3.1 板料滚弯成形
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1、典型零件分类
钣料滚弯
纵向等厚度的
纵向变厚度的
切向等曲率的
切向变曲率的
圆筒形
圆锥形
2、存在问题
• 圆筒形零件 滚轴中心距的确定、两段出现直线段、 长度大的滚弯零件呈腰鼓形和锥形 • 圆锥形零件 滚轴两端中心距Y的确定及扭曲畸变 • 变曲率零件 滚轴两端中心距Y及横梁（上滚轴）下 降值（在滚弯过程中是变量）的确定
四、毛料展开
•公式法
图3-6 圆锥零件展开
d ( d ) 4 H R 2( d )
2 1 2 2
2
d ( d ) 4 H d R ( ) H 2( d ) 2 180 R
2
2
四、毛料展开
• 作图法
五、典型零件的工艺方法
① 圆筒形零件滚弯 两端存在直线段
六、典型零件工艺流程
①前缘蒙皮 按展开样板下料～按切面样板或按等百 分线分段滚弯闸压（前缘半径小于机 床最小弯曲半径时）修整检验表 面处理。 ②翼面蒙皮 按展开样板下料按切面样板滚弯修 整表面处理。
控制滚弯过程回弹量的方法
圆筒形零件—— 控制压下量 圆锥形零件—— 控制两端压下量 变曲率零件——分段滚弯（1） 变曲率零件——靠模滚弯（2）
第三章 弯曲成形工艺
• 3.1 板料滚弯成形 • 3.2 型材弯曲成形 • 3.3 压弯成形
3.1 板料滚弯成形
一、钣料滚弯零件的分类 二、滚弯方式 三、滚弯工艺参数 四、毛料展开 五、典型零件的工艺方法 六、典型零件工艺流程
一、钣料滚弯零件的分类
1、典型零件分类 2、存在问题 3、滚弯方法的优点
1、主要问题
• 毛料展开
• 防止扭曲变形问题 • 回弹量的控制 • 两端直线段问题
3、消除扭曲变形问题
—— 分段滚弯：在板料内表面两 端按切面样板划出等百分线位置，然后 沿等百分线分段滚弯，从而保证等百分 线的直线度
五、典型零件的工艺方法
③变厚度蒙皮的滚弯 —— 划线分段滚弯法
此类零件可按等厚度圆锥形零件的滚弯方法 进行，但应按零件展向厚度的斜率调整上辊轴两端 不同的压下量。
H
H
I－板料受弯变形时的惯 性矩，mm4
H Rq R2 ( Rq t R2 ) 2 a 2
R R MR 1 EI
H q H
上辊轴压下量关系
② 辊轴距离
• 上下辊轴中心距Y和下辊轴中心距2a均 可调整，所以生产中常改变Y值得到不 同的零件曲率。
③ 成形力计算
• 滚弯成形力取决于弯曲时 的加载方式。 • 成形力按下式计算：
减少直线段的方法： （1）调整机床始下辊轴间距为可能的 最小值。但成形力增大。 （2）两端留工艺余量，成形后切除。 （3）先闸压成形始末端曲率，后滚弯 成形。 （4）加垫板滚弯。其厚度板料厚度 的2倍，靠垫板强制始末端弯曲，
图3-10 加垫板滚弯
五、典型零件的工艺方法
② 圆锥形零件滚弯 -主要问题 -消除扭曲变形问题
3、滚弯方法的优点
• 通用性大 • 效率低
二、滚弯方式
• 二 轴 滚 弯 机
• 单 轴 滚 弯 实 验 装 置
三、滚弯工艺参数
① 辊轴下压量 ② 辊轴距离 ③ 成形力计算
① 辊轴下压量
辊轴中心距Y0
Y0 ( Rnq t R2 )2 a 2 Rnq R1
R
q
R MR 1 EI
—— 数控滚弯机
P
Bt
b
2
2( R t )
b
ctga
P－滚弯弯曲力，N；B－板料宽度， mm；t－料厚，mm； －材料拉伸强 度，N/mm2
图3-5 滚弯弯曲力
• 对于弯曲半径较小的滚弯零件，滚弯之后 随之少量的手工校形工作是必要的。滚弯 后的零件应留有合理的校形余量，即每边 约比检验用的样板略小2～4 mm。 • 对于相对弯曲半径较大的滚弯零件，滚弯 后的曲率必须按外形检验标准进行检验， 即对此类零件按要求在一定的外力（P）作 用下能贴合检验样板为准。
1、典型零件分类
钣料滚弯
纵向等厚度的
纵向变厚度的
切向等曲率的
切向变曲率的
圆筒形
圆锥形
2、存在问题
• 圆筒形零件 滚轴中心距的确定、两段出现直线段、 长度大的滚弯零件呈腰鼓形和锥形 • 圆锥形零件 滚轴两端中心距Y的确定及扭曲畸变 • 变曲率零件 滚轴两端中心距Y及横梁（上滚轴）下 降值（在滚弯过程中是变量）的确定
四、毛料展开
•公式法
图3-6 圆锥零件展开
d ( d ) 4 H R 2( d )
2 1 2 2
2
d ( d ) 4 H d R ( ) H 2( d ) 2 180 R
2
2
四、毛料展开
• 作图法
五、典型零件的工艺方法
① 圆筒形零件滚弯 两端存在直线段
六、典型零件工艺流程
①前缘蒙皮 按展开样板下料～按切面样板或按等百 分线分段滚弯闸压（前缘半径小于机 床最小弯曲半径时）修整检验表 面处理。 ②翼面蒙皮 按展开样板下料按切面样板滚弯修 整表面处理。
控制滚弯过程回弹量的方法
圆筒形零件—— 控制压下量 圆锥形零件—— 控制两端压下量 变曲率零件——分段滚弯（1） 变曲率零件——靠模滚弯（2）
第三章 弯曲成形工艺
• 3.1 板料滚弯成形 • 3.2 型材弯曲成形 • 3.3 压弯成形
3.1 板料滚弯成形
一、钣料滚弯零件的分类 二、滚弯方式 三、滚弯工艺参数 四、毛料展开 五、典型零件的工艺方法 六、典型零件工艺流程
一、钣料滚弯零件的分类
1、典型零件分类 2、存在问题 3、滚弯方法的优点
1、主要问题
• 毛料展开
• 防止扭曲变形问题 • 回弹量的控制 • 两端直线段问题
3、消除扭曲变形问题
—— 分段滚弯：在板料内表面两 端按切面样板划出等百分线位置，然后 沿等百分线分段滚弯，从而保证等百分 线的直线度
五、典型零件的工艺方法
③变厚度蒙皮的滚弯 —— 划线分段滚弯法
此类零件可按等厚度圆锥形零件的滚弯方法 进行，但应按零件展向厚度的斜率调整上辊轴两端 不同的压下量。
H
H
I－板料受弯变形时的惯 性矩，mm4
H Rq R2 ( Rq t R2 ) 2 a 2
R R MR 1 EI
H q H
上辊轴压下量关系
② 辊轴距离
• 上下辊轴中心距Y和下辊轴中心距2a均 可调整，所以生产中常改变Y值得到不 同的零件曲率。
③ 成形力计算
• 滚弯成形力取决于弯曲时 的加载方式。 • 成形力按下式计算：
减少直线段的方法： （1）调整机床始下辊轴间距为可能的 最小值。但成形力增大。 （2）两端留工艺余量，成形后切除。 （3）先闸压成形始末端曲率，后滚弯 成形。 （4）加垫板滚弯。其厚度板料厚度 的2倍，靠垫板强制始末端弯曲，
图3-10 加垫板滚弯
五、典型零件的工艺方法
② 圆锥形零件滚弯 -主要问题 -消除扭曲变形问题
3、滚弯方法的优点
• 通用性大 • 效率低
二、滚弯方式
• 二 轴 滚 弯 机
• 单 轴 滚 弯 实 验 装 置
三、滚弯工艺参数
① 辊轴下压量 ② 辊轴距离 ③ 成形力计算
① 辊轴下压量
辊轴中心距Y0
Y0 ( Rnq t R2 )2 a 2 Rnq R1
R
q
R MR 1 EI
—— 数控滚弯机
P
Bt
b
2
2( R t )
b
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P－滚弯弯曲力，N；B－板料宽度， mm；t－料厚，mm； －材料拉伸强 度，N/mm2
图3-5 滚弯弯曲力
• 对于弯曲半径较小的滚弯零件，滚弯之后 随之少量的手工校形工作是必要的。滚弯 后的零件应留有合理的校形余量，即每边 约比检验用的样板略小2～4 mm。 • 对于相对弯曲半径较大的滚弯零件，滚弯 后的曲率必须按外形检验标准进行检验， 即对此类零件按要求在一定的外力（P）作 用下能贴合检验样板为准。