常见成型的不良及改善对策

項目 1.射出壓力高 機 台 條 件 2.原料溫度高﹐流動性太好 3.射出保壓太高 4.保壓時間太長 5.原料供給量太多 6.冷卻不足 1.冷卻不足或成品附著模具 原因 降低射出壓力 降低原料加熱溫度 降低保壓壓力 降低保壓時間 減少原料供給量 增加冷卻時間或水量 增加冷卻時間或水量 對策
2.模具溫度高或靜模溫度高
3.冷料儲阱設計過小
4.模面附著水份或油質 5.排氣不良 6.離型劑使用過多 1.原料本身含水份或揮發物
重新確認與修改
清潔及擦拭模面及頂出梢 追加頂出梢或逃氣槽 減少離型劑之量 預務干燥 適當地減少潤滑劑使用量 更新材料
原 料
2.潤滑劑中含揮發物所影響 3.不同材料混合造成
塑料射入模具中﹐流經流道﹐而后再會合而成的細線。
常見成型的不良及改善對策
1.充填不足
2.毛邊 3.縮水 4.流痕
6.表面霧狀痕
11.变形 12.拉模 13.脆弱
7.结合线
8.氣泡
9.燒焦痕﹑黑痕
10.裂痕
14.表層剝離
15.分散不良
5.銀線
溶融之塑料經射入模穴中﹐尚未灌滿時﹐即已冷卻硬化﹐此種欠料之現象﹐ 稱之充填不足。
項目 1.射出能力不足 2.射出壓力太低 原因 機台射出部能力確認 提高壓力 確認加熱缸溫度及提高 增加料量 提高射速 確認孔徑及電熱能力 手動進料確認 清除原料圖﹐降低入料口溫度 理更新check ring(逆止環) 检查设备（模温机 温控箱 延时器 冰水机 )是否有异常 重新計算與修正 重新計算及加工尺寸 清除阻塞部位 追加逃氣設計 減少冷卻水溫﹑水量 檢查排氣性或增加肉厚設計 檢查電路及溫度并檢修 確認水路系統并修改之 確認或材料變更 修正使用部位及量的多少 降低使用量 對策
原料本身之流動性差
成品表面出現隨著原料流動方向的銀白色線條之狀況。
項目
1.射出能力不足 2.原料加熱溫度太高產生熱分解
原因
降低原料加熱溫度
對策
確認射出容量/可塑化能力
3.射出速度太快產生熱爭解
機 台 條 件 4.射壓太高產生熱分解 5.背壓不足卷入空氣 6.原料加熱時間太長產生熱分解 7.原料加熱溫度低熔融不均 8.螺杆轉速太快產生熱分解 9.螺杆不潔殘留他料所致 1.模具溫度低 2.排氣不良不順
15.分散不良﹕
成品表面色澤不均一﹐或出現色條紋之情況﹐因以稱之。其主要原因在于色 材本身之分散性良否。如果調整機台螺杆背壓或轉速﹐仍然無法改善分散性 時﹐就必須對色材方面適當地增加分散劑來協助色分散的能力。
3.離型不良 4.模穴設計不良﹐內應力集中某部 5.離型時公母模形成真空狀態
原 料
1.原料處理不當﹐性脆 2.混料造成﹐強度不足

成型品由于肉厚的不一致﹐以及冷卻所造成的各部不均一的收縮量﹐以致 在成型品內部仍然存在內應力﹐而繼續收縮﹐以致成型后甚至經過一段時 間﹐外形因收縮而彎曲變形之現象。
原因 1.射出壓力太高 2.保壓過高 3.保壓時間過長 機 台 條 件 4.原料加熱溫度太低 5.射出速度太慢 6.原料熔融不均 7.射出量過多﹐應力分布不均 8.冷卻時間不夠及模温设定不当 1.離型不良 2.模具突出部份設計不良 模 具 降低射出壓力 降低保壓壓力 縮短保壓時間 提高原料加熱溫度 提高射出速度 提高原料加熱溫度或時間 降低射出量 增加冷卻時間及调整模温 追加頂出梢﹐平衡成品推出 增加拔模斜度 對策
機 台 條 件
3.原料溫度低﹐流動性差 4.原料供給量不足 5.射出速度慢 6.射出噴嘴部阻力大 7.螺杆進料不良 8.原料料斗口进料不畅 9.螺杆射出逆流 10.周边设备异常 1.湯口設計不均 2.湯口﹑流道﹑澆口設計過小 3.冷料儲阱阻塞
模 具
4.排氣不良 5.模溫低 6.成品肉厚太薄 7.熱澆道阻塞未通 8.模具冷卻不當 1.材料本身流動性差
1.公母模接合不良
2. 模面附著异物 模 具 3.模具之投影面積太大
確認平行度及合模線﹐調整
清除异物 重新計算機台能力或換機
4.模具老旧破損
5.熱流道溫度設定過高 原 料 原料本身的粘度低﹐流動性良
修補破損部位
調整適當的溫度 降低成型溫度﹑模具溫度或變更村質
产品在冷卻過程中﹐體積向肉厚的中心部逐漸收縮﹐而造成成品表面
14.表層起皮(cleavage): 此種成型的表面就如同云母片般﹐可一層一層地逐層剝離
的不良現象﹐其最主要的原因就在不同材質的原料混合使用﹐ 而造成無法聚合的現象﹐使得成品表面以至肉厚部份可聚層剝 離﹐這種不良品的強度是翼常地脆弱﹐不堪一折即斷。而要預 防止種情況的發生方法有二﹕其一﹐要確保使用之原料﹐不使 二種或以上之原料混合使用﹔另者﹐成型前要確保加熱缸中原 料之純淨度﹐亦即在變換材質時﹐過管必須徹底﹐才能預防混 料之發生。
重新確認與修正
重新確認與變大尺寸 重新確認與變大尺寸 重新確認與修正 水份徹底去除﹐適當潤滑劑 以干燥設計預熱干燥
2.材料受空氣濕度影響混合在一起
先預熱干燥﹐提高機台背壓
成品光澤面的部份﹐出現類似云霧狀的白色現象。
項目 原因 1.原料熔融程度不均勻﹐部份過熱 機 台 條 件 2.射出噴嘴太冷 3.射出噴嘴孔徑太小 4.射出速度太快或太慢 5.原料過熱分解 1.模溫過高或過低或不均 2.湯口﹑流道﹑澆口過小 模 具 對策 增加原料加熱時間﹐使之均勻 檢修噴嘴部電熱片及提高溫度 適當修改孔徑或更換合適品 適當調整射出速度 降低原料加熱溫度或時間 檢查水路﹐水溫及水量并修正之 重新確認與修改
提高原料加熱溫度及模具温度
提高射出速度 適當修正孔徑﹐更換合適品 提高保壓壓力 增加保壓時間 略增加計量值 可以松退來防止冷料出現 檢修噴口部電熱圈及能力
1.模溫偏低 2.模具冷卻不當
模 具 3.冷料儲阱設計太小 4.脫氣不良 5.熱澆道溫度偏低 料原
確認后再適當提高 確認整個水路系統再修正
增大冷料儲阱部位 增加逃氣槽設計或追加pin 適當提高溫度 修正成型條件來配合變更規格級數或材質
原 料
2.潤滑處理不當 3.離噴過多
原料射入公 母模之接合面﹐形成芒刺壯之現象﹐稱之為毛邊
項目 原因 對策
1.射出壓力大
2.關模壓力不足 機 台 條 件 3.射出量太多 4.原料溫度高及模温高，流動性太好 5.保壓時間太長 6.射出速度太快 7.機台公 母板平行度不够
降低壓力
重新調整增加 降低射出供料量 降低原料加熱溫度及模温温度 降低保壓時間 降低射出速度 利用長度規測量平行度﹐調整
降低射出速度
降低射出壓力 提高背壓 降低原料加熱溫度或時間 提高原料加熱溫度 降低螺杆回轉r.p.m值 徹底清除螺杆內翼物翼質 可先行預熱模具 追加頂出梢或逃氣槽
3.湯口位置不適當
模 具 4.湯口﹑流道﹑澆口設計太小 5.冷料儲阱設計太小 6.肉厚設計不良 7.模面殘留水份或過多之潤滑劑 原 料 1.原料含水份及揮發物質多
原 料
1.原料流動性太好 2.原料收縮率太高

熔融的原料射入模穴內后﹐以進料點為中心﹐呈現年輪狀紋路的現 象。
項目 原因 對策
1.原料溫度低﹐模温低流動性不夠
2.射出速度慢 機 台 條 件 3.射出噴口太長﹐孔徑太小 4.保壓壓力低 5.保壓時間不足 6.原料供應略不足 7.成型時冷料流出 8.射出噴口部溫度低
原料
原料本身潤滑處理不發
13.脆弱(brittleness):
此種成型品村質變為強度不足的主要原因﹐是原料過熱產生 分解劣化以及原料長期間的保管不良所引起﹐次要的原因是模 溫過低所造成﹐因此﹐要確認保材質穩定的方法就是要作好適 當的成型溫度﹐模具冷卻溫度以及良好的原料放置場所﹐以避 免日光﹑雨衣﹑濕氣﹑灰塵等破壞了原料的特性。
項目 原因 1.原料溫度偏低﹐流動性不足 機 台 條 件 提高原料加熱溫度 對策
2.射出噴嘴溫度太低
3.射出壓力低 4.射出速度慢 1.模具溫度太低 2.湯口位置及數量不恰當
檢修噴嘴電熱片及提高溫度
提高射出壓力 提高射出速度 提高模具溫度 重新計算與修正 重新計算與修正 縮短冷卻時間 追加頂出梢或逃氣槽 以少量多次來改善 預備干燥時間加長 提高原料溫度 提高模具溫度 適當修正
機 台 條 件
5.原料溫度偏高 6.射出噴嘴太長或孔徑太小 7.射出噴嘴與模具未吻合漏胶 8.射出噴嘴部溫度低 9.開模太早﹐冷卻不足 10.熱澆道溫度低 11.射出時原料產生逆流 1.模具溫度太高 2.模具溫度不均一﹐局部過高
模 具
3.湯口或流道細小 4.模穴有特別厚肉的部位 5.肉厚設計不均一或不適當
項目
3.冷卻不足或不均
4.模具溫度高 5.澆口設計太大 6.肉厚設計不均一
確認與修正水路系統或增加
增加冷卻水量或降低水溫 重新修正 盡可能設計一致或是特肉厚部位﹐冷卻水足須足
料原
原料處理不當
更新原料或使之冷卻充足
成型品脫模離模具或是公母模分離時﹐以及成型品在頂出時﹐出現了裂 痕﹑白化等情況﹐因以稱之。
3.湯口設計太大 4.排氣不良 模 具 5.湯口平衡不良
增加冷卻時間或水量
重新修正 追加逃氣槽或頂出梢 重新修正
6.射出口比澆口大
7.射出口球面半徑比澆口襯套大 8.澆口斜度﹑口徑及加工不良 9.模穴及角斜度加工不良 10.頂出不適當或離型劑不足
重新確認與修正
重新確認與修正 重新確認與修正 重新確認與修正 調整頂出條件或增加離型劑 增加原料潤滑使用量
機 台 條 件
3.原料在加熱缸內摩擦﹐壓縮而造成燒焦 4.料桶有异料未清理干净 5.射出壓力太高 6.射出速度太快 7.射出噴嘴安裝不良 1.模內附著油污
模 具
2.湯口不順﹐摩擦過熱分解
3.排氣不良 原 料 1.潤滑劑太多
2.含揮發成份
追加逃氣設計 降低潤滑劑之使用量
預備干燥
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由于融熔原料在成品殘留應力﹐而且此應力超出了原料的裂斷強度﹐而使得 成品在脫模后﹐其表面出現了細小分離的痕足跡﹐此情況稱之裂痕
原因 1.射出壓力太高 降低射出壓力 增加原料加熱溫度 降低保壓壓力 對策
項目
機 台 條 件
2.原料溫度低﹐流動性不足 3.射出保壓壓力太高
4.射出保壓時間過長 1.湯口設計太大或不順
2.模溫偏低 模 具
縮短保壓時間 以成型條件改善進料情況或重新設計湯口
減少冷卻水量 a.增加離型劑量或次數 b.重新修正拔模斜度 追加頂出梢及離型劑協助脫模 重新修正拔模斜度 更新原料 更新原料
項目
成品表面出現黑色條紋﹐或者是在死角部位有燒焦之痕足跡﹐因以稱 之。
項目 原因 對策
1.原料滯留加熱缸造成燒焦
2.原料溫度設定過高或時間長
重新清潔加熱缸內部
降低原料溫度或加熱時間 a.降低螺杆背壓或回轉速 b.測量螺杆與缸壁之間隙值 生产前清理干净料桶及料斗 降低射出壓力 降低射出速度 重新拆除清潔再安裝 徹底擦拭清潔 研磨湯口部使之滑順
模 具
3.湯口﹑流道﹑澆口太小 4.冷卻時間太長 5.排氣不良 6.離型劑使用太多 1.原料含水份及揮發物質
原 料
2.原料流動性不良 3.原料硬化速度慢 4.潤滑劑不良或用量過多

成型品較厚肉的部位由于內部中心部之冷卻較外部冷卻來的慢﹐而外 部已冷卻﹐拉住原料﹐并將空氣包在其中之情況。
原因 1.射出壓力低 2.射出保壓低 機 台 條 件 3.保壓時間短 4.射出速度太快或太慢 5.原料溫度低﹐流動性不足 6.原料溫度過高產生氣體 7.螺杆背壓不足卷入空氣 1.排氣不足 2.成品肉厚設計不良(變化大) 模 具 3.湯口位置設計不恰當 4.湯口﹑流道﹑澆口設計過小 5.冷卻時間太長 6.模溫太低 1.原料本身收縮率大 原 料 2.原料含水份或揮發物質 3.原料混入空氣 提高射出壓力 提高射出保壓 增加保壓時間 適當調整射出速度 提高原料加熱溫度 降低原料加熱溫度 提高螺杆背壓 追加頂出梢或逃氣糟 重新計算肉厚之必要性 重新計算原料流動的距離 重新設計與修正 縮短冷卻時間 減少冷卻水量或提高水溫 以成型條件配合修正或變更規格 預備干燥 預備干燥 對策
的凹陷狀況。
項目
1.射速太慢 2.射壓偏低 3.保壓時間不足 4.原料供應量不足 原因 提高射出速度 提高射出壓力 增加保壓時間 增加原料供應量 降低原料加熱溫度 更換短噴嘴或增大噴嘴孔徑 重新校正中心度及圓弧度及重新对嘴 提高噴嘴溫度 增加冷卻時間 提高熱流道之溫度 螺杆逆止環更換 增加冷卻水或降低水路 確認水路循環系統或增減 重新計算及修改湯口或流道 增加厚肉部位之流道 依照肉厚比例修正 修正成型條件配合或變更材質 規格極數 對策