铝加工工艺简介
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关键工序3
铸轧
目的：板形、表面、几何尺寸符合客户要求。 主要控制参数： 铸轧区长度：铸轧速度：前箱温度；冷却强度；液面高度。 参数间相互关系： (1) 前箱温度与铸轧速度之间的关系：较低的铸轧速度时，应以的较高前箱温度 相配合，反之应以较低前箱温度相配合。较低的温度有利于晶粒细化，较高的铸 轧速度有利于提高产量。 (2) 铸轧区长度与铸轧速度之间的关系： 铸轧区偏大时，铸轧速度也偏快，反之 铸轧区偏小时，铸轧速度也要慢一些。 (3) 铸轧速度与板坯厚度的关系：在相同条件下，铸轧速度随板坯厚度的增加而 减小。
2、常用铝加工工艺
铸造工艺 铸造（轧）工艺 铸轧工艺 热轧工艺 轧制工艺 冷轧工艺
铝箔生产工艺 板带生产工艺
板基工艺 装饰卷工艺 …….. 药箔工艺 酒标箔工艺 ……..
挤压工艺
正挤压工艺 反挤压工艺 淬火工艺
热处理工艺
退火工艺
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轧制油：
轧制油是冷轧过程中必不可少的冷却和润滑剂，其作用：一是冷却轧辊和 轧件。冷轧过程中，由于变形和摩擦将使轧辊和轧件温度升高，必须进行 冷却以适应工艺要求。二是对轧件进行润滑。在轧制过程中，轧制油在轧 辊与轧件之间形成一层坚固的油膜，它可降低或控制轧辊与轧件之简的摩 擦系数，有助于提高轧制速度，增加道次加工率，并可改善轧件的表面质 量。
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冷轧机主要质量参数
项 塔 形mm 串 层mm 表面质量 轧制油残留量mg/m2 2.0～6.0mm 厚度和板形允许 偏差 1.0～2.0mm 0.6～1.0mm 0.2～0.6mm 0.1～0.2mm 目 主要参数 ≤3.0 ≤±0.3 不应有影响产品质量的板面擦 划伤、振动纹、明暗条纹 ≤80（双面） ±0.50%；±10I ±0.55%；±10I ±0.65%；±10I ±1.10%；±10I ±1.50%；±10I
目录
1. 工艺 2. 常用铝加工工艺Biblioteka Baidu3. 铸轧工艺 4. 冷轧工艺 5. 箔轧工艺 6. 热处理工艺
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毛氏红烧肉
原料：带皮五花肉750克； 辅料：豆豉10克，葱头10克，生姜10克，八角1个，桂皮2克、蒜子10克，整干辣椒 10克，肉汤1000克，精盐5克，味精1克，老抽2克，糖色3克，腐乳汁2克，冰 糖、绍酒少许。 制法： 1. 五花肉加清水煮沸捞出，洗净，滤干，改成五寸见方的大块，与八角、桂皮、 姜、冰糖一起放入碗中上笼蒸八成熟，改刀成5厘米见方的块。 2. 将炒锅置火上烧热至六成热时，将肉放入锅内小火炸出香味成焦黄色时捞出控 干油。 3. 锅内烧油50克，分别下入豆豉、葱头、生姜、八角、桂皮、整干辣椒炒香，然 后下入肉块，加入肉汤，下精盐，味精、糖色、老抽、腐乳汁用小火慢慢煨1个 小时。 4. 至肉酥烂时，下蒜子稍煨，收汁撒少许葱花即可出锅。 要点： 1. 在油里面氽肉的火要小否则瘦肉会发硬。 2. 煨肉的火候也是不要太大，以前小后大的火候为宜。 3. 尽量不放酱油，以糖色和老抽定色。 特点： 肉色红亮、肥而不腻、甜鲜适口、微辣。
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1、工艺
采用指定的材料、按照特定的方 法，获得符合特定要求（标准）产品的 生产过程。
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冷轧机主要技术参数
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冷轧机主要技术参数
项 最大入口厚度/mm 最大出口厚度/mm 最小出口厚度/mm 最大宽度/mm 卷材最大外径/mm 卷材内径/mm 卷材最大净重/kg 轧制力/T 目 内 容 8.0（软合金）；5.0～6.5（硬合金） 5.6（软合金）；4.5（硬合金） 0.1 800～1700 2200 Φ610（不带套筒） 16000 150～1500
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冷轧机主要工艺参数
板形控制
在轧制过程中，由于轧制压力，和金属的变形热等一些轧制因素的波 动，引起辊型发生较大变化，使带板产生厚度不均或出现波浪，这些波浪 有时出现在带板边部，有时出现在中部，有时出现在两肋，统称板形问题。 板形问题的出现对轧制不利，波浪过大时可能成为最终废品或在轧制过程 中产生断带并对客户的使用造成不良影响。为获得良好轧出状态的带板(即 平、直的带板)和有利于继续正常轧制，需要及时对板型进行控制。 板形控制方式：调整预凸度、弯辊、倾斜、喷淋。后三者在现代轧机 上实现了计算机自动控制，即AFC系统。
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冷轧机主要工艺参数
道次加工率
道次加工率应在合金塑性范围内，并能获得良好表面质量和轧出质重 情况下，应尽量采用较大的道次加工率，以减少轧制道次，提高轧机的生 产效率。但道次加工率的大小要考虑设备条件和表面质量。道次加工率越 大，轧制力越大，如果轧制力过大，易产生断辊事故。或者因轧制力过 大，破坏了油膜的连续性，在铝板表面产生松树状条纹。
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冷轧产品的规格、状态
1、规格： 一般以单张形式供应的块片状产品称为板材，其宽度一般为1000~1200毫 米，厚度为0.4～2.0毫米范围之内。凡厚度较薄长度无严格限制以卷形式 供应的产品，一般称为带材或者卷材。通常来讲，经过分卷分切而成的产 品、且宽度较窄的为带材；带材、卷材的长度根据用户的要求而定。 2、状态： 软状态（O）：特点 强度低、延伸率高；适用于制造要求延展性高 而强度较低的制品，或者用于需要进行深冲，延伸等复杂加工变形的产品。 硬状态（H18）：其特点量塑性(伸长率)很低而强度和硬度很高。适 于制造对塑性要求不高，不经过复杂变形，而要求强度，硬度较高的制品。 部分冷作硬化状态（H12、H14、H16、H22、H24、H26）：这类产 品的性能介于退火状态和全硬状态之间。这类供应状态的产品可采用两种 方法来生产：一种是先进行完全退火后再给予不同程度的冷加工变形方法 来生产；另一种方法是进行充分的冷压力加工变形使之全硬后，再在不同 温度下进行不完全再结晶退火（低温退火）的办法来获得。
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第一部分 铝加工工艺简介
4、 冷轧工艺
均匀化 退火
坯料
冷轧
切边
冷轧
包装
检查
剪切 退火
精整
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我公司铸轧机主要技术参数
铸轧机型号：1900倾斜式铸轧机 最大卷径：ø2000mm 最大卷重：12000Kg 可生产厚度：5-10mm(1XXX;3XXX;8XXX) 6-8mm(5XXX) 可生产宽度：800-1700（1XXX；8XXX） 800-1650（3003） 800-1650（5XXX；3004)
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轧辊、轧制油
轧辊：
轧辊是冷轧生产最重要的大型工具，其质量和状态对冷轧产品的质量有重 大影响。冷轧工作辊表面应无缺陷，光洁度符合要求。表面坚硬，中心韧 软，并且使用寿命长。工作辊一般为合金钢经锻造制成。辊身硬度要求在 肖氏95～1000以上。辊颈硬度为肖氏45～500以上。根据板形控制的需 要，轧辊应磨削成一定的凸度，凸度的大小与轧制压下量，轧件的屈服强 度和宽度，轧辊的受热条件，轧机和轧辊的材质以及轧制时的张力，润滑 剂性能等许多因素有关。
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2、铸嘴 铝熔体 铸轧辊套 1、流槽 铸轧铝板
关键工序1
配料和成分调整
目的：化学成分符合客户要求； 配料：配料是根据客户要求和合金的加工性能和，控制合金的成份 和杂质含量，确定各种炉料结构及重量，从而计算出每炉的全部炉 料量。 成分调整：在熔炼过程中，由于各种原因可能会使合金成份发生变 化，这种变化可能使熔体的真实成份与配料计算值发生较大的偏差。 因而必须在炉料熔化后，取样进行分析，并根据分析结果进行成份 调整，以保证符合客户要求。 注意：配料除控制成分外，根据产品的不同用途，配料结构应有不 同。
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3、铸轧工艺
配料 包装 熔炼 检查 精炼 铸轧 成分调整 过滤 倒炉 除气
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铸轧工艺的基本原理
液体金属铝连续通过供料嘴 进入到铸轧区，与两个相转动的 铸轧辊相遇，液体金属铝的热量 不断从垂直于铸轧辊辊面的方向 传递到铸轧辊中被冷却、结晶、 凝固，完成铸造过程 。随之受 到这两个铸轧辊对其凝固组织的 轧制作用，给以一定的轧制加工 率，使液体金属铝被铸造、轧制 成铸轧板，这就是连续铸轧的基 本原理。
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冷轧机主要工艺参数
轧制速度
随着轧制技术的发展，轧机的轧制速度不断提高，因而得到高的生产 效率。但采用高速轧制时要解决一系列问题，其中主要有： l、必须具有可控制而且有效的冷却系统。在高速轧制过程中，它能有效 地降低轧辊与轧件的温度，避免轧辊温度过高而产生粘铝。 2、工艺润滑剂的各种性能应能满足高速轧制时的要求。例如粘温特性， 润滑性能等都应符合高速轧制要求。 3、高速轧制要求有相应的自动控制系统，例如，快速而准确的停车和断 带的自动保护装置等。 4、能够准确，及时测量并控制厚度。如摩擦系数与轧制速度的关系所 述，随着轧制速度的增加，摩擦系数降低，反映在带材厚度上，轧制速度 提高，则带材厚度减薄。
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关键工序2
精炼
目的：除气除渣，熔体净化 基本原理：在金属熔体中加入指定的溶剂或精炼气体，在溶 剂或气体上浮的过程中，通过物理或化学的作用，促使金属 熔体中含有的氢、碱性金属和夹渣物与熔体分离并上浮，从 而实现熔体净化的目的。 常用精炼方式：炉内精炼、在线精炼。 常用固体精炼剂：NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 常用气体精炼剂：氩、氩+四氯化碳、氩+氯 过滤：板式过滤、管式过滤、深床过滤（氧化铝球过滤）
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冷轧机主要工艺参数
厚度控制
现代冷轧机一般均带有自动厚度控制系统（AGC）。AGC系 统实现厚控的主要方式分恒位置控制和恒压力控制。恒位置控制主 要是通过检测辊缝的变化达到保持轧制带材厚度不变的目的；恒压 力控制是通过给定压力和反馈压力的差值，控制液压缸上下动作达 到维持轧制过程中压力不变的目的。二者的不同点在于：恒压力控 制不能保证轧制带材的厚度；在轧制带材厚度比较均匀的情况下， 选用恒压力控制方式能保证带材光滑平整；在轧辊偏心较大的情况 下，恒压力控制方式能够克服偏心造成的影响，而恒位置则不能做 到这一点。
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主要缺陷
条纹；纵向、横向 板形；中凸度、厚差（纵、横向） 偏析；中心偏析、表面偏析 晶粒度； 气道；
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关键工序3
铸轧
目的：板形、表面、几何尺寸符合客户要求。 主要控制参数： 铸轧区长度：铸轧速度：前箱温度；冷却强度；液面高度。 参数间相互关系： (1) 前箱温度与铸轧速度之间的关系：较低的铸轧速度时，应以的较高前箱温度 相配合，反之应以较低前箱温度相配合。较低的温度有利于晶粒细化，较高的铸 轧速度有利于提高产量。 (2) 铸轧区长度与铸轧速度之间的关系： 铸轧区偏大时，铸轧速度也偏快，反之 铸轧区偏小时，铸轧速度也要慢一些。 (3) 铸轧速度与板坯厚度的关系：在相同条件下，铸轧速度随板坯厚度的增加而 减小。
2、常用铝加工工艺
铸造工艺 铸造（轧）工艺 铸轧工艺 热轧工艺 轧制工艺 冷轧工艺
铝箔生产工艺 板带生产工艺
板基工艺 装饰卷工艺 …….. 药箔工艺 酒标箔工艺 ……..
挤压工艺
正挤压工艺 反挤压工艺 淬火工艺
热处理工艺
退火工艺
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轧制油：
轧制油是冷轧过程中必不可少的冷却和润滑剂，其作用：一是冷却轧辊和 轧件。冷轧过程中，由于变形和摩擦将使轧辊和轧件温度升高，必须进行 冷却以适应工艺要求。二是对轧件进行润滑。在轧制过程中，轧制油在轧 辊与轧件之间形成一层坚固的油膜，它可降低或控制轧辊与轧件之简的摩 擦系数，有助于提高轧制速度，增加道次加工率，并可改善轧件的表面质 量。
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冷轧机主要质量参数
项 塔 形mm 串 层mm 表面质量 轧制油残留量mg/m2 2.0～6.0mm 厚度和板形允许 偏差 1.0～2.0mm 0.6～1.0mm 0.2～0.6mm 0.1～0.2mm 目 主要参数 ≤3.0 ≤±0.3 不应有影响产品质量的板面擦 划伤、振动纹、明暗条纹 ≤80（双面） ±0.50%；±10I ±0.55%；±10I ±0.65%；±10I ±1.10%；±10I ±1.50%；±10I
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1. 工艺 2. 常用铝加工工艺Biblioteka Baidu3. 铸轧工艺 4. 冷轧工艺 5. 箔轧工艺 6. 热处理工艺
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毛氏红烧肉
原料：带皮五花肉750克； 辅料：豆豉10克，葱头10克，生姜10克，八角1个，桂皮2克、蒜子10克，整干辣椒 10克，肉汤1000克，精盐5克，味精1克，老抽2克，糖色3克，腐乳汁2克，冰 糖、绍酒少许。 制法： 1. 五花肉加清水煮沸捞出，洗净，滤干，改成五寸见方的大块，与八角、桂皮、 姜、冰糖一起放入碗中上笼蒸八成熟，改刀成5厘米见方的块。 2. 将炒锅置火上烧热至六成热时，将肉放入锅内小火炸出香味成焦黄色时捞出控 干油。 3. 锅内烧油50克，分别下入豆豉、葱头、生姜、八角、桂皮、整干辣椒炒香，然 后下入肉块，加入肉汤，下精盐，味精、糖色、老抽、腐乳汁用小火慢慢煨1个 小时。 4. 至肉酥烂时，下蒜子稍煨，收汁撒少许葱花即可出锅。 要点： 1. 在油里面氽肉的火要小否则瘦肉会发硬。 2. 煨肉的火候也是不要太大，以前小后大的火候为宜。 3. 尽量不放酱油，以糖色和老抽定色。 特点： 肉色红亮、肥而不腻、甜鲜适口、微辣。
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1、工艺
采用指定的材料、按照特定的方 法，获得符合特定要求（标准）产品的 生产过程。
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冷轧机主要技术参数
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冷轧机主要技术参数
项 最大入口厚度/mm 最大出口厚度/mm 最小出口厚度/mm 最大宽度/mm 卷材最大外径/mm 卷材内径/mm 卷材最大净重/kg 轧制力/T 目 内 容 8.0（软合金）；5.0～6.5（硬合金） 5.6（软合金）；4.5（硬合金） 0.1 800～1700 2200 Φ610（不带套筒） 16000 150～1500
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冷轧机主要工艺参数
板形控制
在轧制过程中，由于轧制压力，和金属的变形热等一些轧制因素的波 动，引起辊型发生较大变化，使带板产生厚度不均或出现波浪，这些波浪 有时出现在带板边部，有时出现在中部，有时出现在两肋，统称板形问题。 板形问题的出现对轧制不利，波浪过大时可能成为最终废品或在轧制过程 中产生断带并对客户的使用造成不良影响。为获得良好轧出状态的带板(即 平、直的带板)和有利于继续正常轧制，需要及时对板型进行控制。 板形控制方式：调整预凸度、弯辊、倾斜、喷淋。后三者在现代轧机 上实现了计算机自动控制，即AFC系统。
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冷轧机主要工艺参数
道次加工率
道次加工率应在合金塑性范围内，并能获得良好表面质量和轧出质重 情况下，应尽量采用较大的道次加工率，以减少轧制道次，提高轧机的生 产效率。但道次加工率的大小要考虑设备条件和表面质量。道次加工率越 大，轧制力越大，如果轧制力过大，易产生断辊事故。或者因轧制力过 大，破坏了油膜的连续性，在铝板表面产生松树状条纹。
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冷轧产品的规格、状态
1、规格： 一般以单张形式供应的块片状产品称为板材，其宽度一般为1000~1200毫 米，厚度为0.4～2.0毫米范围之内。凡厚度较薄长度无严格限制以卷形式 供应的产品，一般称为带材或者卷材。通常来讲，经过分卷分切而成的产 品、且宽度较窄的为带材；带材、卷材的长度根据用户的要求而定。 2、状态： 软状态（O）：特点 强度低、延伸率高；适用于制造要求延展性高 而强度较低的制品，或者用于需要进行深冲，延伸等复杂加工变形的产品。 硬状态（H18）：其特点量塑性(伸长率)很低而强度和硬度很高。适 于制造对塑性要求不高，不经过复杂变形，而要求强度，硬度较高的制品。 部分冷作硬化状态（H12、H14、H16、H22、H24、H26）：这类产 品的性能介于退火状态和全硬状态之间。这类供应状态的产品可采用两种 方法来生产：一种是先进行完全退火后再给予不同程度的冷加工变形方法 来生产；另一种方法是进行充分的冷压力加工变形使之全硬后，再在不同 温度下进行不完全再结晶退火（低温退火）的办法来获得。
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第一部分 铝加工工艺简介
4、 冷轧工艺
均匀化 退火
坯料
冷轧
切边
冷轧
包装
检查
剪切 退火
精整
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我公司铸轧机主要技术参数
铸轧机型号：1900倾斜式铸轧机 最大卷径：ø2000mm 最大卷重：12000Kg 可生产厚度：5-10mm(1XXX;3XXX;8XXX) 6-8mm(5XXX) 可生产宽度：800-1700（1XXX；8XXX） 800-1650（3003） 800-1650（5XXX；3004)
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轧辊、轧制油
轧辊：
轧辊是冷轧生产最重要的大型工具，其质量和状态对冷轧产品的质量有重 大影响。冷轧工作辊表面应无缺陷，光洁度符合要求。表面坚硬，中心韧 软，并且使用寿命长。工作辊一般为合金钢经锻造制成。辊身硬度要求在 肖氏95～1000以上。辊颈硬度为肖氏45～500以上。根据板形控制的需 要，轧辊应磨削成一定的凸度，凸度的大小与轧制压下量，轧件的屈服强 度和宽度，轧辊的受热条件，轧机和轧辊的材质以及轧制时的张力，润滑 剂性能等许多因素有关。
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2、铸嘴 铝熔体 铸轧辊套 1、流槽 铸轧铝板
关键工序1
配料和成分调整
目的：化学成分符合客户要求； 配料：配料是根据客户要求和合金的加工性能和，控制合金的成份 和杂质含量，确定各种炉料结构及重量，从而计算出每炉的全部炉 料量。 成分调整：在熔炼过程中，由于各种原因可能会使合金成份发生变 化，这种变化可能使熔体的真实成份与配料计算值发生较大的偏差。 因而必须在炉料熔化后，取样进行分析，并根据分析结果进行成份 调整，以保证符合客户要求。 注意：配料除控制成分外，根据产品的不同用途，配料结构应有不 同。
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配料 包装 熔炼 检查 精炼 铸轧 成分调整 过滤 倒炉 除气
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铸轧工艺的基本原理
液体金属铝连续通过供料嘴 进入到铸轧区，与两个相转动的 铸轧辊相遇，液体金属铝的热量 不断从垂直于铸轧辊辊面的方向 传递到铸轧辊中被冷却、结晶、 凝固，完成铸造过程 。随之受 到这两个铸轧辊对其凝固组织的 轧制作用，给以一定的轧制加工 率，使液体金属铝被铸造、轧制 成铸轧板，这就是连续铸轧的基 本原理。
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冷轧机主要工艺参数
轧制速度
随着轧制技术的发展，轧机的轧制速度不断提高，因而得到高的生产 效率。但采用高速轧制时要解决一系列问题，其中主要有： l、必须具有可控制而且有效的冷却系统。在高速轧制过程中，它能有效 地降低轧辊与轧件的温度，避免轧辊温度过高而产生粘铝。 2、工艺润滑剂的各种性能应能满足高速轧制时的要求。例如粘温特性， 润滑性能等都应符合高速轧制要求。 3、高速轧制要求有相应的自动控制系统，例如，快速而准确的停车和断 带的自动保护装置等。 4、能够准确，及时测量并控制厚度。如摩擦系数与轧制速度的关系所 述，随着轧制速度的增加，摩擦系数降低，反映在带材厚度上，轧制速度 提高，则带材厚度减薄。
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关键工序2
精炼
目的：除气除渣，熔体净化 基本原理：在金属熔体中加入指定的溶剂或精炼气体，在溶 剂或气体上浮的过程中，通过物理或化学的作用，促使金属 熔体中含有的氢、碱性金属和夹渣物与熔体分离并上浮，从 而实现熔体净化的目的。 常用精炼方式：炉内精炼、在线精炼。 常用固体精炼剂：NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 常用气体精炼剂：氩、氩+四氯化碳、氩+氯 过滤：板式过滤、管式过滤、深床过滤（氧化铝球过滤）
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冷轧机主要工艺参数
厚度控制
现代冷轧机一般均带有自动厚度控制系统（AGC）。AGC系 统实现厚控的主要方式分恒位置控制和恒压力控制。恒位置控制主 要是通过检测辊缝的变化达到保持轧制带材厚度不变的目的；恒压 力控制是通过给定压力和反馈压力的差值，控制液压缸上下动作达 到维持轧制过程中压力不变的目的。二者的不同点在于：恒压力控 制不能保证轧制带材的厚度；在轧制带材厚度比较均匀的情况下， 选用恒压力控制方式能保证带材光滑平整；在轧辊偏心较大的情况 下，恒压力控制方式能够克服偏心造成的影响，而恒位置则不能做 到这一点。
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主要缺陷
条纹；纵向、横向 板形；中凸度、厚差（纵、横向） 偏析；中心偏析、表面偏析 晶粒度； 气道；
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