全面生产维护的基本思想和主要内容

全面生产维护的基本思想和主要内容
全面生产维护(totalproductivemaintenance,简称tpm)，是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

推行全面生产设备维护的目的是为了提高设备的综合效率，建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式，树立全新的企业形象。

（1）全面生产维护的基本思想
①全效益。

全效益就是要求设备一生的寿命周期的费用最小、输出最大，即设备综合效率最高。

随着tpm的不断发展，日本企业把tpm目标提到“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

②全系统。

全系统就是从设备的设计、制造、使用、维修、改造到更新的设备一生的管理。

③全员参加。

凡是和设备的规划、设计、制造、使用、维护有关的部门和人员都参加到设备管理的行列中来。

（2）全面生产维护的主要内容
①设备的维护保养。

设备维护是指为了保持设备正常的技术状态、延长使用寿命，按标准进行的检查与润滑的及时调整及隐患的消除等一系列的日常工作。

②设备点检制。

所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。

值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。

③设备的修理。

设备的修理是对设备由于正常或不正常原因引起的磨损或损坏所进行的补偿修复。

其实质是补偿设备的物质磨损。

主要的修理方式有计划预修、预测维修、主动维修、可靠性维修和故障维修等。

④维护记录分析。

维护记录分析是tpm的一项重要内容，尤其是“平均故障周期时间”分析很受日本企业重视。

它把故障的发生时间、故障性质、故障周期、故障部位、故障原因、停机时间、维护费用等都记录下来，进行统计分析，找出故障频发、维修工作量大、对生产影响大的设备和部件及故障原因，找出维修管理的重点对象，为制定合理维修计划和管理对策提供依据。

开展tpm活动，还应对活动进行评估，找出问题不足，制定改善措施，建立标准化体系，从而使设备状态不断改进，形成状态循环图。