银法甲醛“低氧醇比”生产操作技术

银法甲醛“低氧醇比”生产操作技术

1、定义

一般情况下，银法甲醛生产氧醇比控制在0.38～0.42之间，“低氧醇比生产操作技术”是正常生产时氧醇比低于0.38的生产操作方法。

2、特点

（1）醇耗低

氧醇比低，副反应少，醇耗低。

（2）吸收加水量大，吸收效果好

氧醇比低，一方面水醇比低，吸收加水量大；

另一方面副反应少，生成的一氧化碳和二氧化碳少，甲醇氧化它有三个反应,一个是生成甲醛,一个是生成一氧化碳,一个是生成二氧化碳.一般情况下是共同存在的,但是相同单位甲醇生成这些物质放出的热量却是差别很大，《新编甲醛生产》中介绍：

①每千摩尔甲醇生成甲醛放出反应热为, 1.575×105KJ/Kmol*℃

②每千摩尔甲醇生成一氧化碳放出反应热为,3.927×105KJ/Kmol*℃

是生成甲醛放出的热量的2倍

③每千摩尔甲醇生成二氧化碳放出反应热为,6.746×105KJ/Kmol*℃

是生成甲醛放出的热量的4倍

所以，当我们降低氧醇比时，生成的一氧化碳和二氧化碳减少，放出的总热量降低，保持氧化温度需要的配料蒸汽减少，吸收加水量增多；在其他工艺条件相同的情况下，二塔或者三塔甲醛含量低，吸收效果好，吸收塔顶尾气中甲醛含量降低，有助于降低醇耗。

如：《新编甲醛生产》中介绍的6万吨甲醛生产线，2#吸收塔分为二塔和三塔，氧醇比0.398，每天生产200吨甲醛，每小时生产8.333吨甲醛，三塔吸收加水每小时0.6吨，平均每吨甲醛吸收加水72公斤，二塔和三塔的甲醛含量分别是15%和2.0%。我们公司5万吨甲醛生产线，采取”低氧醇比生产操作技术”，每天生产160吨甲醛，每小时生产6.667吨甲醛，三塔吸收加水每小时1.3吨，平均每吨甲醛吸收加水195公斤，二塔和三塔的甲醛含量分别是3%和0.1%。吸收效果好于《新编甲醛生产》中介绍的6万吨甲醛生产线。

（3）同样风量情况下，使用的甲醇量多，产量增高，每吨甲醛的电耗降低

风机在同样的转速情况下，每天产量提高，降低了每吨甲醛电耗。如我们公司80%转速过去每天生产185吨甲醛，现在使用“低氧醇比生产操作技术”，80%转速每天可生产195吨甲醛。同样电量情况下每天多生产10吨甲醛，每吨甲醛降低电耗1KW。

（4）成品中甲醇含量同样可以达到0.5%以下，反应进行基本完全，转化率和高氧醇比时一样。

（5）外供蒸汽量大

如：山东的一个甲醛厂使用“低氧醇比生产操作技术”，三塔每吨甲醛吸收加水达到300公斤，配料蒸汽降低150公斤，每吨甲醛外供蒸汽量增加150公斤，他们厂5万吨的甲醛设备每年增加外供蒸汽7500吨，按照每吨蒸汽150元，价值100多万元。

（6）操作方法简单，易于操作人员操作。

3、具体操作方法

（1）做好开车准备工作和开车操作，特别是反应气进入催化剂时良好的分布工作。这方面要注意，有的厂家为了节约催化剂加工费，用的催化剂量非常少，没有足量的催化剂是不能保证铺装质量，也不能保证每一层催化剂平整和密实，不能保证反应气在催化剂层均匀分布，疏的地方就过得快，停留时间短，来不及反应，造成成品中甲醇含量高，提高氧醇比或升高氧温来降低成品中甲醇含量，都会增加副反应，引起醇耗上升。

（2）对于新铺装的催化剂，开始生产后，氧化温度控制在650℃～660℃之间，等成品中甲醇含量降至0.5%以下后，将氧化温度降至630℃～640℃，开始提高蒸发温度（或甲醇气量），降低配料蒸汽，每次调整幅度为蒸发温度提高0.5℃，4小时调整1次，直至成品中甲醇含量开始上升，稍降低一点蒸发温度（或甲醇气量），增加一点配料，保持成品中的甲醇含量低于0.5%。

（3）对于停车补银以后的催化剂，开始生产后，在保持氧化温度630℃～640℃稳定情况下，将蒸发温度（或甲醇气量阀位），配料蒸汽阀位，根据上次开车时应用“低氧醇比生产操作技术”的记录，快速调到记录数值，再稍微调整。

（4）对于上次使用“低氧醇比生产操作技术”，没有改变催化剂配比，再次新铺装的催化剂，开始生产后，氧化温度控制在650℃～660℃之间，等成品中甲醇含量降至0.5%以下后，把氧化温度降到630℃～640℃，将蒸发温度（或甲醇气量阀位），配料蒸汽阀位，根据上次开车时应用“低氧醇比生产操作技术”的记录，在保持氧化温度稳定的情况下，快速调到记录数值，再稍微调整。

有的企业开始开车时，氧化温度控制的高，生产正常以后，逐步减少风量或者提高蒸发温度（或甲醇气量）将氧化温度降至610℃～630℃左右，实际上是降低氧醇比的操作方法，但不一定是“低氧醇比生产操作技术”。这种方法的目的，一般情况下是降低副反应，提高转化效率；延缓催化剂板结时间，减少阻力上升，延长开车时间。没有考虑进一步降低氧醇比、降低副反应和减少配料蒸汽、增加吸收加水、提吸收效率。在这种情况下，氧醇比有时在0.38以下，副反应很少，加水量很高，吸收效果很好，醇耗很低；有时氧醇比在0.38以上，副反应增多，加水量少，吸收效率差，醇耗不理想。如果将温度降低后，保持氧化温度，继续开始提高蒸发温度（或甲醇气量），降低配料蒸汽，直到成品中甲醇含量开始上升停止调整，基本上就是”低氧醇比生产操作技术”。我们常规操作方法与“低氧醇比生产操作技术”只相差一点，或者说是只相差一步，但是效果会有很大不同。

4、“低氧醇比生产操作技术”理论论证

（1）同样温度下，高氧醇比,副反应多，醇耗高

《甲醛生产》中介绍的1万吨的甲醛装置，氧化温度640℃，氧醇比0.375，尾气中一氧化碳和二氧化碳含量分别为0.4%、3.6%，《新编甲醛生产》中介绍的6万吨的甲醛装置，氧化温度640℃，氧醇比0.398，尾气中一氧化碳和二氧化碳含量分别0.6%、3.8%，明显升高，说明同样温度下随氧醇比升高副反应是增加的。成品中的甲醇含量从1.6%降至0.5%，甲醇量减少11公斤，醇耗从448公斤降至444.1公斤，降低了3.9公斤，也就是说提高氧醇比，使用了甲醇11公斤，仅有3.9公斤甲醇生成了甲醛，其余7.1公斤生成了副反应。再就是成品中的甲醇含量已降至0.5%，降耗的空间也很低了。

2005年第一期《甲醛与甲醇》杂志中，福建省漳州市龙文翰苑化工有限公司的工程师