机和模具正常工作，模具的压力中心应与压力机的压力中心( ) A.重合 B.不重合 C.偏离 D.大小相同 ; 4.点的主应力状态图有( ) 种种种种 5.曲柄压力机可分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有( ) A．压力在全行程中均衡 B.闭合高度可调，行程可调 C．闭合高度可调，行程不可凋 D.有过载保护 6.能进行三个方向送料，操作方便的模架结构是( ) A.对角导柱模架 B.后侧导柱模架 C.中间导柱模架 D.四导柱导架 7.导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠( )导向 $ A.导筒 B.导板 C.导柱、导套 D.导料销 8.复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的零件称为( ) A.凹模 B.凸模 C.凸凹模 D.卸料板 9.冲裁模的台阶式凸模安装部分（固定部分）与凸模固定板的孔的配合采用( ) A. H7/m6 s6 a6 r6 10.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了( ) A.光亮带 B.毛刺 C.断裂带 D.圆角带 11.落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定( ) ￥ A.凹模刃口尺寸 B.凸模刃口尺寸 C.凸、凹模尺寸公差 D.孔的尺寸 12.冲裁模采用始用挡料销是为了提高材料的（） A.强度 B.塑性 C.利用率 D.硬度 13.模具的合理间隙是靠（）刃口尺寸及公差来实现。 A.凸模 B.凹模 C.凸模和凹模 D.凸凹模

冲压模具毕业设计论文

天津滨海职业学院毕业设计（论文）冲压模具毕业设计作者：成材院系：天津滨海职业学院机电工程系专业：机电一体化技术年级：2006级学号：200XXXXXX 指导教师：育才

毕业设计任务书（3号黑体居中）设计题目：（4号黑体）完成期限：自年月日至年月日止（4号黑体）一、设计原始依据（资料）（4号宋体加粗） XXXXXXXX（小4号宋体）二、设计内容和要求（4号宋体加粗） XXXX XXXX XXXX XXXX XXXX（小4号宋体）本人签字：（小4号宋体）年月日（小4号宋体）

毕业设计内容摘要（3号黑体居中）（内容小4号宋体）关键词：（4号黑体）XXXX XXXX XXXX XXXX XXXX（小4号黑体）目录 1.冲压的基本工序及模具 2.零件的工艺性分析. 2.1 零件的工艺性分析 2.2冲裁件的精度与粗糙度 2.3冲裁件的材料 2.4确定工艺方案 3.冲压模具总体结构设计 3.1模具类型 3.2操作与定位方式

3.3 卸料与出件方式 3.4模架类型及精度 4. 冲压模具工艺与设计计算 4.1排样设计与计算 4.2设计冲压力与压力中心,初选压力机. 5.模具的总张图与零件图 5.1根据前面的设计与分析,我们可以得出如级进模具的总张图 5.2冲压模具的零件图 5.3压力机的校核 6.冲压模具零件加工工艺的编制6.1凹模加工工艺过程 6.2凸模加工工艺过程 6.3卸料板加工工艺过程 6.4凸模固定板加工工艺过程 6.5上模座加工工艺过程 6.6下模座加工工艺过程 6.7导料板加工工艺过程 1 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁